Угол рабочий задний резца

Угол заострения торцевых резцов 40—45°. Задний угол торцевых резцов 45—50°. Длина рабочей части 50—100 мм. Форма хвостовика — преимущественно цилиндрическая. [c.699]

Задний угол Up — угол между задней поверхностью резца и траекторией относительного рабочего движения при наличии угла уменьшается трение между поверхностью резания и резцом и тем самым инструмент предохраняется от преждевременного затупления. [c.54]

При 4° = 12° а = 20° фактический угол зацепления %= 19°50. Углы резания резца, В зависимости от конструкции станка задний угол на вершине резца ад равен 10 или 12°. В рабочем положении резец перемещается парал- [c.912]

Рабочая часть резца представляет клин (на рис. 48 заштрихован), форма которого характеризуется углом между передней и главной задней поверхностями резца. Этот угол называется углом заострения и обозначается греческой буквой р (бета). [c.72]

На перетачиваемых резцах с припаянными пластинками твердого сплава рекомендуется затачивать три задних поверхности (рис, 12.7). Рабочий задний угол а затачивают алмазным кругом вдоль лезвия на ширине 1... 2 мм. Чтобы облегчить последующие переточки, остальную поверхность твердосплавной пластинки также затачивают алмазным кругом, но под углом а + 5°. Корпус резца, выполненный из стали, чтобы сократить его соприкосновение с алмазным кругом при переточках, затачивают электрокорундовым шлифовальным кругом под углом а + 8°. [c.172]

Если прорезание канавки производится одним проходом резца, то ширина его берется равной ширине канавки. Когда обработка канавки осуществляется двумя проходами резца, ширина его принимается несколько больше половины ширины канавки и т. д. Длпна рабочей части резца должна быть несколько больше (на 2—3 мм) глубины канавки. Задний угол прорезных резцов делается равным 12" вспомогательные задние углы принимаются равными около 2° передний угол выбирается как и для проходных резцов (см. стр. 140, 141) в зависимости от материала резца и материала обрабатываемой детали. Вспомогательные углы в плане делаются от 1 до 2°. Чем глубже прорезаемая канавка, тем больше должны быть эти углы. [c.188]

Вспомогательный угол в плане ф1 уменьшает трение вспомогательной задней поверхности резца об обработанную поверхность детали. Излишнее увеличение этого угла уменьшает массивность рабочей части резца и ухудшает ее сопротивляемость высоким температурам. Обычно величина вспомогательного угла в плане принимается равной 5—20°. [c.32]

Рабочая часть резца имеет главные углы, углы в плане и угол наклона главной режущей кромки. К главным углам относят задний угол, угол заострения, передний угол и угол резания. [c.15]

Главные углы резца находятся в главной секущей плоскости (рис. 4), перпендикулярной к главной режущей кромке, плоскости резания и основной плоскости. Рабочая часть резца представляет собой клин, форма которого характеризуется углом между передней и главной задней поверхностями резца. Этот угол называется углом заострения и обозначается р. [c.15]

Главный задний угол а. С увеличением заднего угла уменьшается трение задней поверхности резца о поверхность заготовки и вследствие этого уменьшаются силы резания. При этом угол заострения Р уменьшается, что улучшает условия резания (чем острее клин, тем он легче внедряется в материал), однако уменьшение угла р ослабляет рабочую часть резца, делает ее менее жесткой, ухудшает отвод тепла при резании, а при обработке твердых материалов может вызвать вибрацию и привести к разрушению режущих кромок. При обработке мягких и вязких материалов и при чистовой обработке величины задних углов назначают большими, чем при обработке хрупких, твердых материалов и обдирочных работах. [c.19]

Передний угол у. С увеличением переднего угла стружка легче отделяется от обрабатываемой поверхности, уменьшается угол заострения р, а следовательно и силы резания. Однако слишком большое увеличение переднего угла (как и заднего) приводит к -ослаблению рабочей части резца. [c.19]

Резец (рис. 5.16) состоит из державки I и вставки 2 из СТМ со следующими геометрическими параметрами главный передний угол -у =-5- --10° задние углы главный и вспомогательный а = а) = = 10-т-20° главный угол в плане ф = = 304-45° вспомогательный угол в плане ф1 = 15° угол наклона главной режущей кромки Я, = 0° радиус скругления при вершине /- = 0,1 4-0,6 мм. В некоторых случаях радиус скругления заменяют дополнительной режущей кромкой длиной 0,3— 0,8 мм при вершине резца, расположенной параллельно обрабатываемой поверхности. Рабочие поверхности резца после заточки должны быть доведены. Обязательным условием эффективного использования инструмента из эльбора-Р и СТМ является его переточка на специализированном оборудовании. [c.72]

Выясним, насколько рабочие углы резца отличаются от его углов заточки Проекция угла а — Одг на направление, совпадающее с вектором W истинной скорости резания, т. е. рабочий задний угол а , может быть определена с помощью выражения [c.43]

Изменение величины рабочего заднего угла ар и угла наклона главного лезвия Яр, помимо этого, связано с тем, что вектор скорости резания не перпендикулярен главному лезвию. Поэтому и при простом рабочем движении эти углы не равны углам заточки, так как tg ар = tg а os Хр и Яр г ). Только в том случае, когда при простом рабочем движении угол г ) будет равен нулю, все рабочие углы резца Ур, Кр и Яр не будут отличаться от углов заточки. [c.44]

Из рис. 14 видно, что величина рабочего заднего угла ар меньше, чем заднего угла заточки ajv, а величина рабочего переднего угла ур больше, чем переднего угла заточки удг. Нетрудно показать, что если рассматриваемая точка главного лезвия будет находиться ниже линии центров, то, наоборот, рабочий задний угол будет больше, а рабочий передний угол меньше соответствующих углов заточки резца. [c.47]

Одним из основных принципов конструирования рабочей части инструмента является обеспечение у проектируемого и н -струмента отвода тепла от режущей кромки. В резцах это достигается созданием определенных углов режущей части (задний угол а, передний угол у. угол в плане ф), и, кроме того, подводом охлаждающей жидкости. [c.168]

Изменятся ли углы резца во время движения Конечно, изменятся. Плоскость резания в данном случае отклонится и займет положение СО, задний угол в рабочем положении ог = а — р, а передний угол в рабочем по- [c.14]

Задние углы боковых лезвий при небольшом угле подъема резьбы (ф = 2 3 °) определяют без учета рабочего кинематического заднего угла Ор. В этом случае для черновых резцов углы а1 и 2 равны 6 — 8 для чистовых 8 -10 °. Главный задний угол а = = 12н- 15°. [c.620]

Резец с механическим креплением многогранных (многолезвийных), неперетачиваемых металло- и минералокерамических пластинок показан на рис. 237, з. При помощи механического крепления 7 пластинка 2 крепится к державке 6 резца. Эти резцы обычно предназначены для наружного обтачивания изделий они имеют главные углы в плане ср = 45 60 75 и 90°. Главный задний угол а получают за счет соответствующей установки пластинки на державке резца. Многолезвийные пластинки изготовляют трех-, четырех-, пяти- и шестигранными с диаметром описанной окружности 14—26 ММ и рабочей высотой 16—30 мм из вольфрамовых, титановольфрамовых и минералокерамических сплавов. Такие резцы надежны в работе и позволяют осуществлять подачу в диапазоне 0,3—0,8 мм. Благодаря углублению (выкружке) на передней поверхности стружка хорошо завивается и дробится. [c.552]

Утонение рабочей части можно уменьшить, если заточку вспомогательных задних углов производить периферией шлифовального круга, как показано на рис. 33,6. При этом задний угол может быть увеличен до 4—6°, т. е. до оптимальных значений для отрезных резцов. Таких же значений задних вспомогательных углов можно достичь, если толщину стального тела заготовки принять меньше на 1 мм, чем толщина напаиваемой пластины. Особенно благоприятно использование для этого пластин, опорная поверхность которых выполнена угловой (с углом 90°). Такие пластины хорошо центрируются при пайке в призматической канавке резца, и, кроме того, они изготовлены со вспомогательным углом в плане ф1 = 2° и 01=3° (тип 13, ГОСТ 17163—82). Заточку и переточку задних вспомогательных резцов с такими пластинами следует производить только по твердосплавной пластине алмазным кругом, стараясь снимать минимальный слой, сохраняя тем самым надолго разницу в ширине режущей кромки а и толщине стального корпуса. [c.86]

На рис. 38 представлена рабочая часть резьбового резца со стандартной геометрией. Заточка передней поверхности с положительным передним углом весьма затруднена. Обычно передний угол V в резьбовых резцах равен 0°. Задние углы а по вершине и боковым режущим кромкам для обработки чугуна и стали рекомендуется принимать равными 8°. Для расточных резцов задний угол по вершине увеличивается до 12°. [c.92]

При заточке резца по задним поверхностям столик или подручник поворачивают на заданный задний угол. Резец кладут на столик или подручник опорной поверхностью так, чтобы режущая кромка располагалась параллельно рабочей поверхности круга. [c.124]

Г л а в н ы й 3 а д н и и угол а - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Если главная задняя поверхность криволинейная, то главным задним углом считается угол между плоскостью резания и плоскостью, касательной к главной задней поверхности. При малом угле а возможно трение главной задней поверхности по поверхности резания. При большом угле а ослабляется рабочий клин. Оптимальный главный задний угол 6— 12° (обычно 8°). [c.194]

Для получения переднего угла, а также для завивания стружки вдоль каждой режущей кромки пластинки делают выкружки. Пластинки доводят по фаскам на алмазных доводочных кругах. Резцы удобны в работе, обеспечивают надежное стружколомание, стойкость их выше стойкости резцов с напаянными пластинками на 20— 25%. Геометрия резца передний угол 7=+ 10°4-15°, задний угол а = 7°4-10°, радиус при вершине = 0,4-=-1,0 мм, фаска (ленточка) /=0,14-0,5 лл(. Резцы со сменными рабочими головками. На крупных токарных станках (с высотой центров 300 мм и более) целесообразно применять резцы с постоянной державкой и сменными рабочими головками. На рис. 278 представлена конструкция резца со сменными рабочими головками, которые закрепляются в державке на ласточкином хвосте . Головки для проходных, подрезных, прорезных, гал- [c.200]

Изменить подачу, частоту вращения инструмента, углы в плане, радиус вершины. Увеличить передний угол резца. Использовать резцы с виброгасящей фаской шириной 0,1 мм и задним углом, равным —15°. Увеличить жесткость оправки путем уменьшения вылета или увеличения диаметра. Использовать специальные виброгасящие оправки Уменьшить выдержку времени в конце рабочего хода. Уменьшить частоту вращения, число зубьев инструмента [c.453]

Заточить резец по передней поверхности. Резец 1 из быстрорежущей стали установить на подручник 3 в вертикальном положении (рис. 8). Большим и указательным пальцами левой руки удерживать резец за стержень и создавать легкий нажим головки на угловую часть рабочей поверхности круга 2. При затачивании следить, чтобы главная режущая кромка была параллельна плоскости вращения круга 2. Угол заострения 3 (см. вид по стрелке А ) должен равняться разности между углом в 90° и суммой заднего и переднего углов. При заточке плоской передней поверхности (см. вид по стрелке А ) головку резца 1 установить на подручник 3. В процессе затачивания головку резца охлаждать и пользоваться экраном или защитными очками. [c.95]

Зубострогальный резец представлен на рис. 314. Этот резец снабжен отверстиями с резьбой для креп,ления его на дерл ателе зубострогального станка. Рабочая часть резца представляет собой поверхность, срезанную под углом ао- При работе, для того чтобы создать задний угол, резец устанавливается iia специальной откидной державке (см. рис. 313), которая для устранения трения откидыва- [c.336]

При обработке задних поверхностей профиля на универсальном круглошлифовальном станке резцы закрепляют в специальном приспособлении под углом, необходимым для образования заднего угла (рис. 57). Угол поворота в плоскости, перпендикулярной к оси головки, равен заднему углу на боковой рабочей поверхности резца. Положение резца в приспособлении характеризуется тангенциальньлм и радиальным 5, смещениями. Из треугольника ОАС (рис. 57, а) находим [c.135]

При дальнейщем изложении будем различать углы инструмента в статическом положении (углы геометрического тела) и углы инструмента в рабочем положении с учетом траектории относительно движения. Задним углом Яр в рабочем положении будем называть угол между касательной к траектории движения и касательной к задней поверхности инструмента. Передтш уг.юм Ур в рабочем положении будем называть угол между нормалью к траектории и передней поверхностью инструмента в данной точке режущей кромки. В больщинстве случаев эти углы мало отличаются от углов в статическом положении, так как угол наклона ц траектории мал. Однако бывают случаи, когда угол ц, имеет больщую величину и углы а и у изменяются значительно, например при работе затыловочного резца. [c.14]

Геометрия режущей части. Всякий режунщй инструмент имеет на рабочей части одно или несколько лезвий. Различают однолезвийные (например, резцы) и многолезвийные (сверла. ( )резы и т, д.) инструменты. Каждый зуб инструмента можно рассматривать как отдельный резец со всеми присущими последнему геометрическими параметрами (рпс. 5) (подробно см. [1]). Главные из них задний угол а, передний угол у, главный угол в плане ф, вспомогательный утол в плане ф , угол наклонд режущей кромки X. Имеет значение также форма передней поверхности (рис. 6). Плоские поверхности для хорощего дробления стружки при обработке вязких материалов снабжают накладными стружколомателями, порожками н радиусными лунками. [c.21]

Опорная плоскость режущей пластинки расположена под углом 15° к основанию резца. Ее передняя поверхность на длине 1 мм затачивается под углом -(=10°, благодаря чему стружка упирается в струж-козавиватель выше его рабочей кромки. На передней поверхности образуется дополнительная фаска под отрицательным углом 5 шириной 0,2—0,3 мм. Главный задний угол я делается равным 10° , аа]=5 . [c.36]

Исходное (идеальное) положение резца, заданного рабочим чертежом, показано на рис. 4.2, а. Режущая кромка 1 -2в горизонтальна и лежит на линии, проходящей через центр О вращения заготовки. Векторы скорости у во всех точках главной режущей кромки направлены вертикально, как показа1 о для точки 1а. Линия 1а-4 как указано в 3.4, лежит на главной задней поверхности и с вертикальной линией, на которой лежит вектор скорости V в точке 1 образует радиальный задний угол а рассчитываемый по уравнению (3.19). В этом исходном положении все значения его установочных геометрических параметров [c.40]

Задняя поверхность зубострогальных резцов не затылована. Для образования задних углов по вершине и на боковой режущей кромке д во время резания их устанавливают в резцедержателе под углом 12° к направлению движения. Режущая кромка резца перпендикулярна направлению его движения. Режущая часть резца выполнена с двух сторон. После затупления одной стороны резцы меняют местами в резцедержателях и в работу вводят незатупленные стороны. Ширина вершины резца Ь = 0,4/п не должна быть менее половины дна впадины у наружного конца зуба колеса и не более ширины дна впадины у внутреннего конца. Так как нерабочая поверхность резца имеет небольшой угол наклона 8°, то в процессе резания на ее боковой режущей кромке образуется задний угол осд = Г 30, который не обеспечивает условия нормального резания в сплошном металле. Поэтому резцы для чистовой обработки могут работать только по предварительно прорезанным впадинам или с небольшой глубиной резания при обработке зубьев за несколько рабочих ходов. [c.138]

При наличия нароста измеияется форма передней поверхности резца, уменьшается угол резания (б < б), изменяется характер распределения давления на передней поверхности резца. Кроме того, при наличии нароста уменьшается нагрев рабочих поверхностей инструмента и предохраняется от износа его задняя поверхность. Наростообразование не является стабильным процессом. Постепенно формируясь, нарост достигает максимального значения и, разрушаясь, может быть унесен со стружкой или вдавлен в обработанную поверхность. Нестабильность нароста по высоте ведет к образованию неровностей на обработанной поверхности. Таким образом, наличие нароста приводит к существенному снижению класса чистоты обработанной поверхности. При черновой обработке, когда шероховатость поверхности обрабатываемой детали не имеет значения, нарост обычно оказывает положительное влияние на процесс резания, но при чистовой обработке нарост нежелателен. [c.39]

Из фиг. 24, о можно видеть, что в случае продольного обтачивания при установке резца выше центра основная плоскость поворачивается и задний, угол в продольном сечении уменьшается, а передний увеличивается при установке ниже центра, наоборот, задний угол в продольном сечениж увеличивается, а передний уменьшается. Связь между углом заточки и рабочими углами (фиг. 24, а), очевидно, такова [c.41]

Деталь 1 закрепляют на станке с одной стороны в патроне, а с другой поджимают задним центром. Вначале ее обтачивают проходым резцом 5 для получения нужного диаметра под резьбу и устранения биения наружной поверхности. Абразивный круг с помощью специальной площадки 4 поворачивают на угол подъема витков резьбы у.. Затем включают электродвигатель 3. Круг подводится к детали, которая также вращается, и за один рабочий ход производится шлифование резьбы. При большой глубине профиля резьбы число ходов увеличивается. Так, при нарезании резьбы в стеклопластиках с шагом до 2 мм процесс осуществляется за один-два хода, а при шаге резьбы более [c.128]

К основным углам резца (углам рабочего клина) относятся (рис. 8) передний угол у (гамма), главный задний угол а (альфа), угол заострения р (бета) и угол резания б (дельта). Передний угол у служит для облегчения процесса образования и Ьхода стружки. В зависимости от прочности и твердости обрабатываемого материала, а также материала режущей части резца и других факторов передний угол может быть от О до 30°. [c.11]

При заточке резца по задним поверхностям столик или подручник поворачивают на заданный задний угол и закрепляют в непосредственной близости к кругу. Резец устанавливают на столике или подручнике так, чтобы режущая кромка располагалась параллельно рабочей поверхности круга. Переднюю поверхность резца чаще всего затачивают боковой поверхностью круга, при этом резец устанавливают на подручнике боковой поверхности. Переднюю поверхность можно затачивать и периферией круга, однако этот способ менее удобен. Резцы из быстрорежущей стали затачивают сначала по передней, затем по главной и вспомогательной задней поверхностям. При заточке твердосплавных резцов применяют такой же порядок операций, но предварительно обрабатывают задние поверхности стержня под углом, на 2—3° большим, чем угат заточки на пластинке твердого сплава. Примеры заточки резцов на точильно-шлифовальном станке показаны на рис. 1.21. [c.20]

Чтобы обеспечить необходимую режущую способность инструмента, получить требуемую точность и качество поверхности детали при высокой производительности труда, необходимо правильно выбрать геометрию резца, т. е. величины углов головки резца. Различают главные углы резца (углы рабочего клина) и углы в штане. Главные углы резца (рис. 8) передний угол у (гамма), задний угол й(аль-фа), угол заострения р (бэта), угол резания5 (дельта). [c.8]

Развертки предназначены для обработки цилиндрических и конических отверстий с высокой точностью как вручную, так и на станках сверлильной, токарной и расточной группы. Развертки -применяют после предварительной обработки отверстий зенкером, расточным резцом либо сверлом. С помощью разверток обрабатывают отверстия 6—11-го квалитетов точности с параметром шероховатости Ка == 0,8- -1,6 мкм. Примененяемые при сборке машин и механизмов цилиндрические и конические развертки по конструкции подразделяют на цельные, регулируемые и со вставными зубьями. Различают развертки с прямыми и спиральными зубьями. Регулируемые развертки имеют удлиненный срок службы регулируемую развертку можно быстро и точно настроить на требуемый размер. Рабочая часть разверток характеризуется формой, длиной режущей части /1,2, углом в плане ф, передним у и задним а углами, главными углами, шириной ленточки на калибрующей части /, расположением и числом зубьев, углом их наклона к оси (рис. 5). Заточку режущей части различной формы применяют в зависимости от характера и точности обрабатываемого отверстия и материала детали. При наиболее распространенной и и универсальной форме угол в плане ф = 45° (рис. 5, а). Такую заточку применяют при обработке сквозных и глухих отверстий 8—9-го квалитетов в деталях из вязких и хрупких материалов. Заточку с углом ф < 45 (рис, 5, б) применяют для обработки сквозных отвер- [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...