Режим после наплавки

Для того чтобы закаленные прослойки не сохранились, необходимо так рассчитать режим каждого последующего слоя, чтобы обеспечить распространение температур отпуска (600—700 °С) на всю глубину закалки от предыдущего слоя. Схема выполнения сварки слоями, полностью обеспечивающими отпуск закаленных зон, приведена па рис. 123. После наплавки 1-го валика образуется зона закалки. При наплавке 2-го валика — зона закалки и зона отпуска, частично охватывающая зону закалки от 1-го валика (рис. 123, а). При наплавке 3-го валика со скоростью, несколько меньшей, чем при наплавке 1-го и 2-го валиков, образуется зона отпуска также определенных размеров (рис. 123, б). При наплавке 4-го валика должен быть принят такой режим, при котором зона отпуска полностью охватит зону закалки, не отпущенную предыдущими слоями (рис. 123, в). [c.245]

Для наплавки звенья укладываются на стол, верхняя рама которого съемная. После наплавки одной дорожки рама вместе с лежащими на ней звеньями переворачивается па 180° для наплавки второй дорожки. Наплавка производится на всю ширину беговой дорожки за 2—3 прохода. Режим наплавки ток переменный, 400—420 а, напряжение 34— [c.191]

Шлицы наплавляют продольными валиками за три прохода (вал не вращается). Ведут наплавку двух диаметрально противоположных шлицев последовательно, затем втулку поворачивают на 90 и вновь наплавляют два противоположных шлица. Режим наплавки ток 280—230 А, напряжение 28—34 В, наплавленные места подвергают контрольному осмотру, не допуская пор и непровара. После наплавки вал отжигают ТВЧ и подвергают механической и термической обработке. [c.277]

Для предупреждения появления шлака в наплавленном металле в состав электродных покрытий вводят вещества, дающие возможность понизить температуру плавления окислов и образующие легко удаляемые из металла соединения. Кроме того, удаляют загрязнения, ржавчину и окалину в месте сварки на основном -металле, шлак при многослойной сварке после наплавки каждого валика замедляют остывание основного металла, применяя соответствующий режим сварки, толстый слой шлака или другие приемы. [c.18]

Ступицы колес могут иметь следующие дефекты износ отверстий под кольца подшипников и шпильки крепления колес, коробление фланца крепления тормозного барабана, износ или срыв резьбы под болты или шпильки крепления фланца полуоси (в ступицах задних колес). Изнощенные отверстия под подшипники восстанавливают постановкой ремонтных втулок или наплавкой. В ступице растачивают на приспособлении гнезда под соответствующий размер. Затем запрессовывают ремонтную втулку и обрабатывают ее отверстие под номинальный размер. Наплавку изношенных гнезд осуществляют вибродуговым способом, применяя проволоку диаметром 1,6 мм марки Св-08. Рекомендуется следующий режим наплавки сила тока — 100—ПО А, напряжение — 16—18 В, частота вращения детали — 0,8 мин , шаг наплавки — 3,3 мм/об, скорость подачи проволоки— 1,3 м/мин. После наплавки гнезда растачивают до номинальных размеров. [c.177]

Слесарно-механические работы производятся в цехе такого же наименования и реже в агрегатно-механическом. Основными слесарно-механическими работами являются изготовление крепежных деталей (болты, гайки, шпильки, шайбы и т. п.) механическая обработка деталей после наплавки и наварки (напыления), выполненных в тепловых цехах расточка тормозных барабанов изготовление и расточка в размер втулок для реставрации гнезд подшипников, для текущего ремонта шкворневых соединений фрезерование поврежденных плоскостей (крышка масляного насоса плоскости разъема блока цилиндров и головки цилиндров и т. д.). [c.244]

В некоторых случаях, например для изделий больших габаритных размеров, общий подогрев заменяется местным. Такой подогрев необходимо выполнять с большой осторожностью. Необходимо также, по мере возможности, обеспечить свободное расширение и усадку металла в местах нагрева и плавный температурный режим и переход. Здесь неправильный режим подогрева сильнее влияет на рост дополнительных внутренних напряжений и деформаций, чем при общем подогреве. Для металла большой толщины и сложной формы местный подогрев малоэффективен и даже вреден. Охлаждение после наплавки или сварки должно быть медленным и равномерным. [c.42]

Пример 6. На поверхность массивного тела из стали, начиная от точки О (см. рис. 6.12,6), наплавляют валик ОоО длиной 50 мм. Режим наплавки эффективная мощность q = 6000 Вт, скорость v = 0,1 см/с. Согласно табл. 5.1 а= 0,083 см /с, Х= 0,4 Вт/(см-К). Определить приращения температуры точки Оо в момент окончания наплавки и спустя 30 с после окончания наплавки. [c.178]

При сварке и наплавке проверяют качество швов, толщину наплавленного металла, обрабатываемость, плотность наплавленного металла и его твердость, а также режим наплавки. Наплывы, подрезы, трещины, кратеры, непровары, поры, раковины, шлаковые включения выявляют при осмотре невооруженным глазом и через лупу. Ответственные детали после предварительной обработки подвергают магнитной или ультрафиолетовой дефектоскопии. [c.79]

Для увеличения срока службы баббитовой заливки применяют армирование поверхности ползуна латунью — наплавку поверхностей полосками латуни шириной 9 мм и высотой 5 мм. В этом случае перезаливку слоя баббита осуществляют после пробега 70 тыс. км, т. е. вдвое реже. [c.141]

Для правильной организации подготовки деталей к наплавке и выполнения наплавочных работ необходимо после осмотра и замеров износа детали составить карту технологического процесса этих работ. В ней должны быть отражены причины и характер износа, условия работы деталей, объем работ, вид и способ наплавки, марка и диаметр электродов, режим и технология наплавки, время на выполнение работ, последовательность операций, припуск на механическую обработку, необходимость предварительной и последующей термической обработки. [c.48]

Наплавленный металл второго слоя без термической обработки составляет ВС 39—45 после отжига ЯС 30—35 после закалки и отпуска ЯС 56—62. (Химический состав наплавленного металла — см. табл. 6.) Род тока и режим наплавки те же, что и для электродов ЦС-1. [c.56]

Применение электродов А для наплавки первого слоя и принятый режим позволяют в большинстве случаев избежать появления трещин и других дефектов в слое металла, наплавленном электродами из сормайта. Качество наплавки проверяют после механической обработки осмотром через лупу с 12-кратным увеличением и травлением отдельных мест реактивом (раствором царской водки). Твердость наплавленного металла около R 45. [c.91]

Наплавка обода колеса трехфазной дугой производится следующим образом. Обод колеса трактора ДТ-54 отливают из стали 45-5512. После нормализации твердость металла обода составляет НВ 156—229. Изношенная наружная поверхность обода до диаметра 550 мм наплавляется электродами УОНИ-13/55 (первый слой) и ЦН-250 (второй слой) диаметром 5 мм трехфазной дугой до диаметра 570 мм и затем обрабатываются на станке до диаметра 564 мм. Сварочный режим принимается по данным табл. 24. [c.108]

Пример 7. Производится наплавка валика длиной 200 мм на массивное изделие из малоуглеродистой стали. Режим наплавки o = 800 кал сек а =0,1 см сек. Определить температуру у конца валика через 15 сек после окончания наплавки. [c.68]

Режим наплавки сварочный ток 240—260 а, напряжение на дуге 26—28 в, скорость наплавки 33,7 м/час, шаг наплавки 5 мм. Приведенные в табл. 30 данные показывают, что уже после 2-го-слоя устанавливается достаточная стабильность химического состава наплавленного металла. ]Микроисследования наплавленного металла показали, что количество слоев оказывает существенное влияние также и на структуру наплавленного металла с увеличением количества слоев сглаживается дендритный характер наплавленного металла (фиг. 62). [c.136]

Наплавка рабочей поверхности оси (длина места воссталовления 220 мм) производится на токарном станке с помощью головки А-409. Режим наплавки ток постоянный 120—140 а. Полярность обратная, напряжение 25—27 в, скорость наплавки 18 л/ч, скорость вращения детали 2,6 об1мин, скорость подачи проволоки 104 м1ч, проволока Св-0,8, диаметр проволоки 1,6 мм, флюс — АН-348ш. Шаг наложения шва 8—10 мм Hi I оборот шпинделя После наплавки ось подлежит обычной механической и термической обработке. Стоимость восстановления 0,24 руб. стоимость новой детали 2 р. 89 к. [c.189]

Восстановление деталей с помощью вибродуговой наплавки. Ось ролика наводки экскаватора Э-505А материал—сталь 35, вес 12,4 кг (рис. 32). Основной дефект — износ поверхности под направляющим роликом (до 1 мм)-, наплавка осуществляется автоматом УАНЖ-5. Деталь устанавливается в токарный станок. Режим наплавки ток постоянный, обратной полярности, 150—170 а, напряжение 14 в, -скорость наплавки 60 м/мин, скорость вращения детали 2 о6[мин, скорость подачи проволоки 160 х/ч проволока ОВС диаметром 1,6 мж расход жидкости 0,3 л[мин амплитуда вибрации 2 мм, шаг наложения шва за 1 оборот шпинделя 2 мм-, угол подвода электродной проволоки 45°. После наплавки ось обрабатывается на шлифовальном станке. Стоимость восстановления 2 р. 30 к., стоимость навой оси 4 р. 80 к. [c.192]

О качестве наплавленного слоя судят по чистоте поверхности и твердости, которую проверяют тарировар-чым напильником твердость наплавленного слоя должна быть не менее 39 по КС. Кроме того, при наллавке шеек партий коленчатых валов наплавляют эталонный валик и по результатам замера твердости на приборе корректируют режим наплавки. Шейки коленчатого вала, после наплавки проверяют на наличие трещин допускается не более одной-двух небольших продольных трещин, которые не выходят на галтели и масляные отверстия. Диаметр коренных шеек после наплавки должен быть 69—69,3 [c.132]

Для предупреждения трещин, снижения внутренних напряжений и получения оптимальной структуры наплавленного металла необходим предварительный подогрев деталей до температуры 350—400° С. Наиболее удобен индукционный нагрев токами промышленной частоты массивные детали диаметром свыше 650 мм целесообразно медленно нагревать в печи. Режим наплавки /св = 300-ь350 А, = 28-ьЗО В, скорость наплавки 36— 42 м/ч, шаг 6—8 мм. После наплавки обеспечивают замедленное охлаждение в утепленном коробе, а для массивных деталей — отпуск при температуре 520—540° С и охлаждение вместе с печью. [c.745]

Согласно инструкции Института электросварки АН УССР при испытании флюса, предназначенного для сварки высоколегированных сталей (АН-26), производится испытание на склонность к образованию горячих трещин путем пятислойной наплавки и сварки тавровых образцов. Наплавку каждого последующего слоя производят сразу же после удаления шлака с поверхности предыдущего слоя, не ожидая его остывания все пять слоев наплавляются в одном направлении. Рекомендуемый режим наплавки постоянный ток, обратная полярность, сила тока 550—600 а, напряжение 36—40 в, скорость сварки 20—45 м час, проволока марки СвОХ18Н9 с содержанием не менее 0,5% Si и не более 9% Ni, пластина из стали марки 1Х18Н9Т. [c.288]

При наплавке ледебуритных хромистых сталей на малоуглеродистую в первом слое из-за относительно малого количества углерода возможно образование трещин. Из первого слоя трещины могут распространиться и в последующие слои. Следует выбирать такой режим наплавки, чтобы в первом слое перемешивание основного и присадочного металлов было минимальным. Твердость ледебуритной хромистой наплавки может быть чрезвьиайно высокой после отпуска при температуре 550 С она может достигать 60 HR j. [c.271]

Сварку медным электродом производят в следующей последовательности. Сначала находят оптимальный режим сварки, для чего наплавляют на кусок металла ряд валиков при различных режимах и проверяют качество провара подрубкой зубилом. После этого на поверхность канавки наносят тонкую двухслойную наплавку (омеднение), по которой и проводят заварку. Заварку производят без предварительного подогрева детали в районе сварки. Наплавляемый металл очень текуч, поэтому сварку следует выполнять в нижнем положении шва сварка в вертикальном, а особенно в потолочном положении шва допустима лищь в исключительных случаях. [c.92]

Рабочие плоскости стальных вкладышей наплавляют бронзовой проволокой БрАЖМц 10-3-1,5 диаметром 6 мм под флюсом АН-60 дуговым способом. Перед наплавкой поверхность вкладыша очищают от грязи, масла и окалины стальной щеткой. С обоих торцов к наплавленным плоскостям приваривают стальные выводные планки толщиной 10—15 мм, после чего деталь нагревают газовым пламенем до температуры 300—350° С. Наплавляют в три слоя. Режим наплавки [c.64]

Пример 4. Определить, какую температуру будут иметь точки массивного стального тела, расположенные в плоскости, перпендикулярной к оси наплавляемого валика, на расстоянии / = 3 сж от его оси, через 5, 10 и 20 сек после прохождения дугой исследуемой плоскости. Режим наплавки / = 800 а, и = 32 в, о = 36 м/ч = 1 см/сек. Принятые средние значения теплофизических коэффициентов X = 0,1 кал1 см сек °С) а = 0,1 см 1сек = 1 кал1(см -°0). [c.132]

После отжига производился отпуск при температуре 670— 690°С. Режим нормализации (температуры скорости нагрева и выдержки) такой же, как и при отжиге. После охлаждения на воздухе производгася отпуск при тем1пературе 670—700°С. Образцы изготавливались из плиты, полученной путем наплавки электродами ЦУ-2ХМ. Механические свойства наплавленного металла после различных вариантов термической обработки приведены 3 табл. 12 и на фиг. 25, а, б. [c.73]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...