Шаровые мельницы для глины -

Шаровой пояс 1 (1-я) —105 Сферические поверхности 1 (2-я) — 21 Шаровой сегмент 1 (1-я)—105 Шаровой сектор 1 (1-я) — 105 Шаровые мельницы для глины — см. Мельницы для глины шаровые [c.345]

Помимо шаровых мельниц, для размалывания угля и глины применяются мельницы и других систем, из которых имеют наибольшее применение молотковые мельницы-. [c.116]

Для муллитовых масс в качестве исходного сырья используют главным образом техническую окись алюминия, как сырье стабильного состава, обеспечивающее постоянство свойств керамики. В качестве второго компонента применяют огнеупорные глины и каолины, а в качестве плавней, если это необходимо для понижения температуры обжига, мел и специальные спеки. Перед использованием техническую окись алюминия предварительно обжигают, а затем измельчают в обычных шаровых мельницах мокрого помола с корундовой футеровкой до средней величины частиц 7—10 мкм. [c.399]

Шамот для изготовления мертеля размалывается в шаровых мельницах и просеивается. Огнеупорная глина измельчается в дезинтеграторах и [c.103]

Для дальнейшего размельчения, или размалывания в порошок, каменного угля и глины применяются мельницы. Наиболее распространены в литейных цехах шаровые мельницы, принцип работы которых показан на фиг. 14. Шаровая мельница представляет [c.38]

Глинистые и непластичные материалы, входящие в состав многокомпонентных масс, готовят раздельным способом. Непластичные материалы (отощающие и плавни) размалывают в шаровых мельницах с добавкой 2—5% глины от массы шихты (для взвеси) в течение [c.167]

Для приготовления набивных масс жидкое стекло перед применением разбавляют водой до плотности 1,31—1,33 г/сл . Пластичная огнеупорная глина должна быть высушена, размолота и просеяна через сито с отверстиями около 1 мм. Огнеупорная глина, идущая для приготовления карборундовой массы, растворяется в воде плотность шликера должна составлять 1,13 г/см . Составы набивных масс должны соответствовать данным, приведенным в табл. 10-8. В случае отсутствия мелкие фракции карборунда могут быть получены при размоле более крупных фракций в шаровых мельницах со стальными шарами. [c.725]

Смесь ДЛЯ получения голубой краски, составленная из 12,5% окиси кобальта и 87,5% окиси цинка, размалывают в барабане в присутствии воды в течение 30 час. После обезвоживания массу обжигают при температуре 1180°. Продукт обжига подвергают мокрому помолу в барабане в течение 18 час., а затем подсушивают. Для изготовления голубых плиток составляют смесь из 90,5% часов-ярской глины, 2,2% полевого шпата, 4,6% молотого кварцевого песка и 1,9% кобальтовой фритты. Всю массу смешивают в шаровой мельнице в присутствии воды в течение 24 час., подсушивают и размалывают в небольших бегунах. [c.98]

В производстве шамотных изделий огнеупорную глину применяют для получения отощающего материала — шамота и ib качестве связки. В последнем случае глину подвергают последовательному предварительному дроблению, сушке в сушильном барабане, тонкому измельчению в дезинтеграторе или другом помольном агрегате и отсеву на ситах. Глину, предназначаемую для получения шамота, измельчают, увлажняют и после брикетирования обжигают до спекания. Обожженный на шамот брикет сначала сортируют (удаляют включения и примеси), затем дробят, измельчают в шаровой мельнице и отсеивают, иногда с разделением на фракции. [c.180]

Удельный расход электроэнергии в таких мельницах составляет от 11 до 19 квт-ч на 1 т размолотой глины. Современные роликовые мельницы, оборудованные устройствами для подсушки глины в процессе помола, имеют автоматические регуляторы питания, которые обеспечивают бесперебойную работу мельницы при переменной влажности поступающей из карьера глины. Помол кварца, полевого шпата и других отощающих материалов осуществляют на обогатительно-помольных заводах по способу сухой переработки в непрерывно действующих шаровых мельницах, футерованных кремневыми плитами и загруженных [c.455]

На некоторых заводах, например в производстве санитарных изделий, применяют совмещенный помол отощающих и пластичных материалов. В мельницу сначала загружают кварц, полевой шпат, бой изделий, а затем за 2—3 часа до окончания помола добавляют глину, каолин и электролиты для получения жидкой, свободно сливающейся из мельницы суспензии. При совместном помоле увеличивается количество шаровых мельниц, но становятся излишними мешалки для распускания глины и насосы для перекачки суспензии, что упрощает технологический процесс в целом. [c.462]

Различные материалы требуют различных операций по их подготовке к приготовлению смеси. Так, например, прибывающие на завод свежий песок и глина содержат обычно значительное количество влаги, поэтому их необходимо просушивать. Материалы, поступающие в кусках, необходимо дробить и размалывать. Формовочные смеси приготовляют в специальных смесеприготовительных отделениях литейного цеха, имеющих следующее оборудование сушильные печи различных конструкций, шаровые мельницы, размалывающие и смешивающие бегуны для размельчения и перемешивания песка и глины и др. [c.121]

Для грубого измельчения в литейных цехах применяют ще-ковые, валковые и молотковые дробилки, а для тонкого помола — бегуны, шаровые мельницы и др. В крупных литейных цехах получили широкое применение комплексные агрегатные установки для размола глины и угля с двумя мельницами (одна размалывает уголь, другая— глину). [c.153]

Шаровые мельницы применяют главным образом для размалывания угля и реже — глины. [c.116]

Составленная по приведенным в табл. 53 и 54 рецептам шихта тщательно смешивается, подвергается плавлению и затем гранулированию. Гранули высушиваются и загружаются в шаровую мельницу для мокрого помола. К гранулям добавляют 5—8% пластичной глины и 30—40 % воды. Для того чтобы увеличить, интервал плавкости грунта, часто добавляют также и некоторое количество молотого песка и полевого шпата. Хорошие результаты в этом отношении получаются в случае применения смеси, двух грунтов более тугоплавкого с менее тугоплавким. [c.219]

Реакция образования силикатов, алюминатов и алюмоферритов кальция протекает с достаточной скоростью лишь при температуре 1300—1500° С. Соответствующие смеси из карбонатного сырья (известняки, мел, мергели), глины и в большинстве случаев их железосодержащих огарков после тонкого измельчения обжигают до спекания по вращающихся или шахтпых печах. В результате обжига и последующего охлаждения из печи выходит спекшаяся масса (клинкер) в виде отдельных кусков различного диаметра, обычно 1—4 см. Охлажденный клинкер совместно с небольшим количеством гипса и в ряде случаев с другилш добавками, сообщающими цементу те или другие полезные свойства, загружают в шаровые мельницы для тончайшего размола. В результате такого размола получаеюя цемент, свойства которого зависят от состава и дисперсности. [c.245]

Обработанный кислотой феррохром смешивают с прокалённой и размолотой в порошок часовярской или уткинской глиной и смесь загружают в шаровую мельницу для перемешивания и размола образовавшихся комков. Приготовленный таким способом цементатор насыпают на дно железного ящика слоем 25—30 мм на этот слой укладывают первый ряд напильников на расстоянии 3—5 мм друг от друга и 10—15 мм от стенок ящика. После укладки первого ряда напильники засыпают слоем цементатора толщиной 5—6 мм, на который укладывают второй ряд. Все последующие ряды напильников укладывают так же, как первый и второй. Последний ряд засыпают слоем цементатора толщиной 35—40 мм на этот слой кладут лист кровельного железа, после чего ящик замазывают обмазкой такого состава [c.44]

Стеклоэмалями или просто эмалями (не смешивать с лаковыми эмалями ) называются стекла, наносимые тонким слоем на поверхность металлических и других предметов с целью защиты от коррозии, придания определенной окраски и улучшения внешнего вида, создания отражающей поверхности (эмалированная посуда, абажуры, рефлекторы, декоративные эмали и т. п.). Эмали получаются сплавлением измельченных составных частей шихты, выливанием расплавленной массы тонкой струей в холодную воду и размолом полученной фритты на шаровой мельнице в тонкий порошок. Иногда к фритте перед ее размолом добавляются небольшие количества глины и других веществ. Для нанесения эмали на различные предметы нагретый в печи до соответствующей температуры предмет посыпается порошком эмали, которая оплавляется и покрывает его прочным стекловидным слоем если требуется, покрытие повторяется несколько раз до получения слоя нужной толщины во время оплавления эмалируемый предмет (например, трубчатый резистор) может медленно вращаться в печи для более равномерного покрытия. Важно, чтобы а/ эмали был приблизительно равен а материала, на который наносится эмаль, иначе эмаль будет давать мелкие трещины (цек) при резкой смене температур. При эмалировании предметов из стали или чугуна для улучшения сцепления эмали с металлом производят предварительное покрытие металла грунтовой эмалью (с содержанием оксидов никеля или кобальта) на нее уи е наносится основная эмаль любой окраски. Важная область применения стеклоэмалей в качестве электроизоляционных материалов — покрытие трубчатых резисторов. В этих резисторах на наружную поверхность керамической трубки нанесена проволочная обмотка (из нихрома или константана), поверх которой наплавляется слой эмали, создающий изоляцию между отдельными витками обмотки и окружающими предметами и защищающий обмотку от влаги, загрязнения и окисления кислородом воздуха при высокой рабочей температуре (примерно 300 °С), Кроме того, стеклоэмали используются в электроаппаратостроении для получения прочного и нагревостойкого электроизоляционного покрытия на металле, а также для устройства вводов в металлические вакуумные приборы. Стеклоэмали применяются и в качестве диэлектрика в некоторых типах конденсаторов. [c.165]

Технология производства высокоглиноземистых изделий муллитокорундового состава при оформлении масс в изделие методами пластичной технологии основана на принципах технологии фарфора. Отличительные особенности 1) предварительный обжиг глинозема при 1450°С для модификационного превращения АЬОз, снижения усадок изделия 2) совместный мокрый помол глинозема и вводимых плавней с последующим их смешиванием с глиной в шаровой, мельнице 3) обжиг изделий при 1400—1450°С в зависимости от вида и количества плавней. Изделия из массы после фильтр-прессования и вакуумирования могут быть оформлены протяжкой (трубки), обточкой заготовок (изоляторы и другие изделия подобной конфигурации). При изготовлении изделий прессованием из подсушенной фильтр-прессной массы подготавливают пресс-порошок. [c.162]

Для приготовления стеклянных суспензий в смесь стеклопорошка и стабилизатора (Часов-Ярская глина в количестве 3—12 % от массы порошка) добавляют воду и крепитель (казеиновый клей в количестве 2 % от массы порошка), смешивают в шаровой мельнице с применением фарфоровых шаров диаметром 30—40 мм в течение 6—8 ч. Полученную массу процеживают через сита и разбавляют водой до плотности 1600—1620 кг/м для штамповки и 1700— 1750 кг/м для прессования (примерно 4,0 кг воды на 1 кг порошка). Если в качестве крепителя используется сульфитно-спиртовая барда или жидкое стекло (8—12 % от объема суспензии), то их добавляют в массу непосредственно перед употреблением [146]. [c.157]

П е р в ы й с п о с о б. На поверхность изделия наносят вручную или при помощи пульверизатора очень тонкий слой плавленого грунта, сходного с грунтовой эмалью для стальных изделий. Рекомендуют следующий состав такого грунта (в вес. частях) бура — 21,0 песок — 26,0 полевой шпат — 13,0 сода— 2,0 борная кислота — 1,0 окись кобальта — 0,2. При размоле сплавленного грунта в шаровую мельницу добавляк следующие материалы глины—А%, песка—2,0%, борной кислоты 0,4—0,6%. [c.306]

В отдельных случаях шликер готовят путем совместного помола непластичных и пластичных материалов в шаровых мельницах, причем сначала загружают непластичные материалы, а также 5—10% пластичных материалов и электролиты и мелят до остатка на сите с сеткой № 0071 6,5—8%. Затем (обычно через 3—6 ч) загружают пластичные материалы и электролиты и дополнительно измельчают еще 2—3 ч до остатка на сите с сеткой № 006 не более 2—10% Для фаянсовой массы и не более 6% для полуфарфоровой. Совместный помол по сравнению с раздельным дает шликер несколько лучшего качества, однако длительность помола увеличивается при этом на 30%. Кроме того, прп совместном помоле мощность шаровых мельниц используется всего на 35—45%, хотя при этом отпадает необходимость в мешалках для роспуска глины. Совместный помол необходимо применять при использовании бентонитовых глин, добавляемых в массу в малом количестве, а также при материалах, требующих дополнительного помола крупнокристаллических каолинах, камневидных глинах, глинах, загрязненных окрашенными примесями, а также при добавлении в массу трудно размокающих отходов сухого полуфабриката (сушья) влажностью менее 8— 10%. [c.339]

Обработка шамотных масс. Обожженную на шамот глину или брак изделий измельчают до предельной величины зерна, обычно 3—4 мм, с содержанием мелкой фракции (менее 0,5 мм) около 40—50%. Для этого шамот сначала дробят в щековых дробилках до кусков размером не более 20—40 мм, а затем измельчают в шаровых мельницах с самоотсевом или на комбинированных вальцах. При помоле хорошо обожженного шамота в этих машинах получается недостаточное количество тонких фракций. Поэтому для ответственных изделий в качестве домалывающего аппарата, дающего наиболее тонкую фракцию шамота с величиной зерен менее 0,1—0,2 мм, рекомендуется устанавливать трубную мельницу. В частности, при увеличении количества шамота с величиной зерна менее 0,1—0,2 мм повышаются прочность и плотность изделий и несколько снижает- [c.418]

В настоящее время в производстве эмали общепринятой является следующая схема [1 ]. Входящие в состав эмали сырьевые материалы — кварц, полевой шпат, соду, буру, криолит, селитру и др. — измельчают, перемешивают и нагревают до образования расплавленной массы. Расплав гранулируют, выливая его в воду. Затем к грануляту добавляют глину, воду, глушители, красители и подвергают массу мокрому помолу в шаровых мельницах. В полученную после помола суспензию, именуемую шликером, вводят специальные загустители, придающие ему консистенцию, удобную для нанесения слоя покрытия [2]. Поверхность покрываемого изделия перед нанесением эмалевого шликера очищают от окалины обработкой абразивами или травлением. Пропущенный через сито шликер может быть нанесен на изделие различными способами погружением изделия в массу шликера, обливом, электростатическим напылением [3], электрофорезом [4], при помощи пульверизатора или кисти. Затем нанесенный слой высушивают и обжигают. Температура обжига зависит от состава наплавляемой эмали, природы покрываемого металла, среды, в которой осуществляют наплавление, и других факторов. [c.4]

Для измельчения каменного угля и глины применяется шаровая мельница (фиг. 115). Она состоит из двух торцовых дисков 1 с прикрепленными к ним пятью ступенчатыми стальными сегмен- [c.259]

При раздельном помоле непластичные материалы измельчают аналогичным методом в шаровой мельнице, а пластичные глины после дробления в стругаче распускают в бассейне с мешалкой, к ним сливают готовую суспензию непластичных материалов и массу тщательно перемешивают в течение 1,5—2 ч, после чего шликер подвергают электромагнитной сепарации, процеживают и сливают в бассейны запаса. На некоторых заводах для ускорения роспуска глинистых материалов их подогревают до 50—60 С острым паром под давлением 0,1—0,2 МПа. Применяют также непрерывный помол непластичных материалов (песка, шлака и др.) в струйных мельницах и непрерывный роспуск глинистых материалов в специальных мельницах различных конструкций. [c.189]

Для измельчения кусковых добавок (например, шлака, шамота, угля) строят небольшие установки, состоящие из щековой и молотковой дробилок и грохота. Иногда для измельчения используют щечно-валковые комбинированные дробилки. При большом расходе шамота, как это имеет место в случае изготовления более дорогостоящих, чем стеновые материалы, изделий фасадной керамики, строят самостоятельные отделения, где глину последовательно перерабатывают при следующей расстановке оборудования питатель, смеситель, пресс-вальцы, шахтная печь, щековая дробилка, шаровая мельница с самоотсевом, грохот. [c.35]

Для полного связывания кремнезема, освобождающегося при кристаллизации муллита из глины, необходимо на 100 вес. ч. гли- ны (40% АЬОз) или каолина (45% АЬОз) вводить соответственно 100—90 вес. ч. глинозема. Однако характер взаимодействия компонентов не изменяется и при ином их соотношении. Содержание АЬОз в брикете определяется требованием к количеству АЬОз в. изделии. Так, для получения огнеупора муллитового состава (70%-АЬОз) содержание АЬОз в брикете, учитывая 20% связующей глины в изделии, должно составлять около 80%, а для огнеупора с 80% АЬОз—в брикете АЬОз возрастает до 90%. В первом случае в брикет, помимо глинозема, следует ввести около 30% огнеупор- ной глины, во втором — 15 /о. Высокая степень дисперсности ком-понентов брикета и тщательное их смешивание, например в виде шликеров после мокрого помола в пропеллерной мешалке или сухих порошков в шаровой мельнице, обеспечивают завершение муллитизации при 1400—1500° и спекание брикета при 1500— 1650°. [c.237]

Обожженные брикеты дробят, а затем вместе с добавленной глиной подвергают мокрому помолу в шаровых мельницах. Изделия формуют прессованием или литьем. Высокоглиноземистую химическую посуду формуют литьем так же, как и фарфоровые изделия. Для. получения равномерной толщины стенок изделий первую оправку внутренней поверхности производят после подвя-ливания в гипсовой форме. [c.626]

Самыми распространенными размольными машинами в силикатной промышленности являются трубные шаровые мельницы, работающие по открытому циклу помола. Они применяются для сухого размола цементного клинкера, извести, песка, шамота и для мокрого помола сырьевых смесей (шлама), состоящих из известняков, мела, глины, мергелей и т. д. Материалы, размалываемые по сухому способу (рис. 3.24), подаются из бункеров 1 при помощи тарельчатых или ленточных дозаторов 2 в загрузочную течку 3, откуда питатель 4 и трубошнек, находящийся в цапфе, направляют материал в первую камеру уельницы 5. [c.132]

В цементной промышленности в последнее время применяются камерные (вихревые) сушилки для сушки мелкокусковых материалов, таких, как доменный гранулированный шлак, тонкодробленый известняк и т. д. В керамическом и цементном производстве уже давно применяются установки для одновременной сушки и помола углей, глины, состоящие из обычных шаровых мельниц, работающих по замкнутому циклу помола или с применением шахтных, аэробильных мельниц и аэрофонтанных установок. Для сушки керамических масс используются установки, работающие с распылением материала. Начинают внедряться сушильные установки с кипящим слоем. [c.422]

Различают щаровые мельницы периодического и непрерывного действия. Мельницу периодического действия загружают через люк порцией материала, который за определенное время измельчается, затем мельницу через тот же люк разгружают от молотого продукта и вновь загружают. Мельница непрерывного действия загружается исходным материалом через переднюю торцевую пустотелую цапфу и непрерывно выдает молотый продукт через заднюю цапфу или через стенки самого барабана, собранного из отдельных секций в виде сит. Шаровые мельницы имеют вращающийся, заполняемый мелющими шарами, горизонтальный барабан, привод барабана с электродвигателем, зубчатую или ременную передачу. Внутренняя рабочая поверхность барабана и торцевых крышек облицована износостойкими сменными плитами. Для помола огнеупорного материала (шамота, глины) в сухом виде используют шаровую мельницу завода Строймашина типа СМ15А производительностью 0,5— 2 т ч и мельницу Союзтеплостроя производительностью [c.102]

Для Приготовления пластичных хромитовых масс рекомендуется применять пластичную тонкодисперсную глину, которую высушивают и размалывают в шаровой мельнице до величины зерен не более 1 мм. Для приготовления рабочей массы ПХМ может быть использовано любое растворимое стекло содовое, содовосульфатное или сульфатное с удельным весом 1,4—1,6 г/сл . Схема приготовления ПХМ зависит от способа нанесения ее, вручную или торкрет-пушкой. [c.211]

Глина, спеки, электроплавленый корунд или обожженный глинозем, смешиваемые в тех же шаровых мельницах в присутствии воды, образуют шликер. Избыток влаги удаляют, а массу обрабатывают по технологии, принятой для высоковольтного фарфора. Формование в зависимости от типа изделий осуществляется пластическим способом, литьем или прессованием. Химическую посуду (тигли, чаши и т. д.) изготовляют преимущественно водным литьем в гипсовые формы. Пирометрические изделия (трубки для термопар и др.), изоляторы из ультрафарфоровых масс и уралита — протяжкой на вакуум-прессах. Запальные свечи и изделия с различной нарезкой формуют из массы уралита в два приема на ленточном вакуум-прессе вытягивают заготовку, которую подвергают обточке. Перед обточкой заготовку высушивают и пропитывают органическим составом, обычно парафином с добавкой до 0,5 % олеиновой кислоты для уменьшения брака в виде сколов и трещин. Обтачивают изделия на токарных станках, резцами с напаянными на них твердосплавными пластинами или пластинами из микролита ЦМ-332. Высушенные изделия из УФ-46, УФ-53, МГ-2 обжигают при температуре 1380 °С, уралит и массу для пирометрических трубок — при 1450 °С. Технический обожженный глинозем или молотые спеки муллитового состава создают кристаллическую фазу с высокими техническими свойствами. Наиболее полно эти свойства проявляются, когда кристаллообразования этой фазы начинают срастаться за счет рекристаллизационно-го спекания, протекающего особенно благоприятно в присутствии минерализаторов (МпОг, Ti02) и небольшого [c.376]

Корундовая керамика. Для получения черепка корундового состава, так же, как и для масс корундо-муллитового состава, решающее значение имеет дисперсность глинозема. При использовании глинозема со средней величиной зерна 1 мкм (например, при мокром помоле) можно обжигом при 1550—1600 °С получить полностью спекшийся черепок с открытой пористостью менее 0,3 % муллитокорундового состава из массы, состоящей из глинозема с содержанием глины и плавней около 5%. Более тонкий мокрый помол (менее 0,1— 0,5 мкм) дает возможность изготовить спекшиеся корундовые изделия из одного технического глинозема при обжиге на 1720—1750 °С. Добавка 0,3—0,5% MgO улучшает спекание и способствует мелкой кристаллизации корунда, обеспечивающей высокую прочность черепка. Другие добавки (МпОг или ТЮг—0,5 %) снижают температуру спекания и усиливают рост кристаллов корунда. Процесс спекания в данном случае обусловлен перекристаллизацией корунда, ведущей к сращиванию кристаллов. Эффективность этого процесса повышается с увеличением тонкости помола. Помол глинозема ведут в вибромельницах с футеровкой, наваренной твердыми сплавами, или в шаровых мельницах, футерованных корундом. В первом случае глинозем следует обрабатывать для растворения намолотого железа соляной кислотой при кипячении или обработке острым паром, а затем промывать водой до полного удаления следов РеСЬ. Кислотная обработка улучшает формовочные свойства масс и их спекаемость. Массы на основе оксида алюминия тощие и без добавки пластификаторов могут быть отформованы только отливкой в гипсовые формы (например, отливка тиглей). [c.377]

Обработка шамотных масс. Обожженную на шамот глину или бой изделий измельчают до предельной величины зерна, обычно 3—4 мм, с содержанием мелкой фракции (менее 0,5 мм) около 40—50 %. Шамот дробят в щековых дробилках до кусков размером не более 20— 40 мм, а затем измельчают в шаровых мельницах с самоотсевом или на комбинированных вальцах. При помоле в этих машинах получается недостаточное количество тонких фракций. Для получения шамота с величиной зерен менее 0,1—0,2 мм рекомендуется устанавливать трубную мельницу. При увеличении количества шамота с величиной зерна менее 0,1—0,2 мм повышаются прочность и плотность изделий и несколько снижается их термическая стойкость. Уменьшение количества указанной выше фракции даже при снижении предельной величины зерна шамота до 1—2 мм вызывает разрыхление структуры изделий и падение их прочности. Увеличение предельной крупности зерна шамота повышает термическую стойкость изделий. Количество и соотношение средних фракций (1,5—0,5 мм) не влияет существенно на качество [c.388]

Для получения муллитовых и муллитокорундовых огнеупоров шамот изготовляют из технического глинозема и глин. Кальцинированный глинозем (прокаленный гидрат глинозема) размалывают в шаровых мельницах до средней величины зерна 5—10 мкм, затем перемешиваются с латненской глиной в соотношении, отвечающем составу муллита. Содержание АЬОз в брикете определяется требованиями к содержанию АЬОз в изделиях. Так, для получения муллитового огнеупора с 70 % АЬОз содержание АЬОз в брикете должно быть 80 %. Из полученной массы формуют брикеты, которые после сушки обжигают при 1550—1600 °С. Обожженный брикет, содержащий, помимо муллита корунд, т. е. кристаллы А12О3 в а-модификации, характеризуется водопоглощением около 1 % и отсутствием усадки. Для изготовления изделий к полученному высокоглиноземистому шамоту в качестве связки добавляют высокопластичные огнеупорные глины типа часов-ярской в количестве 15—20 %. После измельчения брикета и смешивания со связкой из полученной массы изготовляют изделия методами прессования под высоким давлением или пневматического трамбования. Эти методы обеспечивают высокую плотность, постоянство формы и размеров и высокое качество изделий. Обжиг изделий осуществляется при 1500— 1550°С в присутствии минерализаторов. При изготовлении муллитовых изделий на муллитокорундовом шамоте и глиняной связке наблюдается рост изделий и связанное с ним разрыхление черепка. Объясняется это тем, что освобождающийся при муллитизации связки кремнезем реагирует, прежде всего, с оксидом алюминия, находящимся в наиболее тонких фракциях шамота и образует при 1400—1450°С вторичный муллит (начало процесса при 1300 °С). Это сопровождается объемным расширением (за счет разницы плотностей муллита и корунда), которое и обусловливает разрыхление черепка. Это расширение можно предотвратить, вводя тонкомолотый [c.395]

Шаровые мельницы с ситами, требующие частой прочистки сит при мелком просеивании угля и глины, применяют лишь для небольшой производительности (до 150 кг1час). Шаровая мельница с ситами в исполнении завода Красная Пресня имеет барабан 0 550 и шириной 450 мм и даёт производительность 75 Кг/час молотого угля при потребляемой мощности мотора 2,5—3,5, уг. с. [c.116]

Землеприготовительное отделение. Формовочные и стержневые смеси, а также массу для полупостояпных форм и глину для обмазки ковшей и печных работ приготовляют на смешивающих бегунах завода Красная Пресня марок ЗМ-2 и ЗМ-3. Для размола угля и глины применяются шаровые мельницы марки ЗМ-13. [c.197]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...