Погружением расплавленными солями

Пайку погружением выполняют в ваннах с расплавленными солями или припоями. Соляная смесь обычно состоит из 55 % КС1 и 45 % НС1. Температура ванны 700—800 °С. На паяемую поверхность, предварительно очищенную от грязи н жира, наносят флюс, между кромками или около места соединения размещают припой, затем детали скрепляют и погружают в ванну. Соляная ванна предохраняет место пайки от окисления. Перед погружением в ванну с расплавленным припоем покрытые флюсом детали нагревают до температуры 550 °С. Поверхности, не подлежащие пайке, предохраняют от контакта с припоем специальной обмазкой из графита с добавками небольшого количества извести. Пайку погружением в расплавленный припой используют для стальных, медных и алюминиевых сплавов, деталей сложных геометрических форм. На этот процесс расходуется большое количество припоя. [c.241]

При погружении металлов в их расплавленные соли, являющиеся электролитами, в результате взаимодействия между ними возникает разность электрических потенциалов, которую можно определить, измерив э. д. с. элемента, составленного из исследуемого электрода (металла и его расплавленной соли) и электрода, потенциал которого условно принят за нуль. При измерениях в расплавах в каче стве такого электрода используют натриевый, хлорный, стеклянно-натриевый и другие электроды. В табл. 62 приведены электродные потенциалы металлов в расплавленных галогенидах по отношению к потенциалу натриевого электрода при 700° С, а в табл. 63 — ориентировочные значения электродных потенциалов анионов в расплавах при 700° С. [c.406]

Наиболее эффективным способом травления в случае образования больших, плотных и клейких окалин является использование расплавленных солей (едкого натра или гидрида натрия NaH). Химическое воздействие на окалину расплавленной соли сочетается с нарушением сплошности окалины за счет различия коэффициентов линейного расширения окалины и основного металла под действием тепла при погружении изделия в ванну с расплавленным раствором. Этот метод травления находит все более широкое применение и дает наибольший эффект при сведении процессов удаления окалины и термообработки в одну операцию. Однако при этом требуются специальное оборудование и квалифицированные рабочие. Процесс является дорогостоящим и опасным. Кроме того, его нельзя применять в том случае, если воздействие высоких температур неблагоприятно скажется на механических свойствах металла, с которого удаляется окалина. Что касается химической очистки, то электрохимическое воздействие (анодная либо катодная поляризация) или использование ультразвука может улучшить действие травления. [c.60]

Пайка погружением. При этом способе пайка производится погружением в ванну или металлическую с расплавленным припоем, или в соляную с расплавленными солями. Для металлических ванн чаще всего используются припои групп З.и 4 (см. табл 186), но также находят применение и группы 1 и 2. Расплавленный припой в ванне покрывается слоем флюса. Поверхность изделия, которая должна остаться чистой от припоя, смазывается пастами и растворами, препятствующими смачиванию припоем. [c.446]

По источникам нагрева существующие способы пайки разделяют на пайку паяльником, газопламенную, дуговую, электросопротивлением, экзотермическую (использующую теплоту, образующуюся при экзотермических реакциях специальных смесей), электронным лучом (чаще сканирующим), лазерную, световым излучением (с помощью кварцевых ламп и ксеноновых ламп высокого давления), печную, погружением в расплавленные соли или припои, волной припоя, нагретыми штампами, матами, блоками. [c.249]

Пайка погружением в соляных пе-чах-ваннах нашла широкое применение при изготовлении конструкций из алюминия и его сплавов. Поскольку температура плавления окислов алюминия и магния выше 2000 С, то для их удаления при температуре ниже температуры плавления паяемого ма териала необходимы активные хид и-ческие реакции. С этой целью используют специальные составы расплавленных солей (табл. 38), в которых активную роль играют фтористые соли [c.172]

Плотность. Для практики электролиза во многих случаях важно знать соотношение плотностей электролита и металла при данной температуре, поскольку от этого зависят их взаимное положение в электролизере, скорость всплытия или погружения корольков металла в электролите и т.д. Плотность большинства расплавленных солей падает с повышением температуры по прямой линии [c.59]

Способами диффузионного насыщения являются погружение в расплав, насыщение из расплавленных солей (с электролизом или без него), насыщение из сублимированной фазы (путем испарения или из газовой фазы). [c.140]

Погружением в расплавленную соль [c.529]

Пайка погружением. Существуют две основные разновидности пайки погружением в зависимости от среды, которая используется в качестве источника нагрева пайка погружением в расплавленную соль и пайка погружением в расплавленный припой. В обоих случаях температура жидкой ванны на 30—50 °С выше температуры плавления припоя. [c.536]

Углеродистые и низколегированные стали. Пайка сталей этого класса не вызывает особых трудностей и может осуществляться всеми известными способами в печи, погружением в расплавленные соли, нагревом токами высокой частоты, газопламенной горелкой и паяльником. Подготовка поверхности, подлежащей пайке, заключается в зачистке напильником, шкуркой и обезжиривании в горячих щелочных растворах. [c.540]

Высокотемпературная пайка алюминия осуществляется всеми известными способами нагрева газопламенным, индукционным, в печах, погружением в расплавленные соли. [c.542]

Погружение в расплавленную соль (флюс, припой) [c.233]

В последнее время начали применять весьма производительный способ паяния путем погружения соединяемых деталей в ванну с расплавленным припоем или с расплавленной солью. Для хорошего затекания припоя в швы соединяемых деталей в состав солей добавляют 4— 5% буры. При паянии деталей в расплавленных солях обычно используют электрические соляные ванны для термической обработки инструмента и соляные электродные однофазные и трехфазные печи с автоматическим регулированием температуры. [c.362]

При паянии погружением деталей в ванну с расплавленными солями припой предварительно, еще в твердом виде, прикрепляют к месту спая деталей. [c.362]

Нагрев паяемых деталей без доступа воздуха можно вести погружением их в расплавленные соли или припои. Нагрев паяемой детали происходит в результате теплообмена между металлом детали и жидкой средой, нагретой до рабочей температуры пайки. Скорость нагрева деталей при таком способе в 3—6 раз больше скорости нагрева этих же деталей в воздушных печах. Слой соли или припоя защищает паяемые детали от окисления при пайке и при охлаждении на воздухе поле того, как она вынута из ванны. [c.206]

Пайка погружением в расплавленные соли. Пайка в ваннах с расплавленными солями происходит при температурах на 20— 40° С выше температуры плавления припоя. Для пайки сталей могут быть использованы ванны солей бария и хлоридов щелочных и щелочно-земельных металлов, применяемые обычно в термических цехах. При пайке стальных изделий латунью одновременно может быть осуществлено жидкостное цианирование и цементация. [c.206]

Инструменты сложной конфигурации из высокоуглеродистых и легированных сталей нагревают путем двух- или трехкратного погружения в расплавленную соль, а охлаждают в горячем масле или в расплавленной соли, что значительно уменьшает их деформацию. [c.328]

Загрузку соляных и свинцовых ванн деталями осуществляют только в хорошо прогретых и просушенных приспособлениях.. Холодные и влажные детали или приспособления при погружении в ванну вызывают выброс расплавленной соли. [c.96]

Наиболее широкое и разностороннее применение в промышленности и экспериментальной технике находят такие методы, как алитирование, напыление расплавленного алюминия и особенно вакуумное испарение. Алюминирование методами погружения в расплавленный металл и электролизом расплавленных солей нашло некоторое применение за рубежом. [c.14]

Перед погружением в расплав детали флюсуются в смеси расплавленных солей (35% хлористого натрия, 35% хлористого калия, 20% хлористого цинка и 10% криолита). [c.222]

Пайка погружением а расплавленную соль. Состав ванны выбирают в зависимости от температуры пайки, которая должна соответствовать рекомендуемой темпе ратуре ванны при работе на смеси определенного состава Ванна состоит из хлористых натрия, калия, бария и др [c.454]

Нагрев под закалку производят в камерных печах или в соляных и свинцовых ваннах до температуры 770—800° С. Охлаждают инструмент из стали марки 20 в воде, а из стали марки 20Х — в масле. Отпускают инструмент при температуре 150—180° С в течение 2— 3 час. Инструмент сложной конфигурации из высокоуглеродистых и легированных сталей при нагреве в ваннах подогревают путем двукратного или трехкратного погружения в расплавленную соль. Охлаждают скобы и шаблоны в горячем масле или в расплавленной соли, что значительно уменьшает степень деформации. [c.149]

Процесс оксидирования можно осуществить, погружая изделия в расплавленные соли. Обычно для этих целей используют расплавленную смесь селитры и двуокиси марганца, нагретую до 350° С. Погружения изделий в ванну на несколько секунд достаточно для образования поверхностной пленки черного цвета. Для аналогичных целей применяют и другие составы расплавленных смесей. Пленки красивого синего цвета образуются в расплаве 55% нитрита и 45% нитрата натрия при температуре 250—300° С. При более низких температурах окисная пленка имеет желто-коричневый оттенок, а при нагревании расплава до 350° С — серо-голубой цвет. Время обработки колеблется от 15 до 150 мин, в зависимости от температуры нагрева. [c.161]

Погружение деталей в ванну с расплавленными солями производят в сетчатых корзинках, с выдержкой 10 мин. Цвет получаемой оксидной пленки зависит от выбранной температуры и может быть задан любым, от красного до фиолетового. После оксидирования детали промывают и сушат. [c.192]

Горячее лужение титана и его сплавов перед пайкой может быть произведено с помощью реактивных флюсов или при погружении его в жидкий металл. Лужение с помощью реактивных флюсов основано на способности титана восстанавливать металлы из их расплавленных солей. Процесс идет по следующим уравнениям [c.341]

Объяснение механизма образования сплавов и покрытий одного элемента на другом в расплавленных солях без наложения тока от внешнего источника с электрохимических позиций предложено в работе [22, с. 105]. Многочисленными экспериментами было установлено, что при погружении в расплавленную соль (или смесь солей) двух металлов, способных образовывать сплав, на поверхности более электроположительного металла образуется диффузионное покрытие. Этот процесс протекает из-за термодинамического неравновесия системы, и механизм его может быть представлен следующим образом. При погружении только электроотрицательного металла (Mej) в расплавленную соль, содержащую его ионы, устанавливается равновесие ионов металла различной окисленной формы [c.183]

Снижение температуры нанесения алюминиевого покрытия приводит к повышению жаростойкости, по-видимому, за счет образования более богатых по алюминию фаз в покрытии. В настоящей работе проведено исследование жаростойкости сплавов ЭИ867, ЭП109 после низкотемпературного алюминирования, в интервале температур 570—630° С, методом погружения в расплавленные соли с порошком ферроалюминия [11. [c.79]

В качестве охлаждающей среды при ступенчатой и изотермической закалке чагце применяют расплавленные соли в интервале темпе])атур 150—500 °С, например 55 % КМОд и 45 % МаЫОа (или Na Ю.,), а также расплавленные щелочи (20 % ЫаОН и 80 % КОН). Чем ниже температура соли (щелочи), тем выше скорость пхла дения в ней. Поскольку расплавленные соли охлаждаются только вследствие теплоотдачи, то охлаждающая способность их возрастает при перемешивании. Добавление воды (3— 5 %) в расплавы едких щелочей или в селитру (0,2—1,2 %) с помощью специального приспособления при погружении в них нагретого для закалки изделия вызывает кипение и увеличение ско- [c.214]

В зависимости от метода переноса диффузионного элемента на насыщаемую поверхность различают следующие основные способы диф( )узионного насыщения металлами 1) погружение в расплавленный металл, если диффундирующий элемент имеет низкую температуру плавления (например, алюминий, цинк) 2) насыщение из расплавленных солей, содержащих диффундирующий элемент (с электролизом и без электролиза) 3) насыщение из сублимированной фазы путем испарения диффундярующего элемента 4) насыщение из газовой фазы (контактным и неконтактным методом), состоящей из галогенных соединений диффундирующего элемента. [c.247]

Среди железных припоев нашел применение чугун с содержанием 4,3% С. Температура пайки с таким припоем 1180° С. При пайке с большими зазорами между деталями н необходимости обеспечения доэвтектической структуры шва в припой вводят порошок железа или низкоуглеродистой стали, расплавляюш,ейся при пайке в контакте с жидким припоем лишь частично. Таким припоем паяют, например, переднюю вилку велосипеда способом погружения в расплавленную соль. [c.150]

Ступенчатая закалка (рис. 60, кривая 4) — охлаждение нагретого изделия со скоростью выше критической скорости закалки в таком охладителе, который имеет температуру выше температуры мартенситного превращения (примерно 300° С). После погружения изделия в такой охладитель (обычно расплавленные соли ЫаЫОз [c.171]

Жидкое хромирование осуществляется в ванне с расплавленными солями (70% Ba l2 и 30% Na ), к которым добавляют феррохро.м или хлористый хром в количестве 20—25% массы солей. Температура ванны равна 950—1000 С. При погружении деталей из стали 10 в ванну в течение 1—5 ч образуется упрочненный слой толщиной 0,1—0,20 мм. [c.189]

Круглые резцы, изготовленные из стали Р9, перед окончательным нагревом необходимо подогревать в отдельной печи или путем прерывистого погружения в расплавленную соль. Окончательный нагрев ведут в хлорбариевой ванне. Охлаждают в расплавленной селитре при температуре 450—500° С в течение 5—8 мин с последующим охлаждением в масле до температуры 150—250° С, а затем на воздухе. [c.46]

Так как при комнатной температуре необходимо считаться со слишком продолжительным и потому невыгодным временем хранения, то для удаления из материала значительной части водорода в настояшее время пытаются ускорить процесс путем термической обработки. Необходимо указать, что отдача водорода из материала происходит в две фазы, следуюш ие одна за другой. Под действием длительного хранения или высокой температуры вначале относительно быстро удаляется находящийся на внешней поверхности концентрированный водород. Обратная диффузия проникшего глубже водорода идет гораздо медленнее. Если внезапный и быстрый выход водорода будет повышен тем, что наводороженные детали будут помещены в среду, нагретую до температуры, принятой для последующей обработки (вода, масло, свинцовая ванна, расплавленная соль), то могут, как это наглядно доказали Барденхейер и Плум, возникнуть значительные повреждения структуры, которые становятся необратимыми и очень неблагоприятно сказываются на показателях прочности. Барденхейер и Плум заметили бурное выделение водорода из наводороженной проволоки при погружении ее в воду с температурой 95°С. Если протравленную проволоку поместить на несколько секунд в жидкую латунь (ИОО С), то в глубокие межкристал-лические трещины и пустоты, возникшие под действием водорода (выделяющегося взрывообразно и при этом связывающегося в молекулы), проникает латунный припой, хорошо видимый на поперечном шлифе после протравления границ зерен. В дальнейшем после электролитического наводороживания образцов водород немедленно удалялся при те.мпературах 500, 200, 150 и 100°С благодаря тому, что пробы помещали в заранее нагретый до соответствующей температуры железный блок. После этого образцы погружали в расплав латуки. Оказалось, что независимо от выбранной температуры латунь проникла в значительном количестве в виде жилок в нарушенную структуру образца и прежде всего в разрыхленные границы между зернами. Величина остающихся повреждений сплава в результате удаления водорода зависит от скорости удаления. Для сохранения прочности подлежащий последующей термической обработке протравленный материал вместе со средой следует медленно нагревать до соответствующей температуры обработки. Протравленные. летали, особенно проволоку и полосы, обрабатывают от 30 мин до 2 ч. при температурах, лежащих между 90 (обработка горячей во- дой) и 250°С (проходная печь, печь с циркуляцией воздуха). [c.181]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...