Допуски размеров конических поверхносте

На рис. 2.13 изображены эскизы комплекта калибров для контроля конусов, входящих в коническое соединение. Основные размеры и предельные отклонения калибров-втулок и контрольных калибров-пробок должны соответствовать размерам, указанным в табл. 2.17 калибров-пробок — размерам, указанным в табл. 2.18. Допуски формы конических поверхностей калибров по прямолинейности образующей от 0,6 до 3,0 мкм но круглости от 0,6 до 2,0 мкм. Комплект калибров для изделий 4-й и 5-й степеней точности должен состоять из калибра-пробки и калибра-втулки, для изделий 6-й и 7-й степеней точности — из калибра-пробки, [c.65]

Размеры конических поверхностей определяются тремя параметрами углом конуса, диаметром расчётного сечения и величиной базорасстояния. Допуски же назначаются на два пара- [c.505]

Размеры конических поверхностей определяются тремя параметрами (фиг. 48) углом конуса, диаметром расчетного сечения и величиной базирования. Допуски же на конические соединения назначаются на два параметра на угол конуса и, в зависимости от условий контроля, на диа.метр расчетного сечения или базорасстояние. Элементы гладких конических соединений даны в табл. 38 примеры применения нормальных конусностей — в табл. 39, а некоторые параметры инструментальных конусов — в табл. 40. [c.110]

Размеры конических поверхностей определяются тремя основными параметрами углом конуса, диаметром расчетного сечения и величиной базорасстояния. Допуски же назначаются на два параметра на УГОЛ конуса и — в зависимости от условий контроля — ыа диаметр [c.115]

Допуски на угловые размеры конических поверхностей соответствуют II группе точности [141]. [c.359]

Продолжалась работа и по международной стандартизации чертежей. Так, в ноябре 1958 г. состоялось совещание специалистов стран — членов СЭВ, на котором рассматривались предложения о шрифтах (латинском и греческом), об условных обозначениях резьб, основных надписях, условных изображениях зубчатых (шлицевых) соединений и др. В сентябре 1959 г. были рассмотрены предложения о чертежах пружин, предельных отклонениях формы и расположения поверхностей и др. в октябре 1960 г. — предложения об основных требованиях к рабочим чертежам, оформлении рабочих чертежей зубчатых колес, условных обозначениях для кинематических схем и др. Происходили и заседания ИСО/ТК Ю. Например, в 1959 г. для рассмотрения предложения по обозначениям шероховатости, по нанесению размеров и предельных отклонений конических элементов, в 1960 г. по обозначению ыа чертежах допусков на форму поверхности и на расположение поверхностей и др. [c.174]

Различают калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей (валов и отверстий) гладких конических поверхностей, линейных размеров, резьб, шлицевых сопряжений, профильных контуров и для контроля расположения поверхностей. Кроме допусков на неточность изготовления калибров, для проходных сторон гладких калибров G целью увеличения срока службы предусматривается допуск на износ, т. е. на эксплуатацию калибра (рис. 5). Величина поля допуска калибра на износ Р—И определяет наименьший гарантируемый износ (НГИ). Наиболее вероятным следует принять размер вновь изготовленного проходного калибра, при котором действительное [c.38]

Требования, предъявляемые к качеству изготовления конусов, зависят от назначения конической поверхности, причем для этих поверхностей допуски разработаны только на инструментальные конусы, размеры [c.201]

Выбор параметров конического зубчатого колеса, допусков размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности [c.155]

Схема расположения полей допусков на угол конуса инструмента и калибров приведена на рис. 11.73. Как видно из схемы, калибр-втулка не может припасовываться с рабочим калибром-пробкой, так как они имеют разные номинальные размеры. Для контроля калибра-втулки предусмотрен контрольный калибр-пробка, с которым калибр-втулка припасовывается и поставляется в паре. Прилегание конических поверхностей калибра-втулки и контрольного калибра-пробки должно быть не менее 90%, при контакте по с1. Допуск на контрольный калибр-пробку равен половине допуска предусмотренного для рабочих калибров-втулок (отклонение со знаком +). [c.396]

Коническая поверхность хвостовика исправляется шлифованием и последующим хромированием, если размеры хвостовика вышли за пределы допуска на изготовление. Диаметр конической поверхности хвостовика можно увеличить с помощью газовой или электрической металлизации. [c.249]

Заготовки зубчатых колес-валов конических — Допуски на основные размеры и поверхности 329—331 [c.660]

Заготовки зубчатых колес-дисков конических — Базовые поверхности — Шлифование после термообработки 345, 355, 507, 510 —Допуски на основные размеры и поверхности 329-331 [c.660]

Каждому классу обрабатываемых деталей машин свойственны специфические систематические погрешности формы, которые должны быть учтены при определении технологических допусков на размеры. В частности, такими погрешностями являются овальность для цилиндрических и конических поверхностей конусность для поверхностей вращения валов, барабанов и втулок, обрабатываемых в патроне непараллельность противолежащих плоских поверхностей корпусных деталей и т. п. [c.62]

Если зенкер предназначен для предварительной обработки отверстий после сверла под развертывание — зенкер № 1 , диаметр его выбирают меньше номинального диаметра отверстия на величину припуска под развертывание. Если зенкер предназначен для окончательной обработки отверстий — зенкер № 2 , диаметр его принимают с учетом допуска отверстия, увеличения диаметра и запаса на износ. Отклонения размеров диаметра зенкеров № 1 и 2 приводятся в ГОСТ 1677—67 . Кроме указанных выше конструкций, применяют двузубые зенкеры для обработки отверстий с большими припусками и комбинированные зенкеры в сочетании со сверлом, которыми можно обрабатывать отверстия в сплошном металле. Для обработки углублений под цилиндрические и конические головки винтов, конических поверхностей центровых отверстий, торцовых поверхностей бобышек и ступиц применяют конические и торцовые зенкеры (зенковки и цековки). [c.129]

Обработка цилиндрических поверхностей. Как известно, приспособления должны быть выполнены точнее обрабатываемых в них деталей поэтому выполнению цилиндрических и конических поверхностей элементов приспособления уделяется большое внимание в части правильности геометрической ( рмы, т. е. соосности, взаимной перпендикулярности торцов и цилиндрической поверхности, отсутствия эллиптичности. Если такие указания в чертежах отсутствуют, то отклонения не могут превышать половины допуска на выполнение соответствующего размера. [c.87]

В гл. 5—8 были рассмотрены системы допусков на размеры различных поверхностей в гл. 5 — на цилиндрические поверхности в гл. 6 — на шлицевые и конические поверхности в гл. 7 — на резьбовые поверхности в гл. 8 — на поверхности зубчатых и червячных зацеплений. Во всех рассмотренных случаях размеры представляли собой геометрические параметры уравнений поверхностей. [c.183]

В серийном и массовом производстве конические поверхности контролируют предельными конусными калибрами пробками и втулками (рис. 164,а, б). Расстояние т (см. рис. 164,6) между рисками или размер уступа на торце калибра соответствует допуску на конусность. Если одна риска на пробке зашла в контролируемое отверстие, а вторая не вошла (см. рис. 164,а), то конус правильный. Аналогично, для калибра-втулки с уступом если торец контролируемого конуса окажется в пределах уступа, то конус правильный (см. рис, 164,6). Более точный контроль конусов при помоши специальных приборов выполняют в лабораторных условиях. [c.105]

Условие годности деталей, как известно, состоит в том, чтобы действительные размеры их не выходили за пределы поля допуска, ограниченного наибольшим и наименьшим предельными размерами. Значит, для того чтобы дать заключение о годности данного размера, нет необходимости определять истинную величину его. Достаточно установить, что размер не выходит за пределы допуска, А это, как уже указывалось, можно сделать значительно быстрее при помощи калибров. Но для этого каждый калибр должен быть изготовлен по заданному размеру и для контроля определенной поверхности. Так, одна группа калибров служит для проверки гладких цилиндрических изделий, другая — для конических поверхностей, следующие — для резьб, шлицевых соединений и т. д. [c.207]

Приступая к изучению данной темы, нужно иметь в виду, что система допусков на угловые размеры и гладкие конические соединения отработана не столь детально, как на гладкие цилиндрические соединения, рассмотренные ранее, здесь мы имеем дело с рядом вопросов, которые находятся еще в стадии разработки. В имеющихся учебниках вопросы, связанные с допусками на эти поверхности, изложены слишком лаконично и требуют детализации и разъяснения. [c.248]

В конусных соединениях допусками ограничиваются отклонения угла конуса, размер базового диаметра конуса, отклонения формы конических поверхностей, а также общая длина конусов, диаметр и толщина лапки и другие конструктивные размеры. [c.230]

При обработке реальной конической детали (ограниченной снаружи или изнутри конической поверхностью) возникают различные отклонения от номинального конуса (конуса, определяемого номинальной поверхностью и номинальными размерами диаметром, длиной, углом конуса). Для нормальной эксплуатации конического соединения необходимо, чтобы отклонения действительных размеров конуса находились в пределах заданных допусков. [c.276]

Конус 5 изготовлен из стали 40Х и имеет твердость HR 50-56. При срыве резьбы более двух ниток, износе канавок на конической поверхности конуса до ширины более 0,3 мм и граней —до размера менее 7,6 мм конус заменяют. Допускается обварка и обработка граней до размера 8 о,2 мм. [c.186]

После обработки выточки растачивается конусная поверхность по шаблону, базой для которого служит торец детали и цилиндрическая выточка. Допускаются отклонения не более 0,1 мм на всю длину образующ,ей. Контролируется сначала цилиндрическая поверхность 1 и коническая 2. После этого контролируется отклонение а шаблона от поверхности на всей длине обработки. Затем подрезается торец в размер и производится наружная обточка по шаблону после этого деталь переворачивается, устанавливается торцом диаметром 6265 мм на подставки, закрепляется и протачивается по второму торцу в размер. [c.231]

Токарь 0- г о разряда. Обработка сложных деталей любых размеров по допускам 2-го класса точности. Обтачивание и растачивание конических н эксцентрических поверхностей. Нарезание точных остроугольных, прямоугольных, трапецеидальных, упорных и круглых. метрических, дюймовых и модульных резьб. Обработка точных фасонных поверхностей ио- [c.100]

Примерное назначение степеней точности 1—3-я — для угловых размеров калибров и прецизионных изделий 4—б-я — для угловых размеров деталей при наличии конструктивных требований к их точности (конусы, втулки, концы осей) 7—8-я —для угловых размеров деталей обычной точности (зубчатые конические колеса, штифты, фрикционные детали) 9—10-л — для нормирования допусков угловых размеров несопрягаемых (свободных) поверхностей. [c.202]

Глава 5 Выполнение чертежей деталей машин посвящена вопросам выполнения чертежей типовых деталей машин валов, цилиндрических зубчатых колес, крышек подшипников качения, стаканов, червяков, червячных и конических зубчатых колес. Глава последовательно рассматривает все позиции, касающиеся простановки размеров и допусков на них, расчета допусков формы и расположения, выбора шероховатости поверхностей. [c.7]

При назначении допусков и припусков на обработку за номинальный размер наклонных, конических и фасонных поверхностей, заданных координатами от одной базы (кроме поверхностей, наклон которых вызван формовочными уклонами), следует принимать наибольший их размер. [c.9]

Форма штыря (дет. /) выявляется изображениями на всех трех видах и знаками диаметра при размерах 60 и 70 мм. Правый элемент, имеющий цилиндрическую форму, предназначен для запрессовки в отверстие корпуса, его диаметр 60 мм, цилиндрическая поверхность обработана по допускам второго класса точности для глухой посадки. С торца этого элемента снята коническая фаска, на левом конце проточена цилиндрическая канавка. Форма среднего элемента выясняется при совместном рассматривании вида слева и вида сверху. Вид слева показывает, что форма этого элемента цилиндрическая (фланец), на торце цилиндра расположены пять отверстий четыре под винты и одно под штифт форма отверстий выявляется местными разрезами на виде сверху. В верхней части фланца — прорезь прямоугольной формы, предназначенная для прохода режущего инструмента при обработке деталей в приспособлении. [c.165]

С целью экономии дорогостоящих сталей колеса иногда выполняют составными. В зависимости от размеров колеса зубчатый венец крепят к центру болтами, установленными без зазора— НОД развертку (рис. 5.12, ц), или к фланцу вала заклепками (рис. 5.12,6). Зубчатый венец располагают так, чтобы осевая сила, возникающая в зацеплении, была направлена на опорный фланец. Центрирование зубчатого венца чаще всего производят по диаметру О (рис. 5.12), а не при этом выше точность центрирования (при одной и той же посадке допуски размера О венца и центра, а также возможный посадочный зазор меньше) технологически проще получить точным посадочное отверстие венца гладкое, без уступа меньшие затраты времени иа обработку поверхности менынеы) диаметра. Составные конические колеса главных передач автомобилей ЗИЛ, Жигули , Москвич имеют центрирование зубчатых венцов по диаметру О. [c.50]

Конические поверхности изделий. Обшне правила нанесения размеров н предельных отклонений, а также допусков формы конусов и посадок конических соединений устанавливает ГОСТ 2.320—82 (СТ СЭВ 3332—81). Для стандартизованных конусов проставляют на полке линии-выноски условное обозначение но соответствующему стандарту, без указания размеров. [c.127]

Эк номическп достижимая размерная точность изготовления деталей из пластмасс с учетом свойств материала и метода изготовления (так называемые технологические допуски ) приведена в табл. 7.2 к 7.3. Технологические уклоны для сопрягаемых поверхностей (рис. 7.1) должны располагаться в поле допуска размера. Если угол уклона показан на рабочем чертеже детали, то соединение и отдельные детали рассматриваются как конические, а погрешность размера от уклона не включается в поле допуска размера. [c.149]

Примечания. 1. В технически обоснованных случаях по согласованию потребителей с изготовителями для номинальных диаметров валов до 10 мм под подшипники класса точности 2 допуски круглости и профиля продольного сечения разрешается выдерживать до 0,6 мкм (или допуски непостоянства диаметра до 1,2 мкм). 2. Угол конуса с допуском АТо определяется как разность диаметров вала, расположенных на расстоянии, составляющем 0,7 ширины внутреннего кольца монтируемого подшипника. 3. Все сугклонения, соответствующие допускам диаметра и угла конуса конических шеек валов под подшипники с коническим отверстием, допускаются только в плюс от номинального размера. 4. Значения допусков формы посадочных поверхностей для диаметров более 500 мм см. ГОСТ 3325-85. [c.254]

Радиальное биение оси конического отверстия шпинделя (проверкой 9 допускается до 0,02 мм у торца шпинделя и на расстоянии 300 мм от него) может вызвать погрешность выполняемого Диаметрального размера в том случае, когда растачивание производится с периодической сменой борштанг. Если конический хвостовик борштанги неконцентричен цилиндрической ее части, где крепится расточной инструмент, то при произвольной установке борштанги в шпиндель станка радиус расположения режущей кромки инструмента может изменяться. Это обусловлено тем, что эксцентрицитеты конической поверхности шпинделя и борштанги могут в предельных случаях суммироваться или вычитаться. [c.266]

Примечания. 1, Гнездовой кирпич № 10 и 11 изготавливают из отдельных частей, стыкующихся в горизонтальной плоскости. По соглашению между изготовителем, потребителем и ВИО допускается его изготовление цельным. 2. Для всех изделий допускается технологический радиус г до 5 мм. 3. Размеры вкладыша и выемки в плите под вкладыш составной плиты должны соответствовать чертежам, согласованным изготовителем, потребителем и ВИО. 4. В верхней и нижней частях наружной конической поверхности стаканов допускается цилиндрический поясок высотой до 15 мм, а в гнездовых кирпичах по наименьшему диаметру — цилиндрический поясок до 5 мм высотой. 5. Радиус аакругления вертикальных граней в наружных углах гнездовых кирпи- [c.281]

На рис. 26 показан чертеж бегуна электротали, у которого два элемента оформлены с помощью конических поверхностей полотно катания бегуна и канавка под сальниковое уплотнение. Точность конической поверхности полотна катания задана предельными отклонениями иа 09ОЛ11 (—0,22) и на угол конуса 5°, равными 4 (допуск 8 ) допуск угла соответствует 11-й степени точности АТ . Размер большого основания конуса не задан, так как он будет получен при выполнении Л 7 и размера 30 мм. [c.47]

На фиг. 78 приведена конструкция, а в табл. 36 — нормальные размеры оправок для крепления заготовок на зубодолбежных станках моделей 512, 5А12 и 516. На размер диаметра оправки дается допуск 2-го класса точности посадки с. Концентричность цилиндрической и конической поверхности опрайки должна находиться в пределах 0,01 мм. [c.130]

В револьверных сташ ах, где зажим производится вручную, конечные положения зажи-мио1т муфты могут быть различг ыми. Поэтому для расширения допуска на размер заготовки зажимная муфта выполняется иногда с последовательно расположенными коническими поверхностями, чередующимися с соответствующими цилиндрическими поверхностями. Применяются также конструкции, у которых перемещение зажимной муфты происходит до достижения требуемой силы зажима заготовки, а замыкание механизма достигается его заклиниванием благодаря подбору соответству-ю цих углов наклона конических или клиновых новерхностей. Эти механизмы зажима ие могут применяться ири непосредственном приводе от кулачка, д юш,ем постоянны ход зажим1юй муфте. [c.58]

В серийном и массовом производств е конические поверхности контролируют предельными конусными калибрами пробками и втулками (рис. 142). Расстояние между рисками или размер уступа на торце калибра (т) соответствует допуску на конусность. Если одна риска на пробке зашла в контролируемое отверстие, а вторая не вошла (рис. 142, в), то конус правильный. Аналогично для калибра-втулки с уступом если -юреп контролируемого конуса окажется ме-, [c.74]

Запорные краны пробочного типа обладают малым гидравлическим сопротивлением, предотвращают возможность проникновения газа к уплотняющим коническим (конусность 1 7) поверхностям, благодаря их смазке и плотности соприкосновения, которая сравнительно легко регулируется. Однако из-за истирания конических поверхностей кранов возможно нарушение уплотнения. Причем у торцов конуса пробки отсутствуют другие виды уплотнений, что и допускает утечку газа. Восстановление первоначальной герметичности путем притирки весьма трудоемко, и на заводах-изготовителях притирка конусов пробки корпуса осуществляется индивидуально. Поэтому нельзя на кранах одного размера пытаться взаимозаме-нить пробки или корпуса. Статистика показывает, что из всех неисправностей на газопроводах и арматуре 75% падает на эти краны. [c.308]

У конических колес-валов (см. рис. 2, б) размер базовых шеек 5, 9 выполняют с допусками 0,01...0,013 мм. Максимальное биение поверхностей 2, 5 и 9 не должно превышать 0,00i..0,015 мм. Биение поверхности 6 оговаривают допуском 0,03...0,05 мм в том случае, если она используется для зажима во время зубообработки и контроля. У конических колес-дисков (см. рис. 2, в) допуск на отверстие 0,01...0,025 мм. Неплоскостность опорного торца 2 при проверке на плите измерительным щупом не должна превышать 0,025 мм. Передние торцы 8 заготовок (см. рис. 2, в, г), с которыми соприкасаются прижимные шайбы, гайки и т.п., должны бьггь плоскими и параллельными задним опорным торцам в пределах 0,02...0,04 мм. Допуск на изготовление угла конуса вершин зубьев 4 в пределах +8, поверхность 4 в процессе закалки соприкасается с поверхностью штампа. [c.564]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...