Испытания Микрофотография

Оценка остальных особенностей структуры сталей производится либо описанием структуры, либо приложением к протоколу испытания микрофотографии, либо же—и это самое лучшее и наиболее объективное — указанием балла структуры по имеющимся эталонным шкалам микроструктур. На многих заводах составлены свои заводские шкалы микроструктур. Существует несколько шкал, установленных стандартами. В табл. 21 перечислены стандартные шкалы с указанием их применимости. [c.205]

Пусть теперь над образцом производится испытание по другой программе В и снимается серия микрофотографий В,, В ,. .Вт. Будем называть материал однопараметрическим, если для каждой фотографии Bs можно найти тождественную фотографию Ах, В = Ах, и если из 5,+, >5, следует A +i>Ak. Теперь в качестве структурного параметра можно принять любую монотонную функцию q от к, q = q(k). [c.620]

Образцы вольфрама W . испытывали в интервале температур от 1500 до 3000° С. На рис. 118 помещена микрофотография, снятая с участка возле зоны разрушения образца разрушение наступило в результате испытания во время изотермического нагрева при 2000° С и растяжения со скоростью [c.248]

На рис. 164 и 165 представлены две серии микрофотографий, снятых с поверхности полированных образцов никеля технической чистоты в процессе испытания на растяжение в установке ИМАШ-5С-65 с одинаковой скоростью около 1200% в час при 20 и 800° С соответственно. Съемку каждой [c.256]

Рис. 176. Серия микрофотографий, снятых с боковой поверхности образца стеклопластика ЭФ-С толщиной 7,5 мм в процессе испытания на сжатие при скорости нагрева 0,8 град/с и относительной нагрузке

Серия микрофотографий, представленных на рис. 176, снята во время опыта при испытании образца ЭФ-С толщиной 7,5 мм при постоянной нагрузке, соответствующей 0,26 (Т ) и скорости нагрева 0,8 град/с она иллюстрирует приведенную выше схему разрушения. Рис. 176, а соответствует исходному состоянию материала, а на рис. 176, б, в а г, снятых соответственно через 50, 60, 65 и 71 с после начала нагрева, можно наблюдать последовательное возникновение и передвижение очагов смятия. Следует отметить, что в толще материала образуются многочисленные зоны повреждения, из которых при сдвиговом разрушении образца реализуется только одна из систем дефектов, более удачно ориентированная по направлению действия максимальных касательных напряжений. [c.274]

Испытание образцов этой группы металлов в условиях трения, благоприятных для проявления способности к схватыванию, показало отсутствие у этих металлов таких способностей. Это хорошо видно из микрофотографии, приведенной на фиг. 53,6. [c.72]

На фиг. 435 (см. вклейку) представлена микрофотография лезвия литого отрезного резца, который в специальных условиях испытания (угол заострения — около 45°, эксцентриситет обрабатываемой болванки — 0,5 мм, скорость резания — 42 м мин) не обнаружил выкрашивания, а получил нормальный износ по задней грани. [c.243]

Металлографическая лаборатория. Контрольные испытания микро- и макроструктуры обычно производятся путём сравнения с соответствующими эталонами (микрофотографиями). К числу характерных примеров такого контроля относятся определения а) величины зерна аустенитного и действительного в стали и цветных сплавах, б) неметаллических включений — силикатов, оксидов, сульфидов и пр., [c.371]

Микроскопические методы основаны на измерении и подсчете капель с помощью микроскопа или по микрофотографиям автоматическими счетными устройствами. Ошибки этого метода, оцениваемые отношением разности максимальных и минимальных медианных диаметров спектра к среднему, составляют 20—30%. В замерах авторов, полученных при проведении десяти опытов в идентичных условиях, эта ошибка составила 23,4%. Опыты проводились при испытании центробежной форсунки при давлении подачи топлива 1,3 МН/м , его вязкости 5,8 мм /сек, плотности 843 кг/м и поверхностном [c.32]

При испытаниях очистителя масло АМГ-10 было искусственно загрязнено частицами карбонильного железа размером 6 мк. Весовая концентрация загрязнения равнялась 5 мг/л. Микрофотография пробы загрязненного масла, взятого на входе в очиститель, показана на рис. 6. [c.110]

Микрофотографии стали ЭИ572Л после испытаний на длительную прочность при 650°. [c.266]

В работе [10] изучено развитие поврежденности при статическом растяжении и циклическом нагружении композитов с матами из рубленой пряжи и полиэфирной матрицей. Циклическое нагружение проводилось при пульсируюш,ем растяжении и при симметричной форме цикла напряжений (растяжение — сжатие), чтобы получить большую и малую долговечности. Поверхности образцов были отполированы до испытаний, и некоторые выбранные участки были сфотографированы с применением микроскопа. В процессе испытаний те же части вновь фотографировались при том же увеличении. Для оценки расслаивания на каждой микрофотографии подсчитывалось число отслоенных волокон и измерялась общая длина трещин в смоле. Было обнаружено, что число отслоений и длины трещин в смоле значительно менялись в зависимости от расположения исследуемых участков. Однако в общем виде результаты, а именно число отслоений или длины трещин, [c.353]

Микрофотографии (рис. 63, I, //) показьшают, что к пятнадцатому единичному цасанию поверхность материала стабилизируется, т. е. он практически полностью прирабатывается. При этом для обоих видов термообработки пластичность материала, характеризуемая в данном случае образованием навалов вокруг царапин, снижается при понижении температуры испытаний. Царапины становятся более мелкими, а количество их увеличивается, т. е. процесс непосредственного отделения мат ер иала интенсифицируется. [c.162]

В качестве примера на рис. 2 показан образец биметаллической композиции Ст. 3+Х18Н10Т, испытанный в криостате в среде жидкого азота. На поверхности образца видна переходная зона с остановившейся трещиной. Анализ микрофотографии, приведенной на рис. 2, показывает, что распространение трещины происходило в направлении от надреза в слое стали Ст. 3 перпендикулярно границе раздела слоев биметалла. При переходе трещины из стали Ст. 3 в сталь Х18Н10Т развивается значительная пластическая деформация, приводящая к изменению механизма разрушения. Рассматривая характер распространения трещины с позиций механики, можно предположить, что хрупкий излом сколом переходит в вязкий срезом. Энергия распространения трещины переходит в энергию пластической деформации, скорость трещины резко снижается и происходит остановка трещины. [c.38]

Рис. 4. Электронные микрофотографии образцов стали Х18Н10Т, испытанных при 450° С

Серия микрофотографий, снятых с поверхности образца стали 0Х18Н10Ш в процессе нагружения и отражающих развитие структурных изменений при малоцикловой усталости, представлена на рис. 1. Четкие, легко различимые полосы скольжения появляются уже на ранних стадиях испытания (рис. 1, а, б). В дальнейшем число таких полос скольжения, полос сдвига и двойников увеличивается и они захватывают новые зерна образца (рис. 1, в), приводя к упрочнению материала, в связи с чем ширина петли гистерезиса уменьшается. Картина в общем аналогична наблюдаемой при статическом деформировании, когда увеличение действующего напряжения и деформации активизирует все большее число плоскостей скольжения, что приводит к заметному упрочнению стали. Возникающие полосы скольжения являются устойчивыми и не удаляются при слабой полировке поверхности образца. Карбидное травление образца стали 0Х18Н10Ш после разрушения показало, что в зоне магистральной трещины скапливаются карбидные частицы, которые служат локальными концентраторами напряжения (рис. 1, г) и тхриводят к появлению микротрещин. [c.75]

Рис. 1R7. Микрофотографии, иллюстрирующие распределение углерода в образцах стали XI8HI0T, испытанных на малоцнкловую усталость по различным режимам при 650 С

О кинетике развития усталостных трещин в плакированной стали можно-судить по рис. 136. Здесь приведена серия микрофотографий, снятых при 200° С с поверхности нагружаемого образца двухслойной стали СтЗ -f + Х18Н10Т непосредственно в процессе испытания на установке ИМАШ-10-68. При приближении усталостной трещины к межслойной поверхности раздела в вершине трещины образуется зона с повышенной плотностью полос скольжения (рис. 136, а—д). [c.225]

Исследования на установке ИМАШ-10-68 образцов двухслойной стали СтЗ + Х18Н10Т, изготовленной по методу литого плакирования, показали, что микрорельефы, возникающие как в материале основы, так и в плакирующем слое, при воздействии циклической нагрузки имеют характер, во многом аналогичный изменениям структуры, происходящим в условиях статического растяжения. Например, в интервале температур от 20 до 400° С в обоих слоях биметалла, как и при статической деформации, наблюдаются преимущественно процессы сдвигообразова-ния. На рис. 134, а—е приведены микрофотографии полос скольжения, образовавшихся на поверхности основного слоя биметалла СтЗ + -f- Х18Н10Т, подвергнутого испытанию на усталость при 20,400 и 800°С после воздействия = 6 -10 циклов нагружения. Возникновение более широких по сравнению со статической деформацией грубых полос [c.227]

Рис. 136. Серия микрофотографий, снятых при 200 С с поверхности образца двухслойной стали СтЗ -t- X18HIQT непосредственно в процессе испытания на установке ИМАШ-10-68 при частоте нагружения 3000 циклов в мин с амплитудой 2,0 мм

На рис. 131 представлены микрофотографии, снятые в процессе растяжения на установке ИМАШ-5С-65 с поверхности образцов биметалла СтЗ + + Х18Н10Т, изготовленного горячей прокаткой и (для сравнения) непосредственным импульсным плакированием. Рис. 131, а иллюстрирует микростроение, возникающее в переходной зоне биметалла, полученного способом горячей прокатки и испытанного на растяжение в интервале температур 20—400° С со скоростью перемещения захвата 10 мм/мин. В данных условиях испытания как в материале основы, так и в плакирующем слое образуется внутризеренный сдвиговый микрорельеф, отражающий одинарное и множественное скольжение. Судя по изменению микрорельефа, в непосредственной близости от границы раздела слоев деформация распределена весьма неравномерно. Сдвиговый микрорельеф в науглероженной прослойке плакирующего слоя выражен наименее четко, что объясняется блокированием полос скольжения многочисленными дисперсными частицами. В обезугле-роженной зоне стали СтЗ происходит локализация пластической деформации,, сопровождающаяся образованием развитых полос скольжения. В этом участке с увеличением степени деформации образуются трещины, которые и приводят к разрушению композиции. [c.235]

На рис. 115 дана принципиальная схема, иллюстрирующая особенности строения исследованных продольных и поперечных образцов. При испытании Wy опыты были проведены на нагретых в гелии высокой чистоты образцах при избыточном давлении в рабочей камере 0,5 атн. На рис. 116 202 приведена серия микрофотографий, снятых в процессе опыта и иллюстри- [c.249]

Рнс. 175. Серия микрофотографий, полученных путем кннематографирования с боковой поверхности образцов АГ-4С толщиной 7,5 мм в процессе испытания на сжатие с помощью установки ИМАШ-11 при скорости нагрева 0,8 град/с (а—д) и 43 град/с (е—к) и относительной нагрузке 0,22 СГ ( Го) (автор и Г. Е. Вишневский) [c.272]

Рис. 10. Микрофотографии внешних поверхностей супереплава после испытаний на ползучесть при 982 и напряжении 108 МПа на воздухе (в течение 315 ч) (а) и в вакууме Па (ПО ч) 6). Видна микроструктура измененного слои, а также окалина

Многие из величин Ос еще требуется определить количественно или хотя бы качественно. Тем не менее мы предположим, что при определенных составах и микроструктурах сплавов, средах и состояниях напряжения некоторые эффекты должны быть доминирующими. В частности, применяя этот метод анализа к основному примеру поведения I типа, а именно к случаю суперсплава на никелевой основе с умеренно крупным зерном [14, 18—21], мы отметим в соответствии с эффектами, перечисленными в табл. 5, следующие положения. В такой упрочненной системе, как данный сплав (временное сопротивление 1033 МПа даже при 760 °С [169]), маловероятно, чтобы какие-либо эффекты твердого раствора существенно влияли на внутренние напряжения. Выше отмечалось, что зернограничными эф( ектами также пренебрегали. Основной эффект, как можно предположить, в этом случае будет связан с величинами Ос, аналогичными входящим в уравнение (19). Иными словами, упрочнение рассматриваемой системы на воздухе обусловлено противодействием образованию и движению дислокаций со стороны окалины с хорощей адгезией, формирующейся при испытаниях на ползучесть на воздухе, но отсутствующей при испытаниях в вакууме (см. рис. 10) или в горячей солевой среде [14]. Микрофотографии, представленные на рис. 10, показывают также, что в результате ползучести (как на воздухе, так и в вакууме) поверхностные слои подложки постепенно становятся однофазными. На воздухе образуется фаза у, вероятно, посредством селективного окисления алюминия и титана, а в вакууме образуется фаза у вследствие испарения хрома. Важно, что ни в одном случае поверхностные слои подложки не являются дпсперсиоупроч-ненными. Таким образом, эти эффекты будут иметь тенденцию к самокомпенсации при любых попытках, подобных этой, проанализировать сравнительное поведение системы на воздухе и в вакууме. [c.37]

Рис. 3. Микрофотографии показывающие характер разрушения крупнозернистого супер сплава на никелевой основе на воздухе (а) и в вакууме 1,3-10— Па (б). Испытания на ползучесть проводились прн 9Н2 С н напряженни 108 МПа в течение 315 ч. На воздухе преобладает поверхностное растрескивание, а в вакууме трещины зарождаются в местах стыка трех зерен [14]

Рис. 14. Микрофотографии суперсплава, разрушенного вследствие ползучести на воздухе (испытания проводились при 982 С и напряжении 108 МПа в течение 315 ч) а — окисленная и обедненная фазой у пленка i a границе зерен б — область вершины притупившейся межкрпсталлптнои трещины 114]

Ветвление трещин в титановых сплавах. Пример ветвления трещин в сплаве Т1—11,5Мо—6 2г—4,5 Зп показан на рис. 90 [105]. Эта микрофотография сделана с образца с односторонним надрезом, испытанного в метаноле с 0,6 М ЫС1 в условиях возрастания коэффициента интенсивности напряжений. В процессе растрескивания можно выделить три зоны разрущения X, в которой трещина относительно прямая, но имеет несколько микроветвлений , в которой происходит множественное микро-ветвление, и 2, где трещина макроскопически разделяется на две составные части. [c.383]

В настоящее время применяются различные методы исследо-ванря развития усталостного разрушения. Известен, например, метод, предусматривающий статическое доламывание образцов на различных стадиях развития трещины. Этот метод дает возможность исследовать закономерности убывания площади поперечного сечения образца по мере роста трещины, но требует испытания большого кoличe твa образцов [4]. Получили-распространение рентгеноскопические и электронноскопические методы с применением реплик и микрофотографии. Эти методы характеризуются достаточно высокой точностью, но требуют остановки машины для каждого наблюдения, что нарушает режим испытания и снижает точность получаемых результатов. Метод микрофотографии в сочетании со стробоскопическим освещением поверхности образца дает возможность не только фиксировать на фотопленке необходимые стадии разрушения, но и осуществлять визуальные наблюдения за ростом трещины без остановки машины [14, 16, 17]. [c.183]

Фиг. 12. Микроструктура поверхности трения в сечении образца (сталь марки 45) после испытания в условиях схватывания первого рода (электронная микрофотография) (ХЗООО) а — деформированный слой б — исходная структура.

Фиг. П. Микроструктура поверх-ности трения (электронная микрофотография) в сечении образца (сталь марки 45) после испытания в условиях схватывания второго рода (ХЗООО).

Фиг. 52. Микрофотографии поверхности трения образца (сталь марки 45), испытанного при скорости скольжения б м1сек (Х350) в среде а — кислорода б — аргона.

Фиг. 54. Микрофотографии поверхности трения образца (сурьма), испытанного при скорости 6 Mj eK (Х350) в среде а — кислорода 6 — аргона.

Фиг. 123. Микрофотографии поверхностей трения в сечении образцов (Х500) после испытания при удельной нагрузке 200 кг1см глубина деформированного слоя металла достигает 110—130 мк (а) при удельной нагрузке 1300 кг/см глубина деформированного слоя металла достигает 35— 40 мк (б).

Фиг. 125. Микрофотография поверхности трения в сечении образца после испытания при удельной нагрузке 1000 кг/см и температуре 250° С, видны следы пластической деформации металла, глубина деформированного слоя металла достигает 40—50 мк (Х500).

Фиг. 129. Микрофотография поверхности трения в сечении образца после испытания в среде углекислого газа при удельной нагрузке 1300 кг1см , видны следы разрушения и пластической деформации металла, глубина деформированного слоя металла достигает 80—90 м/с (Х500).

Фиг. 138. Микрофотографии поверхностей трения в сечении образцов после испытания в среде углекислого газа при удельной нагрузке 1200 Ksj M -. а — поверхность трения образца перед испытанием протравлена 10-процентным раствором серной кислоты б — поверхность трения образца перед испытанием сульфидирована (Х500).

Длительность металлографических испытаний может сильно колебаться в зависимости от условий производства и сложности исследований. Если, например, легко определить тип и размеры графитных выделений или зернистого перлита, пользуясь стандартной шкалой структур, то значительно более сложным является решение исследовательских и производственных вопросов по микроструктуре. В этом случае шлиф зачастую приходится несколько раз переделывать, травить разными реактивами, пользоваться как самыми малыми, так и наивысшими увеличениями с масляной иммерсией. При исследовании поверхности шлифа может возникнуть необходимость снять с него несколько микрофотографий и, делая заключения, сопоставить результаты металлографического исследования с механическими испытаниями, химанализами, опробованием в производстве и т. д. [c.371]

Иоследуемые шары укладывались лункой на плоскость пресс-формы и запрессовывались в метаакрилат для предотвращения завала краев лунки. После этого проводилась последовательная сошлифовка в плоскости, касательной к центру лунки. Техника последовательной сошлифов-ки лунки износа шара представлена на рис. 3,а, а на рис. 3,6 приведена микрофотография структуры поверхностных слоев лунки износа шаров после испытания на масле ТС-14,5 с 10% хлорпарафина. [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...