Рабочие углы резца

Весомый вклад в исследование колебаний металлорежущих станков внесли отечественные ученые, в частности А. И. Каширин и А. П. Соколовский. Для объяснения природы автоколебаний А. И. Каширин применил модель Ван-дер-Поля, использовав аналогию между падающей характеристикой трения в модели и падающей характеристикой резания. А. И. Кашириным рассмотрен механизм вторичного возбуждения вибраций, связанный с совпадением переменного из-за вибраций припуска с самими вибрациями по частоте и фазе. Им дана классификация разновидностей вибраций, которой пользуются и в настоящее время. Станок рассматривается как система с несколькими степенями свободы. Рассмотрено влияние на вибрации отдельных частных механизмов переменности сил трения о резец из-за переменности скорости относительных колебаний режущего инструмента и заготовки и переменности силы резания, возникающей вследствие изменения рабочих углов резца при вибрациях. При объяснении природы вибраций показано влияние пластических деформаций и тепловых явлений на силы трения при резании. [c.6]

РАБОЧИЕ УГЛЫ РЕЗЦА [c.41]

Выясним, насколько рабочие углы резца отличаются от его углов заточки Проекция угла а — Одг на направление, совпадающее с вектором W истинной скорости резания, т. е. рабочий задний угол а , может быть определена с помощью выражения [c.43]

Изменение величины рабочего заднего угла ар и угла наклона главного лезвия Яр, помимо этого, связано с тем, что вектор скорости резания не перпендикулярен главному лезвию. Поэтому и при простом рабочем движении эти углы не равны углам заточки, так как tg ар = tg а os Хр и Яр г ). Только в том случае, когда при простом рабочем движении угол г ) будет равен нулю, все рабочие углы резца Ур, Кр и Яр не будут отличаться от углов заточки. [c.44]

Анализируя формулу для определения угла Ojy, можно убедиться, что изменение рабочих углов резца по сравнению с углами заточки вызвано двумя причинами. Первая причина — это сложное рабочее [c.47]

Из этих выражений видно, что рабочие углы резца будут существенно отличаться от углов заточки при достаточно большом превышении или занижении точки главного лезвия относительно линии центров. Точка главного лезвия может оказаться выше или ниже линии центров вследствие смещения вершины резца на расстояние ку относительно этой линии и за счет превышения или занижения кх этой точки относительно вершины резца из-за того, что резец имеет угол Я. Если вершина резца установлена выше линии центров, то к — а если ниже, то к = к + к%. Верхние знаки соответст- [c.48]

Габаритные размеры L, В, Н (см. рис. 9.15) стержневого резьбового резца такие же, как и у проходных токарных резцов. Размеры рабочей части резца (Ь == 5. .. 10 мм, i == 15. .. 30 мм) выбирают в зависимости от величины шага нарезаемой резьбы (большие размеры соответствуют большей величине шага). Задние углы бокового профиля ог, и 2 при нарезании правой резьбы принимаются в зависимости от величины угла подъема о резьбового витка. [c.146]

Фиг. 2. Изменение рабочих углов резания относительно оси вращения заготовки на станке в зависимости от установки резца.

Рабочие углы (см. рис. 1) определяют, руководствуясь физической сущностью процесса резания. Положение режущих поверхностей инструмента (например, резца) в процессе резания координируют с учетом траекторий рабочего движения точек режущего лезвия относительно поверхности резания и направ- [c.140]

На фиг. 324 показан зубострогальный резец. Этот резец снабжен отверстиями с резьбой для крепления его на держателе зубострогального станка. Рабочая часть резца представляет собой плоскость, срезанную под углом а . При работе, для того чтобы [c.409]

Геометрия токарного резца. Форма режущих инструментов создавалась многолетней практикой. Производственный рабочий должен выбрать геометрические параметры инструмента и заточить его в соответствии с требуемой формой, поэтому обозначения углов резца на чертеже в первую очередь должны обеспечить легкость заточки. [c.124]

Во избежание смятия вершины зуба при входе резца и образования неснятого усика из-за преждевременного выхода резца из соприкосновения с поверхностью фрезы необходимо предусмотреть дополнительные углы фх и фа на перебеги резца. Таким образом, начало рабочего хода резца совпадает с линией О—I, а конец — с линией О—IV, отстоящей на угол фа от линии О—III, проведенной через последнюю точку М нижней кривой затылования. Углы ф1 и Фа берутся небольшими и сумма их (В = ф -1- фг) не должна превышать 1,5—2°. Угол А, равный ф + В, соответствует рабочему [c.345]

Режущие и калибрующие элементы входят в число основных конструктивных элементов рабочей части резца и характеризуются рядом геометрических параметров. К таким параметрам относятся углы режущей части, радиусы закругления вершины резца и главной режущей кромки. Влияние каждого из этих параметров на процесс резания многосторонне и различно, зависит от обрабатываемого и инструментального материалов, их физико-механических свойств, размеров сечения срезаемого слоя, режимов резания, состояния системы СПИД. В каждом реальном случае обработки с целью получения нужного экономического эффекта параметры должны определяться индивидуально. Приводимые ниже значения параметров стандартных резцов рассчитаны на достаточно широкую область применения и могут быть использованы как ориентировочные значения для последующих корректировок при эксплуатации. Геометрические параметры резцов, рассматриваемые ниже, не являются углами резания, так как последние кроме геометрических параметров резца характеризуются взаимным расположением резца и обрабатываемого изделия (углы резания в статике) или траекторией взаимного перемещения резца и обрабатываемого изделия (кинематические углы резания). Значение геометрических угловых параметров резцов будут соответствовать углам резания в статике в случае, когда вершина резца рассматривается на высоте центра вращения, а корпус резца перпендикулярен обработанной поверхности. При несоблюдении этих условий углы резания будут отличаться от углов резца. Это нужно иметь в виду при рассмотрении особенностей конструкции резцов вне связи с положением относительно обрабатываемого изделия и использовать за счет корректировки положения резца относительно обрабатываемого изделия для получения более рациональных углов резания. Это одна из особенностей, присущих данной конструкции инструмента, — резцам, которая позволяет при эксплуатации стандартных резцов использовать два пути оптимизации углов резания — переточку рабочей части резца и выбор рационального положения резца относительно обрабатываемой поверхности. [c.125]

Изменятся ли углы резца во время движения Конечно, изменятся. Плоскость резания в данном случае отклонится и займет положение СО, задний угол в рабочем положении ог = а — р, а передний угол в рабочем по- [c.14]

Части, элементы и углы резца. Резец состоит из двух частей (рис. 2) головки (рабочей части) и державки (стержня), служащей для закрепления резца на станке. [c.4]

Резьбовые резцы. Стержневой резьбовой резец из быстрорежущей стали показан на рис. 30. Габаритные размеры L, В, И — берут такими же, как для проходных токарных резцов. Размеры рабочей части резца 6=5—10 мм, /=15—30 мм — устанавливают в зависимости от величины шага нарезаемой резьбы, при этом большие размеры соответствуют большей величине шага. Задние углы бокового профиля ai и 02 при нарезании правой резьбы принимаются в зависимости от величины угла подъема а нарезаемого резьбового витка. [c.201]

Наиболее часто передняя поверхность тангенциального резца выполняется плоской. В рабочем положении резца расположение его передней плоскости Р характеризуется углами и ф (фиг. 29). Угол Ф принимается при конструировании резцов равным 45—75°. При угле ф наблюдается постепенное врезание режущей кромки в материал заготовки и, в большинстве случаев, одновременная работа лишь некоторого участка кромки. Это приводит к снижению усилий резания по сравнению с радиальными резцами и позволяет обрабатывать тангенциальными резцами относительно длинные фасонные детали. [c.46]

В рабочих чертежах обычно указывают углы резца а, у и аь лежащие соответственно в плоскостях NN и Л 1Л 1. Однако для заточки резцов необходимо знать углы оа и у А в продольной плоскости АА и углы а и у в в поперечной плоскости ББ. [c.14]

Углы рабочей части резца сильно влияют на протекание процесса резания. [c.72]

Рабочая часть резца представляет клин (на рис. 48 заштрихован), форма которого характеризуется углом между передней и главной задней поверхностями резца. Этот угол называется углом заострения и обозначается греческой буквой р (бета). [c.72]

Геометрические параметры рабочей части резцов. Для определения углов резца устанавливаются две исходные плоскости (см. фиг. 1) — плоскость резания и основная плоскость. [c.5]

СЛИВНАЯ СТРУЖКА. При резании пластичных металлов с большими скоростями резания резцами с большими передними углами и при срезании слоя металла средних и малых толщин пластическая деформация в пределах угла действия / протекает более равномерно и связанные с ней внутренние напряжения тоже распределяются более равномерно по всему деформируемому объему. Следовательно, отсутствуют условия для периодически повторяющихся через равные интервалы рабочего пути резца нарастаний напряжений, приводящих к образованию стружки скалывания. Материал срезаемого слоя подвергается равномерной пластической деформации на всем пути рабочего движения резца. Срезаемая стружка имеет вид непрерывной ленты, на верхней и обеих боковых сторонах которой видны следы пластической деформации в виде мелких заостренных вы- [c.67]

Углы резца определяют положение элементов рабочей части в пространстве относительно координатных плоскостей и относительно друг друга. Эти углы называют углами резца в статике. Знание углов инструмента необходимо для его изготовления в металле. Кроме того, углы инструмента оказывают существенное влияние иа процесс резапия и качество обработки. У токарного резца различают главные и вспомогательные углы, которые рассматривают исходя из предположения, что ось стержня резца пер- [c.393]

Чтобы резец мог выполнять работу резания, его рабочей части необходимо придать форму клина. Для этого резец затачивают по передней и задним поверхностям. Для определения углов резца пользуются координатными плоскостями. [c.394]

Углы резцов рассматривают с двух позиций. Во-первых, как углы, определяющие форму рабочей части инструмента как геометрического тела. Эти углы называют углами резца в статике. [c.395]

Главные углы, оказывающие непосредственное влияние на процесс резания, измеряются в главной секущей плоскости. Вспомогательные углы рабочей части резца измеряются во вспомогательной секущей плоскости. [c.142]

Для проверки отклонений угла профиля резцов резцовую головку устанавливают в приспособление (рис. 38) на шпиндель подвижного суппорта. Шпиндель вместе с резцовой головкой наклоняют до тех пор, пока рабочая сторона базового резца не будет параллельной основанию суппорта при перемещении суп. порта с головкой вперед и назад индикатор, закрепленный на вертикальной стойке, укажет разницу углов зацепления по сравнению с базовым резцом. Когда углы резцов в стандартных головках необходимо изменять незначительно, то установку резцов [c.71]

Назначение углов резца. Углы рабочей части резца оказывают влияние на процесс резания. Правильно выбрав углы резца, можно значительно увеличить продолжительность его работы до затупления и обработать большее количество деталей в единицу времени. [c.12]

Основные углы, оказывающие непосредственное влияние на процесс резания, расположены на главной секущей плоскости. Остальные углы рабочей части резца лежат в других плоскостях. [c.39]

Геометрия рабочей части резца характеризуется соответствующими углами а, у, р, гр, фь л, ах (см. 4 и 5). В рабочих чер- [c.128]

При нанесении штрихов рабочий стол 3 (фиг. 85,6) устанавливают на размер L + h, где п — расстояние от опорной плоскости стола до центра режущего угла резца 2 в мм. Для определения величины h в центрах приспособления устанавливают цилиндрический высотомер с доведенной опорной плоскостью и выставляют, например, на размер 10 мм. Затем наносят резцом. кольцевой штрих. Измерив на микроскопе расстояние от опорной плоскости высотомера до центра нанесенного штриха, определяют h. [c.161]

Если прорезание канавки производится одним проходом резца, то ширина его берется равной ширине канавки. Когда обработка канавки осуществляется двумя проходами резца, ширина его принимается несколько больше половины ширины канавки и т. д. Длпна рабочей части резца должна быть несколько больше (на 2—3 мм) глубины канавки. Задний угол прорезных резцов делается равным 12" вспомогательные задние углы принимаются равными около 2° передний угол выбирается как и для проходных резцов (см. стр. 140, 141) в зависимости от материала резца и материала обрабатываемой детали. Вспомогательные углы в плане делаются от 1 до 2°. Чем глубже прорезаемая канавка, тем больше должны быть эти углы. [c.188]

Рис. 1. Рабочие углы резца. Обозначения ММ, — траектория рабочего движения точки режущего лезвия 1 — по-верхноеть движеЬия МЛ — след пересечения поверхности движения с задней плоскостью резца 2 —плоскость, перпепдику лярная вектору скорости резания tV 3 — плоскость, касательная к передней поверхности резца

Рис. 31.5. Геометрическйе параметры токарного резцй а — координатные плоскости б — углы резца в статике I — плоскость резания Р 2 — рабочая плоскость Р, , 3 — главная секущая плоскость Р, 4 — основная плоскость Р,

Зубострогальный резец представлен на рис. 314. Этот резец снабжен отверстиями с резьбой для креп,ления его на дерл ателе зубострогального станка. Рабочая часть резца представляет собой поверхность, срезанную под углом ао- При работе, для того чтобы создать задний угол, резец устанавливается iia специальной откидной державке (см. рис. 313), которая для устранения трения откидыва- [c.336]

Игольчатый щуп дает информацию об участке поверхности, расположенном непооредственно по траектории его движения, а лезвие — о неровностях, имеющих наибольшую высоту на всей ширине площади износа по задней поверхности. Такой метод измерения позволяет считать сравнимыми условия резания при небольших отклонениях оминала заднего угла, сравнивать износ на различных участках рабочих граней резца между собой и с износом в условиях трения при других видах сопряжения трущихся тел, создает возможность измерения износа резцов с фиксированной величиной затупления задней поверхности на небольшом участке приращения пути трения. [c.61]

Для того чтобы резание осуществлялось всеми точками режущей кромки, переносим точку D в горизонтальную плоскость (положение///). Поворачиваем резец вокруг оси О1О2 до тех пор, пока точка D не совместится с точкой Е. В этом положении верхняя плоскость резца составляет с горизонтальной линией угол со (проекция IV). Сносим точку Е на проекцию III. Получаем новое рабочее положение резца OGF. Прямая G H.2 = FG представляет новую ширину резца, которая меньше первоначальной АВ. При повороте новый угол ijii будет больше заданного угла г з, но так как разница между ними небольшая, то при проектировании можно ее в расчет не принимать. Прямые 0F и GF (проекция III) и прямая 0, (проекция II) в сечении А-А сливаются с прямой Так как режущая кромка Oj в процессе резания занимает горизонтальное положение. то все прямые, параллельные О Е, в сечении А-А будут параллельны G.2F.2, т. е. будут расположены под углом со. [c.213]

Значительно лучше может быть использована пластинка, если ей придана призматическая форма, например четырехгранная (№33 по ГОСТ 2209—55). Передней поверхностью резца в этом случае служит торец призмы необходимые углы резца обеспечиваются установкой призмы в соответствующее полонгение в стержне резца. После затупления ребра призмы, являющегося в данный момент режущей кромкой, призма повертывается, и в работу вступает следующее ребро (кромка). Призма поступает в переточку пссле того, как будут затуплены все ее ребра (режущие кромки) на обоих торцах. Четырехгранная призма, таким образом, применяется между двумя переточками в восьми рабочих положениях. Практика показывает, что призма длиной 25-ьЗО мм, используемая при черновом обтачивании, допускает до 20 переточек. Число переточек можно увеличить, если после стачивания призмы на ее длины к оставшейся части припаять стальной стержень. Резцы рассмотренной конструкции называются многолезвийными. [c.92]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...