Допуски на конусные соединения

Допуски на конусные соединения [c.282]

Ли Допуск на конусность в соединении плоских поверхностей фланцев [c.48]

Допуски на конусы. В конусных соединениях допусками ограничиваются размеры конусов в базовых сечениях и конусность. В настоящее время допуски стандартизованы только для инструментальных конусов (ГОСТ 2848—67) Конусы инструментов. Допуски , который введен с 1 января 1969 г.). В старом ГОСТ 2848—45 была предусмотрена только одна степень точности, что не соответствовало необходимости изменения точностных требований к коническим соединениям в зависимости от их назначения. Зарубежные стандарты значительно отличаются от ГОСТ 2848—45. Для сравнения на рнс. 5.8 и 5.9 представлены допуски на конусность и схемы расположения полей допусков по стандартам различных стран. [c.254]

В отличие от цилиндрических соединений, посадки конусов зависят не от расположения полей допусков на размеры сечения, а от величины конусности и осевого усилия или от взаимного положения деталей конической пары вдоль оси соединения. [c.42]

Для надежного соединения подшипника с валом и корпусом посадочные места обрабатываются в соответствии с ГОСТ 2789-51, с чистотой не ниже 8-го класса для валов и 6-го класса для отверстий корпусов. В. местах посадки подшипников классов А и С ГОСТ 520-45 овальность и конусность (суммарно) допускается в пределах допуска на диаметр отверстия. [c.141]

В различных случаях конструкторской практики уравнения (124—129) решают методом последовательных приближений, задаваясь допусками или отклонениями на одни элементы конусного соединения, исходя из конструктивных или технологических соображений, и получая расчетом другие. [c.415]

Необходимость разработки рекомендаций по системе допусков и посадок на конические соединения общего назначения учтена Международной организацией по стандартизации (ISO). Планом работы предусмотрена разработка рекомендаций по терминологии, нормальным рядам конусностей, рядам допусков на отклонения угла, базового диаметра, формы конуса, посадкам и методам и средствам контроля качества конических соединений. [c.132]

Фиг. 165. Неподвижное конусное соединение (а) зависимость натяга в конусном соединении от высоты выступающей части конуса (б) влияние допусков на базовое расстояние конусного сопряжения (в).

Таким образом, замеряя первоначальную и конечную величины Н, можно определить натяг, созданный в конусном соединении. Но этот размер для каждой пары деталей в связи с изменением в пределах допуска диаметров наружного и внутреннего конусов может в значительной мере меняться. Действительно, если внутренний конус будет выполнен по наибольшему предельному размеру, а наружный — по наименьшему, то при плотном соприкосновении конусных поверхностей наружный конус углубится на величину (фиг. 165, в) [c.218]

Большой объем работ при сборке подвижных конусных соединений обычно связан с притиркой различных пробковых кранов. Допускать в технологии ручную притирку таких соединений нельзя. Простейшим средством механизации является пневматический или электрический инструмент вращательного действия с реверсивным ходом (фиг. 370, а). Это увеличит производительность труда в 1,8—2 раза и облегчит труд. Лучше, если эти процессы будут оснащены специальными механизированными приспособлениями. Одно из них показано на фиг. 370, б К [c.422]

Размеры конических поверхностей определяются тремя параметрами (фиг. 48) углом конуса, диаметром расчетного сечения и величиной базирования. Допуски же на конические соединения назначаются на два параметра на угол конуса и, в зависимости от условий контроля, на диа.метр расчетного сечения или базорасстояние. Элементы гладких конических соединений даны в табл. 38 примеры применения нормальных конусностей — в табл. 39, а некоторые параметры инструментальных конусов — в табл. 40. [c.110]

Допуски на все виды угловых размеров, встречающихся в машиностроении (углы конусов, углы между плоскостями, осями, между плоскостями и осями и т. п.) определены ГОСТ 8908—58. Установлено десять степеней точности с симметричным расположением отклонений. При симметричном расположении отклонений увеличивается вероятность получения углов сопрягаемых поверхностей, близких к номинальному значению, что очень важно для удовлетворения эксплуатационных требований, предъявляемых к конусным соединениям. Величины допусков определены в зависимости от длины меньшей из сторон, образующих угол, так как точность изготовления и измерения угловых размеров зависит главным образом от длины стороны, причем с уменьшением ее точность понижается. Предельные отклонения углов в линей- [c.253]

На качество резьбовых соединений с гарантированным натягом влияют также отклонения формы резьбовых деталей. Поэтому ГОСТ 4608—65 устанавливает, что конусность и овальность по среднему диаметру резьбы должны быть не более допуска на 2 группы, а бочкообразность и седлообразность —не более половины допуска на 2 группы. Обратная конусность (т. е. увеличение диаметра от торца шпильки к середине ее длины) не допускается. [c.431]

Формулы (12.3) показывают, что даже небольшие отклонения (допуски) диаметров вызывают значительные изменения базорасстояний конусов, их соединений, а также допусков, особенно при малых конусностях. Например, при ITg = 52 мкм и С = 1 100 допуск на базорасстояние конуса 7 = 52-100 = 5200 мкм = 5,2 мм. Благодаря этому точность конусов и конических соединений часто проверяют по допускам на базорасстояние калибрами-пробками по уступам и калибрами-скобами по рискам (рис. 12.7). [c.201]

Подготовка поверхности к пайке. Шероховатость соединяемых поверхностей должна соответствовать 5 и 6-му классам. На поверхностях соединения не должно быть черновик, забоин, надиров, заусенцев, грязи и масла. Неплоскостность соединяемых поверхностей должна находиться в пределах 0,04—0,07 мм для инструмента диаметром 50—300 мм. В случаях конусного соединения и внахлестку при косом срезе углы конусности и уклона у сопрягаемых деталей должны быть одинаковыми. Отклонение от номинального значения углов допускается не более 1°. В зависимости от конструкции инструмента применяются различные типы соединений быстрорежущей стали с корпусом инструмента (табл. 92). [c.171]

Сборка. Прочность прессового соединения деталей зависит от правильной формы и шероховатости сопрягаемых поверхностей, величины натяга и способа сборки. При неправильной форме сопрягаемых поверхностей (овальности, конусности и т. п.) напряжения, возникающие при посадке, будут распределены неравномерно по поверхностям сопряжения деталей, что отрицательно сказывается на прочности соединения. Виды посадок и поле их допусков указываются на сборочных или ремонтных чертежах восстанавливаемого объекта. Нужно иметь в виду, что одинаково опасен как увеличенный, так и уменьшенный натяг. Чрезмерный натяг приводит к перенапряжению деталей, их повреждению при демонтаже, искажению формы отверстий, уменьшению зазоров между деталями сборочных единиц с подшипниками качения и скольжения и т. п. При малом натяге неизбежно ослабление деталей в посадке. [c.112]

Зубчатые колеса, поступающие на сборку, промывают и просушивают. На рабочих поверхностях зубчатых колес не допускаются заусенцы, забоины, задиры, царапины и другие повреждения. Наиболее распространенные способы крепления зубчатых колес на валу — с помощью шпонок, бесшпоночного, шлицевого, болтового и конусного соединений и штифтов. [c.214]

Основной параметр конического соединения — конусность К есть тригонометрическая функция (тангенс угла), отклонение от которой можно определить только косвенными измерениями. Учитывая относительные трудности технологии обработки конуса и контроля для конических соединений машин и приборов система допусков и посадок общего назначения пока не стандартизована. Стандартизованы только рекомендуемые значения конусности (так называемые нормальные конусности — ГОСТ 8593—57), допуски на инструментальные конусы и калибры для них и выше рассмотренные допуски на угловые размеры (ГОСТ 8908—58). [c.143]

Даже при соблюдении суммарного допуска на размер неправильная геометрическая форма детали в подвижном соединении приводит к нарушениям закона движения механизма и к ненормальному износу, в неподвижном же соединении — к нарушению характера посадки. Это вызывает необходимость устанавливать допуски на отдельные виды отклонения от правильной геометрической формы более жесткими, чем суммарный допуск на диаметр, причем требования к геометрической форме могут устанавливаться комплексно (например, в виде отклонения от цилиндричности, включающего отклонения по конусности, овальности, огранке и т. д.) или дифференцированно (например, различные допуски на овальность и конусность). [c.263]

Следует отметить, что введение конусностей, по-видимому, исторически связано с применением конусных калибров пробок. Каких-либо преимуществ по сравнению с применением угловых размеров применение конусностей не дает. Контроль размеров угловых величин наиболее эффективен с помощью универсальных измерителей. Если будут спроектированы предельные конусные калибры, то угловые величины и допуски на них останутся основными для определения качества соединения и технологии обработки. В связи с этим вместо нормальных конусностей (табл. 13) более целесообразно было бы применять ряд нормальных углов по ГОСТу 8908—58 с соответствующим расширением этого ГОСТа в сторону меньших углов (до 10—20"). [c.53]

Пример. Определить изменение базорасстояния при максимально допустимых погрешностях диаметров и углов уклона для конусного соединения Н = т мм (конус Морзе № 2 ст. 3, ) = 17,78 мм К 1 20 а = Ггб бО"). По таблица стандартов находим допуск на базовый диаметр 60 = 0,07 мм. Исходя из условия одностороннего расположения поля допуска (в плюс) как для наружного, так и для внутреннего конусов, наибольшая разность размеров диаметров соединяемых конусов будет равна допуску 60, т.е, [c.232]

В настоящее время имеется ГОСТ 2848-6Т на инструментальные конуса и калибры. Этим ГОСТом установлены допуски на указанные параметры. На конические соединения общего назначения система допусков разрабатывается. Планом работы ИСО предусмотрена разработка рекомендаций по терминологии, нормальным рядам конусностей,, рядам, допусков на [c.110]

Сборка. Чтобы достигнуть равномерного распределения нагрузки по длине и высоте прямоугольной шпонки, нужно выдержать допуски на посадку шпонки в установленных пределах и добиться совмещения осей шпоночных пазов у сопрягаемых деталей. Недопустимые большие зазоры и перекос осей пазов приводят к резкому повышению удельных давлений на отдельные участки шпонки и пазов, смятию их и, как следствие, выходу из строя соединения. Важно также, чтобы высота выступающей части шпонки была одинаковой по всей ее длине, а зазор был достаточным, чтобы охватывающая деталь не сидела на шпонке, а центрировалась исключительно на цилиндрической или конусной части вала. При постановке ступенчатой шпонки утолщенная ее часть не должна выступать над поверхностью вала или отверстия охватывающей детали. [c.113]

Конические штифты имеют конусность, равную 1 50, что обеспечивает самоторможение при действии на них поперечных сил. Они допускают многократную постановку в одно и то же отверстие без нарушения взаимного расположения соединяемых деталей. Цилиндрические штифты удерживают в отверстиях за счет натяга. При многократной их постановке нарушается плотность посадки и точность соединения. Последнее время стали широко использоваться цилиндрические штифты с насечками вдоль образующей штифта насекают несколько продольных канавок, что обеспечивает упругую посадку штифта в отверстие. [c.487]

При осмотре вальцованных соединений необходимо обращать внимание на высоту и угол раскрытия колокольчиков, а также на овальность внутренних диаметров развальцовки труб. На колокольчиках не должно быть трещин. Овальность и конусность по внутреннему диаметру развальцованной трубы допускаются не более 0,2 мм. Трубы с рваными концами, трещинами заменяются. Конец раз- [c.69]

Для нормальной эксплуатации конического соединения необходимо, чтобы отклонения действительных размеров конуса находились в пределах заданных допусков. Допуски и посадки для ко- нических соединений устанавливает ГОСТ 25307—82, введенный с 01.07.1983 г. Этот стандарт распространяется на гладкие конусы с диаметрами до 500 мм и конусностью от 1 3 до 1 500. [c.128]

Формулы (12.7)—(12.9) показывают, что даже небольшие отклонения диаметров вызывают значительные изменения базорасстояний конусов С А, Св и их соединений С, особенно при малых конусностях. Например, при Та= Тв= 20 мкм, расположении полей допусков по рис. 12.6, в н К 1/30 допуск на базорасстояния конусов и соединения по формуле (12.9) равен Тс = 20-30 = 600 мкм. При 1( — 1/50 и тех же допусках Тс = 20-50 = 1000 мкм. Благодаря этому точность конусов и конических соединений часто определяют по допускам на базорасстояпие. Контроль допусков базорасстояния осуществляют с помощью калибров по уступам или рискам (рис. 12.7), которые оп1)еделяют границы установленного допуска. На рис. 12.7, а показан калибр-пробка для контроля внутренних конусов, а на рис. 12.7,6—калпбр-сксб для контроля наружных конусов при номинальном размере соединения в- [c.151]

При сборке типовых соединений и узлов соблюдают рекомендации, изложенные в гл. V, и допуски на посадку, приведенные на рис. 133 и 134. Усилие затяжки гаек 13 и 32 должно быть в пределах 135—-180 кгс, а гаек крепления ступицы 17 и муфты 28 — в пределах 75— 90 кгс. Гайки нажимных фланцев 14 или 33 затяи Еают в последовательности, показанной на рис. 64, а, сначала до упора , а затем не более чем на 1/4—1/2 грани. Условием правильности затяжки является равномерность зазора по окружности между корпусом и нажимным фланцем. Наличие этого зазора обязательно. Натяг ( просадка ) деталей 17, 28 или 30 на конусной части вала 0,4—0,6 мм. После окончания сборочных операций проверяют легкость вращения вала на подшипниках, вновь контролируют размеры и Сг и биение торцов деталей 17 н 28. [c.173]

Примечания 1. Значения конусностей и угловых размеров конусов даны в соответствии с ГОСТ 8593 — 81. 2. Здесь и в дальнейшем обозначения и определения приняты в соответствии с СТ СЭВ 1779 — 79 Основные нормы взаимозаменяемости. Конусы и конические соединения. Термины и определения . 3. В СТ СЭВ 512 — 77 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные конусности и углы конусов предусмотрена разбивка конусностей на два ряда первый, предпочтительный и второй (конусности 1 30. 1 15. 1 12, 1 8, 1 7, 1 6. 1 4, 1 0.0G52). В предпочтительный ряд входят остальные конусности l a-стоя1цей таблицы с добавлением конусности 1 500, но второй ряд добавлены конусности 1 6, 1 4. 4. Углы конусов и уклонов нормальных конусностей предназначены в дополнение к нормальным углам общего назначения. (см. табл. 4.2). 5. Кроме указанных конусностей допускается применение конусностей специального назначения, область распространения которых per ля-ментирована в стандартах на конкретные изделия (табл. 4.4). 6. Размеры углов конусов и уклонов 15, 30, 45, 60, 90 и 120° являются нормальными углами обшего назначения i M. табл. 4.2). [c.91]

При эксплуатации электродов и роликов следует обращать внимание на обеспечение хорошего электрического контакта их посадочных поверхностей с электрододержателями и осями роликов. Износ и неправильные размеры мест посадки вызывают нагрев из- а повышения сопротивления контакта, течи воды в конусных соединениях и затрудняют съем электродов. Посадочные (контактные) поверхности тщательно зачищают, плотно подгоняют (шабрят для роликов). Нельзя допускать каких-либо прокладок в местах посадки. Конусные посадочные поверхности электродов и электрододержатели необходимо периодически контролиро- [c.166]

Весьма надежным является крепление конца каната с помощью коуша с заливкой (рис. 70, в). Для этого конец каната пропускают через стальной литой коуш-втулку (применение сварных и чугунных конусных коушей не допускается), затем расплетают его на длине, равной примерно двум длинам конуса, вырезают органический сердечник, обезжиривают, протравляют кислотой и промывают в горячей воде. Каждую проволоку сгибают пополам, конец каната втягивают в коуш и заливают легкоплавким сплавом. Перед заливкой втулку подогревают примерно до 100 °С, чтобы сплав равномерно заполнял объем. Получак)щееся монолитное соединение отличается повышенной надежностью, но при применении этого способа крепления необходимо иметь в виду, что при температуре заливки 400°С отмечается уменьшение предела прочности проволок у края конуса. Так, при температуре заливки 520 °С предел прочности понижается примерно на 20 %. Поэтому следует пользоваться сплавами, имеющими температуру плавления 330. .. 360°С. [c.173]

Удлиненная конусная (1 6) центрирующая часть шпинделя, а также наличие шпонки и сухарей упрощают установку патрона. Навинчивание натяжной гайки на резьбу фланца патрона не вызывает затруднений. Такое соединение было разработано ЭНИМСом для токарных станков 1Н62 и применено также в станке модели 1616. Это соединение, кроме того, обладает малым износом установочной конической базовой поверхности и допускает простой ее ремонт. [c.238]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...