Муллитовые огнеупоры

Материалом для насадок служат кирпичи из шамота. В местах, подверженных действию высоких температур и при наличии в дымовых газах разъедающих примесей, применяют термостойкий магнезит, высокоглиноземистый и муллитовый огнеупор. [c.567]

Муллитокремнеземистые и муллитовые огнеупоры. Изделия этих групп содержат 45—72 % имеют огнеупорность не ниже 1700 °С [c.142]

Таблица 4.9. Теплопроводность муллитокремнеземистых и муллитовых огнеупоров

Муллитокремнеземистые, муллитовые и муллитокорундовые огнеупоры разрыхляются в условиях переменной окислительно-восстановительной среды вследствие восстановления диоксида кремния и других оксидов [59], при этом повышается пористость и снижается плотность и прочность изделий. Многократный нагрев в окислительной среде приводит, напротив, к упрочнению и спеканию материала. [c.152]

Расчет теплопроводности огнеупоров алюмосиликатного и глиноземистого составов. Теплопроводность огнеупоров существенно зависит от состава и давления печной атмосферы. В приведенных в 4.1 таблицах теплопроводность огнеупоров дана по расчету для наиболее употребительных атмосфер при атмосферном давлении и в вакууме. Поскольку этим не исчерпываются условия применения огнеупоров, ниже приведен метод ориентировочного расчета теплопроводности шамотных, муллитовых, муллитокремнеземистых, муллитокорундовых и корундовых огнеупоров в различных условиях их работы по температуре, давлению и составу газовой среды [63]. [c.171]

Сюда входят изделия общего и специального назначения по нормативным документам (ГОСТ и ТУ), каждый из которых включает несколько групп огнеупоров. Так, ГОСТ 8691—73 предусматривает следующие изделия общего назначения динасовые, полукислые, шамотные и высокоглиноземистые. Остальные ГОСТ и ТУ специального назначения включают различные группы изделий в разном сочетании (например, ГОСТ 5500—75 охватывает пять групп изделий шамотные, муллитокремнеземистые, муллитовые, муллитокорундовые, магнезитовые). [c.124]

Если не принимать во вни.мание суммы плавней, то можно определить соотношение твердой и жидкой фазы в огнеупоре по правилам рычага. Так, для полукислого огнеупора, содержащего 20% AI2O3 и 80% Si02, при 1 600° количество расплава достигает 80%. Для огнеупора каолинитового состава (46% АЬОз и 54% Si02) количество расплава при этой температуре равно 40%. Муллитовый огнеупор с 72% АЬОз в этих условиях не образует расплава. Количество расплава будет возрастать в соответствии с увеличением суммы плавней, входящих в состав этих огнеупорных материалов. [c.168]

Природные примеси, содержащиеся в боксите (ТЮг, СаО, MgO и щелочи), а также определенное количество железа остаются в муллитовом расплаве и входят при его кристаллизации в стекловидное вещество. При повышении содержания железа в боксите и большом количестве восстанавливаемого кремнезема из расплава наряду с муллитом выделяется много корунда, что сопровождается увеличением количества стекла. Аналогичное действие оказывают и другие примеси даже в сравнительно незначительном количестве СаО, MgO и особенно щелочи. Полученные при этом изделия характеризуются пониженными термической стойкостью и стекло-устойчивостью. На них часто образуются трещины уже при охлаждении. Задача правильного подбора состава шихты и ведения плавки заключается в получении такого расплава, который имел бы максимальное содержание муллита при минимальном количестве примесей стекла и корунда. Одновременно стремятся получить материал определенного кристаллического строения мелкокристаллическое волокнистое строение свойственно муллитовому огнеупору с малыми примесями стекла и корунда. Введение в расплав ZrO2 в виде циркона, осуществленное также на Ереванском заводе электроплавленых муллитовых огнеупоров, способствует получению мелкокристаллического строения и уменьшению трещиноватости. В связи с этими особенностями муллито-цирконовые плавленые огнеупоры, содержащие до 35% ZrOs, получили широкое распространение. [c.247]

Для получения муллитовых и муллитокорундовых огнеупоров шамот изготовляют из технического глинозема и глин. Кальцинированный глинозем (прокаленный гидрат глинозема) размалывают в шаровых мельницах до средней величины зерна 5—10 мкм, затем перемешиваются с латненской глиной в соотношении, отвечающем составу муллита. Содержание АЬОз в брикете определяется требованиями к содержанию АЬОз в изделиях. Так, для получения муллитового огнеупора с 70 % АЬОз содержание АЬОз в брикете должно быть 80 %. Из полученной массы формуют брикеты, которые после сушки обжигают при 1550—1600 °С. Обожженный брикет, содержащий, помимо муллита корунд, т. е. кристаллы А12О3 в а-модификации, характеризуется водопоглощением около 1 % и отсутствием усадки. Для изготовления изделий к полученному высокоглиноземистому шамоту в качестве связки добавляют высокопластичные огнеупорные глины типа часов-ярской в количестве 15—20 %. После измельчения брикета и смешивания со связкой из полученной массы изготовляют изделия методами прессования под высоким давлением или пневматического трамбования. Эти методы обеспечивают высокую плотность, постоянство формы и размеров и высокое качество изделий. Обжиг изделий осуществляется при 1500— 1550°С в присутствии минерализаторов. При изготовлении муллитовых изделий на муллитокорундовом шамоте и глиняной связке наблюдается рост изделий и связанное с ним разрыхление черепка. Объясняется это тем, что освобождающийся при муллитизации связки кремнезем реагирует, прежде всего, с оксидом алюминия, находящимся в наиболее тонких фракциях шамота и образует при 1400—1450°С вторичный муллит (начало процесса при 1300 °С). Это сопровождается объемным расширением (за счет разницы плотностей муллита и корунда), которое и обусловливает разрыхление черепка. Это расширение можно предотвратить, вводя тонкомолотый [c.395]

Футеровку миксера делают из магнезитового и шамотного кирпича общей толщиной 650—700 мм, в отдельных случаях применяют силлиманитовые и муллитовые огнеупоры. Стойкость футеровки миксера 1,5—2,5 года. Для компенсации теплопотерь и сохранения температуры чугуна миксер обогревают горелками, установленными в торцовых стенках. Для предупреждения настылей устанавливают горелку в выпускном носке. Для обогрева миксера применяют любое газообразное или жидкое топливо. В отечественной практике применяют коксовальный газ. Расход этого газа в 1300-т миксере торцовыми горелками составляет по 250 ж /ч и горелкой в сливном носке 150 м ч. Шлаки в миксере образуются за счет футеровки миксера, заливочных ковшей, а также попадающего в миксер доменного шлака. В этот шлак переходит некоторое количество окислившегося кремния чугуна и серы чугуна в виде сульфида марганца. Сульфид марганца образуется по реакции [FeS] [Мп] = [Fe] + (MnS) + 145,2849 кдж моль (34,731 ккал моль). [c.162]

ТОПАЗ — минерал из класса силикатов. Цвет меняется в зависимости от механич. примесей, встречаются бесцветный (водяно-прозрачный), желтый, голубой, фиолетовый, зеленый и розовый. После длит, воздействия солнечного света окраска бледнеет. Тв. по шкале Мооса 8 уд. в. 3,52—3,57. Теплоемкость при 50 0,83 дж/г. При нагревании в интервале 300—1400° теряет воду и фтор. При обжиге до 1000°сохраняетсвои свойства при 1100— 1500 переходит в муллит. Термич. расширение при 1200 1,210. При разложении Т. образуется чисто муллитовый продукт обжига, используемый в произ-ве огнеупоров. Трудности обжига Т. заключаются U агрессивном действии выделяющегося фтора. Т. применяется для произ-ва мул-литовых высокоглиноземистых огнеупоров, аналогично силлиманиту. Особенно эффективно применение Т. в стекловарении, электросталелитейных печах, произ-ве электрофарфора и др. огнеупорных и керамич. материалов. Благодаря высокой твердости Т. используется в качестве абразива (в частности, мелкозернистая топазовая порода). Прозрачные красиво окрашенные кристаллы или гальки Т. издавна употребляются как драгоценные камни. Требования к Т. детально не разработаны. [c.353]

Высокоглиноземистыми называют огнеупоры, содержащие более 45% А Оз, т. е. больше того количества, которое может содержаться в огнеупорах из обогащенного каолина. Изделия изготовляют из природного или искусственного высокоглиноземистого сырья. В зависимости от содержания АЬОз и фазового состава изделия делятся (по ГОСТ 4385—68) на группы муллитокремнеземистые (от 45 до 62% А12О3) муллитовые (от 62 до 72% АЬОз) муллито-корундовые (от 72 до 90% АЬОз) и корундовые (свыше 90% АЬОз). [c.426]

Для получения муллитовых и муллито-коруидовых огнеупоров шамот изготовляют из технического глинозема [c.426]

Плавленно-литые огнеупоры получают литьем расплава, полученного в дуговых электропечах. Для литья используют теплоизолированные формы, приготовленные из чугунных, графитовых или песчаных плит. Отлитый брус в форме помещают в засыпку из диатомита и охлаждают в течение 10—15 суток. Для охлаждения стеклобруса предусмотрены конвейерные печи, которые позволяют вести процесс по заданному режиму с тем, чтобы предотвратить возникновение в нем остаточных механических напряжений, т. е. вести отжиг напряжений в процессе охлаждения бруса. Остаточные напряжения в брусе, как и в других огнеупорах, возникают в результате пластических деформаций при температурах 1500— 1200° С. При более низких температурах возникают только временные остаточные напряжения, исчезающие при выравнивании температуры по толщине материала. Этим методом получают муллитовые, муллито-корундовые и корундовые брусья, выплавляемые из технического глинозема с добавкой разного количества плавня — песка. [c.428]

Была разработана и внедрена технология производства плотных каолиновых, углеродистых, высокоглиноземистых, корундовых, плавленых муллитовых, форстеритовых, специальных магнезитохромитовых, динасовых легковесных и ряда других высококачественных огнеупоров, в том числе ошеупоров из химически чистых соединений. [c.10]

Гидраты глинозема при нагревании теряют химически связанную воду, превращаясь сначала в -глинозем, а потом в а-глинозем (корунд) согласно схеме АЬОз-ЗНгО -> А120з-Н20 - 7-АЬОз ->я -А1гОз-т и а-глинозем реагируют с кремнеземом из сопутствующей породы или из связующей глины, образуя муллит. Из масс на основе гидратов глинозема в зависимости от соотношения АЬОз и 5102 получают корундовый, муллитовый и муллито-корундовый огнеупоры. При содержании АЬОз менее 70% получают муллито-кремнеземистый огнеупор, занимающий промежуточное положение между муллитовым и шамотным (45—70% АЬОз). [c.231]

Из технического глинозема изготовляют муллитовые (содержащие около 70% АЬОз), муллито-корундовые (от 70 до 95 АЬОз) и корундовые (>95 /о АЬОз) изделия. Технология муллитовых или муллито-корундовых огнеупоров имеет много общего с технологией многошамотных изделий. Основой производства является по- лучение плотноспекшегося муллито-корундового шамота, который служит наполнителем и связывается при формовании изделий 15—20% пластичной спекающейся огнеупорной глиной. [c.236]

Для полного связывания кремнезема, освобождающегося при кристаллизации муллита из глины, необходимо на 100 вес. ч. гли- ны (40% АЬОз) или каолина (45% АЬОз) вводить соответственно 100—90 вес. ч. глинозема. Однако характер взаимодействия компонентов не изменяется и при ином их соотношении. Содержание АЬОз в брикете определяется требованием к количеству АЬОз в. изделии. Так, для получения огнеупора муллитового состава (70%-АЬОз) содержание АЬОз в брикете, учитывая 20% связующей глины в изделии, должно составлять около 80%, а для огнеупора с 80% АЬОз—в брикете АЬОз возрастает до 90%. В первом случае в брикет, помимо глинозема, следует ввести около 30% огнеупор- ной глины, во втором — 15 /о. Высокая степень дисперсности ком-понентов брикета и тщательное их смешивание, например в виде шликеров после мокрого помола в пропеллерной мешалке или сухих порошков в шаровой мельнице, обеспечивают завершение муллитизации при 1400—1500° и спекание брикета при 1500— 1650°. [c.237]

Муллитовый литой огнеупор характеризуется следующими свойствами объемный вес 3,3 г см кажущаяся пористость 1% предел прочности при сжатии 3 тыс. кг1см температура начала размягчения под нагрузкой 2 кг/см — 1700°, величина термического расширения в интервале 20—1000° — 0,6—0,65%. Продолжительность службы такого муллитового бруса в ванных стекловаренных печах в 2—2,5 раза превышает срок службы шамотных брусьев. Стекло-устойчивость плавленого муллитового бруса находится в прямой зависимости от его кристаллического строения. Хороший стеклоустойчивый брус имеет волокнистую или мелкозернистую струк- [c.248]

Из диаграммы следует, что максимальная температура плавления отвечает соединению 71,8% А12О3 и 28,2% 5Ю2, т. е. муллиту. Действительно, при изучении огнеупоров корундово-муллитового ряда было установлено [37], что температура деформации под нагрузкой спекшихся масс повышается с увеличением А12О3 до 72%. Увеличение содержания А12О3 с 72 до 90% не увеличивает температуры деформации, а наоборот, снижает, что объясняется влиянием образования эвтектики между корундом и муллитом в системе А1,0з — 5Ю2. [c.61]

Алюмосиликатные огнеупоры (шамотные, муллитокремнеземистые, муллитовые, муллитокорундовые) представлены многими материалами нейтрального и амфотерного типа. Алюмосиликатные огнеупоры с содержанием более 45 % AI2O3 объединяются под общим названием высокоглиноземистые. [c.138]

Этим методом получают муллитовые, муллитокорундовые и корундовые брусья Кор—93 (ГОСТ 5.1142—71), отливаемые из расплава технического глинозема с добавкой плавня — песка. Высокой устойчивостью к щелочным и щелочно-земельным оксидам обладают бадде-леитокорундовые литые огнеупоры (ГОСТ 23053—78, с изм.), выплавляемые из технического глинозема с добавками диоксида циркония или цирконового концентрата (Zr0iySi02)— бакор . Эти огнеупоры содержат, % [c.396]

В последние годы разработан ряд новых технологических процессов производства высокоглиноземистых огнеупоров — муллитовых, корундомуллитовых и др., обеспечивающих получение изделий высокого качества, в частности в отношении плотности, постоянства объема и деформации под нагрузкой, повышенной устойчивости к агрессивным средам. Преобладающим сырьем для производства высокоглиноземистых огнеупоров в СССР является технический глинозем в смеси [c.28]

В настоящее время динасовые своды на наших заводах применяют в печах малой емкости. За рубежом динас еще остается наиболее распространенным материалом для сводов основных печей, что обусловлено высокой стоимостью магнезита и отсутствием месторождений его сырья в США, Англии, ФРГ и других странах. В США на ряде заводов для повышения стойкости сводов их выкладывают из высокоогнеупорного высокоглиноземистого (мулли-тового и силлиманитового) кирпича, содержащего до 60—70 AI2O3. Применяют также комбинированные своды, выкладываемые из двух или более видов огнеупоров из динасового, особого шамотного и муллитового кирпича. [c.306]

Бассейн ванной печи состоит из дна и стен. Обычно дно шамотное, а стены частично или целиком из более стойких огнеупоров муллитового, цирконового, каолинового, кварцевого и т. д. Для уменьшения разъедания бассейн кладут из крупных брусьев. Иногда дно печи предохраняют специальными плитками из стойкого циркономуллитового огнеупора. Желательно для уменьшения длины горизонтальных швов, более интенсивно разъедаемых, применять брусья наибольшей высоты. При малощелочных стеклах используют плавленые кварцевые брусья. Кладку у протока, подверженную значительному износу, делают из фасонного высококачественного огнеупора. Чтобы уменьшить разъедание в швах и избежать загрязнения стекла продуктами разрушения связующего раствора, кладку брусьев ванной печи ведут насухо, впритир. [c.217]

Текучесть пасты зависит от ее седи-ментационной устойчивости. Если она создается за счет добавок, которые повышают вязкость пластификатора, то в этом случае увеличение вязкости положительно влияет на текучесть пасты. Вязкость пасты зависит от состава огнеупора так, например, если при 80 °С вязкость муллитовой пасты составляет 80 с (время вытекания пасты через отверстие заданного размера), то вязкость корундовой пасты составляет только 15 с, т. е. в 5 раз меньше, а цирконовой 40 с, т. е. меньше муллитовой в 2 раза. Способность пасты заполнять каналы зависит от процессов химического взаимодействия между огнеупорным порошком и поверхностно-активной добавкой. Например, более активное химическое взаимодействие стеарина с хромистым железняком по сравнению с кварцем определяет большую стабильность и текучесть хромистожелезняковой пасты. При увеличении количества парафина текучесть пасты повышается, но ухудшается поверхность формы после обжига. [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...