Пропитка под давлением

Увеличение показателей модуля упругости и прочности при растяжении. В настоящее время модуль Юнга большинства изделий, изготовленных методом формования с выкладкой армирующего наполнителя вручную, составляет 700 кгс/мм . Для конструкций, полученных методом намотки, этот показатель может достигать 2000—2800 кгс/мм Для того чтобы армированные пластики использовались в химической промышленности для изготовления сосудов большего диаметра, например 3000—3600 мм (в настоящее время изготовляют сосуды диаметром 1500 мм), эксплуатирующихся под избыточным давлением до 7 кгс/см или полном вакууме, модуль упругости должен достигать 7000 — 8400 кгс/мм при хорошей химической стойкости материала. Имеются данные, что материал, отвечающий этим требованиям, может быть изготовлен методом пропитки под давлением специального армирующего стеклонаполнителя.Такие характеристики также могут быть достигнуты при использовании графитовых волокон в сочетании с эпоксидным связующим, однако в настоящее время большинство экзотических армирующих наполнителей не могут даже отдаленно конкурировать с материалами, применяющимися в химической промышленности. [c.361]

Взаимодействие волокон углерода с твердым алюминием исследовали в работе [158], где было показано, что термическая обработка в вакууме при 500° С в течение более 150 ч не изменяет прочности волокон. После отжигов при 600° С в течение 24 ч наблюдается заметное падение средней прочности до 180 кгс/мм . Рентгеновским методом установлено, что в этом случае количество карбидной фазы в материале увеличивается. Существенно, что метод получения композиций оказывает заметное влияние на характер взаимодействия ири последующих нагревах. Так, например, при получении композиций с изломом третьего типа методом пропитки под давлением углеродное волокно интенсивно взаимодействует с матрицей уже при температурах 100° С и разупрочняется на 30—40% после отжига в течение 5—10 ч при этой температуре. [c.87]

Из стеклотекстолита ФН, имеющего при 250 и 300° С хорошие диэлектрические свойства (tg б соответственно при 101 гц 0,021 и 0,015 и 8 — 4,05 и 3,8), получают крупногабаритные изделия методом пропитки под давлением в жесткой < рме. Стеклотекстолит СК-9Ф предназначен для конструкционных изделий высокой термостойкости (табл. 13), получаемых путем механической обработки. [c.36]

Пропитка под давлением обмоток электромашин и других деталей [c.369]

В зависимости от условий обеспечения смачиваемости системы армирующий каркас - расплав материала матрицы применяют две схемы пропитки самопроизвольную пропитку и пропитку под давлением. [c.466]

Разновидностью пропитки под давлением является создание избыточного давления сжатым газом на зеркало расплавленного металла. Эффективность процесса пропитки значительно повышается при наложении ультразвуковых колебаний. [c.467]

Компания Лотос разработала новый процесс изготовления корпусов автомобиля модели Элита пропиткой под давлением около 65—75 кПа стекломата из непрерывных волокон в форме, стенки которой предварительно покрывались полиэфирной пастой. В данном процессе предъявляются повышенные требования к конструкции, прочности и жесткости формы. [c.412]

В последнее время достигнуты значительные успехи в улучшении методов выкладки и распыления при формовании изделий из стеклопластиков. Получены высококачественные полиэфирные связующие для вакуумной пропитки при остаточном давлении от 600 до 800 мбар, а также пропитки под давлением. При этом достигается экономия материала и снижение стоимости производства более чем на 25% по сравнению с обычным методом выкладки. Разработан также способ формования с использованием вакуум- [c.415]

Рис. 7.7.12. Схема пропитки под давлением намотанной сферической стекловолокнистой заготовки в замкнутой форме

Ввиду того, что вакуум в автоклаве удалось довести только до 360—370 мм, время пропитки под вакуумом было продлено до 3 ч. Пропитку под давлением (2,5 атм вместо 3) производили также в течение 3 ч. [c.226]

Заливка конденсаторных высоковольтных вводов Пропитка под давлением катушек и обмоток высоковольтных машин и машин влагостойкого исполнения [c.183]

Небольшая течь отливки, обнаруженная при испытании гидравлическим давлением, устраняется путем заварки, термической обработки (отжигом), пропитки под давлением бакелитовым лаком с последующей термической обработкой при температуре до 150—180° или запрессовкой в поры растворов различных веществ. [c.310]

В США для обеспечения пропитки бетона прибегают к пропитке под давлением в специальных автоклавах или к методу вакуумирования. Эти методы хотя и обеспечивают достаточную глубину пропитки (10—15 мм), однако не получили широкого распространения, так как их применение связано с удорожанием и усложнением работ по защите. [c.107]

Методы пропитки применяются для изготовления полуфабрикатов ограниченных размеров и изделий различных конфигураций. Пропитку каркаса (или пучка) волокон осуществляют различными способами вакуумной заливкой матричного расплава в форму, в полости которой предварительно размещен каркас волокон вакуумным всасыванием расплава матрицы пропиткой под давлением центробежным литьем (эти процессы могут проводиться в обычной воздушной атмосфере или с применением защитных атмосфер). Кроме того, возможен вариант помещения в полость формы волокон с порошком матричного материала или фольгой, а также волокон, имеющих покрытие из материала матрицы, с последующим нагревом до температуры, превышающей температуру плавления матрицы композита, и опрессовкой формы. Процессы этой группы существенно отличаются от непрерывного литья большей длительностью. т. е., как правило, требуют специальных мер предупреждения де- [c.90]

Одно из направлений развития технологии изготовления углеалюминия— проведение процесса при избыточных давлениях (не выше ЫО Па) [6]. Скорость пропитки под давлением при получении углеалюминия составляет около 0,5 м/с. Однако и в этих условиях эффект армирования проявляется не полностью (временное сопротивление разрыву углеалюминие-Еых полуфабрикатов с объемными долями 40—60% составляет 700— 800 МПа, т. е. 65—70% от ожидаемых показателей). Поэтому наиболее эф- [c.91]

Необходимо добиваться, чтобы в древесине сохранялось наибольшее количество пропиточного материала. Для этой цели при пропитке древесины в олифе (вареном растительном масле) или в трансформаторном масле, осуществляемой обычно методом проварки, следует охлаждать древесину непосредственно в пропитывающей жидкости. Пропитка древесины может производиться при атмосферном давлении или под вакуумом при температуре 110—130° С. В последнем случае пропитка происходит более полно и быстро. При пропитке смолами или лаками рекомендуется предварительное вакуумирование с последующей пропиткой под давлением. После пропитки олифой, термореактивной смолой или лаком необходима последующая термообработка для отверждения пропиточного состава. Не рекомендуется применять на воздухе древесину, пропитанную трансформаторным маслом, так как при нагревании масло будет вытекать, особенно из вращающихся деталей кроме того, поверхность деталей, пропитанных маслом, легко покрывается пылью. [c.167]

Усадочная рыхлость и газовая пористость устраняются пропиткой под давлением бакелитовым лаком, жидким стеклом и другими уплотняющими растворами солей, а также газовой и электрической заваркой и металлизацией распылением. [c.453]

Способ пропитки под давлением позволяет пропитать заболонь на всю ее толщину, а ядро на глубину до 1 см. [c.125]

Прессование в замкнутой форме листов наполнителя с его предварительной, одновременной или последующей пропиткой под давлением или в вакууме [c.234]

В настоящее время применяются следующие основные способы пропитки а) горячее погружение б) пропитка предварительно вакуумированных обмоток без применения повышенного давления — пропитка под вакуумом в) пропитка под давлением [c.226]

Пропитка под давлением производится в автоклавах либо по способу пол иого поглощения, либо по способу ограниченного поглощения. [c.51]

Паросиловое оборудование. Проведение технологического процесса пропитки под давлением выше атмосферного требует значительных количеств тепловой энергии в виде пара, расходуемого для работы машин (насосы, компрессоры), нагревания древесины и антисептической жидкости. Поэтому шпалопропиточные заводы должны иметь достаточно мощное паросиловое хозяйство. В котельных шпалопропиточных заводов обычно устанавливаются водотрубные котлы системы Шухова или Шухова—Берлина с поверхностью нагрева 105—125 Л(2. В последние годы используются также паровые котлы системы паровозного типа, имеющие поверхность нагрева 140 м . На каждом заводе устанавливается от двух до трёх котлов. [c.507]

Связующие рекомендуются для изготовления высокопрочных теплостойких армированных пластиков методом мокрой намотки, пропитки под давлением или прессованием. [c.23]

Кроме описанных выше пропитанных лент на основе слюдинитовой бумаги, большое значение для изоляции высоковольтных машин разных мощностей (включая крупные генераторы) имеет сухая стеклослюдинитовая лента, получаемая путем склеивания бумаги с подложками клеем на основе каучука, без пропитки. Этими сухими лентами изолируются секции или стержни обмоток, после чего осуществляется пропитка изоляции эпоксидными компаундами. Перед пропиткой, осуществляемой под давлением, производят вакуумную сушку изоляции. Такая изоляция получила название монолит . Она обладает высокой механической и электрической прочностью. [c.228]

Методы пропитки под давлением с предварительным вакууми-рованием и без него, описанные в работах [1, 202], применялись для получения композиционных материалов на основе алюминиевых и магниевых сплавов, армированных волокнами углерода, окиси алюминия, нитевидными кристаллами карбида кремния (патент США, № 3691623, 1970 г.) [15, 89]. [c.111]

D серии работ кохща НО-х годов Сара с сотрудниками [86—90] исследовали возмоя -иость использования пропитки под давлением для получения углеалюмипиевого композиционного материала с непрерывными волокнами. Схема применяемой технологической установки представлена на рис. 14. [c.363]

Рис. 15. Микроструктура углеалюмнния, полученного пропиткой под давлением в иеоптимальных условиях матричный металл находится лишь п крупных капиллярах между жгутами

Образцы композиции магний — углеродное волокно получали также методом пропитки под давлением, описанным ранее (см. рис. 14) 150 углеродных жгутов были уложены в графитовую пресс-форму и пропитаны технически чистым магнием. При 42об.% армирующих волокон образцы композиционного материала имели предел прочности при растяжении около 450 МН/м (46 кгс/см ) и модуль упругости 185 ГН/м (18 900 кгс/мм ), что составляло 53 и 85% соответственно от величин, вычисленных по правилу смесей. В табл. 12 приведены свойства композиции магний — углеродное волокно в сравнении со свойствами одного из наиболее прочных традиционных магниевых сплавов. Микроструктура композиционного материала показана на рис. 47. [c.404]

Пропитка под давлением водорастворимыми антисептиками (ХХЦ, МХХЦ и ХМ-5) осуществляется по способу вакуум-давление жидкостное-вакуум (ВДВ) следующим образом. [c.239]

Передовой технологией, идущей на смену контактному формованию, при изготовлении элементов крупногабаритных конструкций из волокнистых ПКМ, является трансферное, или i rM-формование (иначе — пропитка под давлением волокнистого наполнителя, уложенного в закрытой форме) [19]. Метод обеспечивает экологическую чистоту, повышенную производительность, высокое качество изделий. Применяя выкладку сухого волокнистого наполнителя, можно добиться большей точности в укладке слоев с более точным контролем массы и толщины. Соотношение содержания волокно/матрица составляет 70/30% по сравнению с 40/60% при контактном формовании. Передовые позиции в этой технологии занимает фирма Plaste h Thermoset Te toni s Ltd (Великобритания). [c.560]

Применение связующего вязко-жидкой консистенции позволяет в ряде случаев механизировать пропитку слоев ткани или стекломатов, выложенных но форме, что способствует равномерному распределению смолы в будущем изделии. Для этого применяют метод всасывания связующего в форму с выложенным в ней нанолнителем (вакуумный метод пропитки) или метод нагнетания связующего в форму с наполнителем (метод пропитки под давлением). [c.117]

Для предохранения древесины от горения применяются огнезащитные составы, которыми она обрабатывается путем автоклавной пропитки под давлением и вакуухмом. [c.166]

Антисептики представляют собой водные растворы М1шеральных солей фтористого натрия, хлористого цинка, медного купороса и др. Используются также спиртовые растворы оксидифенила и ртутно-органических соединений. Маслянистые антисептики — каменноугольное креозотовое масло, сланцевое масло и т. п. применяются ограниченно вследствие их неприятного запаха и горючести. Антисептирование производится после окончательной механической обработки древесины путем поверхностной промазки, опрыскивания, погружением в ванну с раствором антисептика, пропиткой под давлением. [c.486]

Перед окунанием детали монтируют на подвесках в положении, обеспечивающем наилучшее стекание избытка краски. Погружение производят вручную на подвесках, с помощью пневмоподъемвиков или на подвесном конвейере. Необходимо обеспечить плавное погружение деталей в ванну, чтобы на поверхности не осталось пузырьков воздуха, портящих покрытие. При окраске пористого литья, деревянных деталей, во время окунания одновременно нужно уменьшить пористость поверхности, производя поверхностную пропитку. Для этого детали выдерживают в ванне несколько минут, иногда подогревая лакокрасочный материал. Часто производят пропитку под давлением или вакуумом. Ванны для окунания снабжают вытяжными устройствами. Содержимое ванны целесообразно перемешивать, учитывая испарение растворителя из верхнего слоя и осаждение пигментов. Крупные ванны снабжены аварийным трубопроводом, по которому в случае возникновения в цехе пожара мож1но быстро слить лакокрасочный материал в хранилище. Чтобы не образовывались натеки, вязкость лакокрасочного материала должна быть при окунании еще ниже, чем при распылении. Для устранения натеков на деталях, движущихся на конвейере ванны снабжают поперечной планкой, совершающей колебательные движения и создающей волны, набегающие на извлекаемую деталь и смывающие с нее натек деталям цилиндрической формы придают быстрое вращательное движение — натеки сбрасываются центробежной силой можно также детали после извлечения из ванны пропускать на конвейере через камеру высокого напряжения над медной сеткой, заряженной противоположным знаком, которая стягивает яа себя образовавшиеся натеки. [c.387]

При наличии в мастерских приборов для пропитки под давлением 6—8 кгс/см при температуре 160—170°С вместо пропитки катушек лаками применяют компаундирование, т. е. пропитку жидким битумом, смешанным с маслом и канифолью. При застывании компаунд образует резинообразную массу, хорошо заполняющую катушку и обладающую хорошими теплопроводностью и влагостойкостью. [c.178]

Процесс пропитки якорей при заводском ремонте сводится к следующему сущка, пропитка под давлением, сушка, вторая пропитка при атмосферном давлении и сушка. [c.50]

Влияние пропитки. С пелью придания желаемых качеств Д. часто подвергают пропитке различными веществами. Так, для повышения стойкости против гниения Д. пропитывают антисептиками, для придания огнестойкости — антипиренами, для повышения электроизолирующей способности — трансформаторным маслом, парафином, бакелитом и пр. Влияние пропитки антисептиками надо повидимому поставить в зависимость от предварительного пропаривания п режима пропитки. По данным Медисоновской лаборатории пропитка креозотом Д. хвойных пород при атмосферном давлении не вызвала снижения крепости, между тем такая же пропитка под давлением 8 а1 с предварительным пропариванием давала снижение сопротивления сжатию до 24% и статич. изгибу до 15%. По указанию Келера пропитка водным раствором хлористого цпнка высокой концентрации сообщает Д. хрупкость, но т. к. обычно применяют раствор низкой концентрации, то влияние такой пропитки на крепость Д. не обнаруживается. В отношении вешеств, применяемых для пропитки Д., надо иметь в виду их двоякое действие предохраняющее от загнивания и чисто химическое, результатом к-рого м. б. снижение крепости. Так, по указаниям Мальке и Трошель при пропарке мед-но-цинко-аммиачными растворами уже через [c.112]

Этот способ, разработанный ЦНИИ МПС, основан на введе1П1и под давлением в наружные слои древесины требуемой нормы растворимого в воде антисептика и последующей пропитки под давлением поверхностных слоёв этой же древесины гидроизоляционным материалом. [c.511]

Хорошие по качеству шлифы получают при использовании метода пропитки под давлением нолимеризующейся смолой, которая, заполняя все трещины и неровности образца, предохраняет материал от выкрашивания в процессе шлифовки и полировки. Преимущества пропитки смолой особенно сильно проявляются во время приготовления шлифов из пористого материала с малой прочностью [276]. Шлифовку образцов проводят на наждачных бумагах, с постепенным переходом от крупных к мелким, а полировку — на шелке алмазной пудрой. Окончательная полировка может быть выполнена на суконном круге с суспензией из окиси алюминия. Скорость [c.90]

Лаки бакелитовые, по ГОСТ 901 — 71, для пропитки и покрытия различных материалов, а также для склеивания металлов, пластмасс и др. под давлением. Марки СКС-1 на основе трикреозола СБС-1ФФ на основе фенольной фракции А, Б и ЭФ на основе фенола. [c.129]

Одну из наиболее сложных задач при изготовлении пространственно-армированных композиционных материалов представляет выбор связующего 31, 68], особенно при изготовлении материалов, образованных системой двух, трех и п нитей 59]. Материалы могут иметь как обычную, так и пиролизованную матрицу. Сложность подбора связующего обусловлена трудностью пропитки. При повышенных толщинах на обычных пропиточных машинах нельзя полностью удалить из материала воздух, который при формовании приводит к пористости, поэтому пропитку таких материалов осуществляют в вакууме и под давлением в специальных пресс-формах. Необходимое содержание связующего достигается изменением степени уплотнения материала чем толще материал, тем сложнее его пропитка. В качестве связующего используют ннзковязкие термореактивные смолы, которые при правильном выборе режимов и хорошо отлаженном технологическом процессе позволяют достигать плотности композиционных материалов на уровне теоретической. Так, для материалов, образованных системой двух нитей, при коэффициенте армирования 1 = 0,45 плотность р = = 1,80 г/см (теоретическая 1,80 г/см ), а при х = 0,50 р = 1,85 г/см (теоретическая 1,86 г/см ), [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...