Режимы доводки резания

Характеристику абразивных материалов для доводки токарных резцов и режимы доводки выбирают по таблицам, имеющимся в материалах по режимам резания. Например, для доводки токарных резцов из инструментальных сталей рекомендуют использовать окись хрома зернистостью 320—М1 пасты ГОИ электрокорунд и карбид кремния зернистостью 320—М7 доводочный диск — 250—300 мм плоского прямого профиля, высотой 25—30 мм скорость вращения диска 1,5—3,0 м/сек-, усилие при доводке [c.103]

Высокая теплопроводность алмаза и металлической связки благоприятно сказываются на температурном режиме обработки. На-, пример, при алмазном хонинговании деталей из легированных сталей температура в зоне резания не превышает 50—70° С. Температурные деформации гильз цилиндров по этой же причине уменьшаются в несколько раз. С малым нагревом, очевидно, связано наблюдаемое часто при алмазной обработке упрочнение поверхностного слоя. Напряжения сжатия, равные 70—80 кгс/мм , фиксируются на глубине 10—20 мкм, при этом степень упрочнения, оцениваемая приростом твердости, колеблется от 30 до 60%. Широкое применение получает алмазное выглаживание (см. стр. 128) для материалов любой твердости, используемое не только для доводки, но и для упрочнения деталей малой жесткости. [c.69]

Повышение стойкости режущих инструментов и скорости резания достигается изготовлением режущих частей из материалов, сохраняющих механическую прочность при высоких температурах резания (улучшенных марок быстрорежущих сталей, твердых сплавов и минералокерамики) улучшением теплоотвода из зоны резания и активным охлаждением режущих граней (рис. 12) приданием режущим граням геометрических параметров, оптимально соответствующих механическим свойствам обрабатываемого материала и экономичным режимам обработки тщательной заточкой и доводкой режущих граней для устранения на их по- [c.53]

Рентабельность режима резания достигается правильным выбором конструкции инструмента, геометрических параметров его рабочей части, материала инструмента, качественной заточкой и доводкой, правильной установкой и креплением инструмента и заготовки вполне исправным состоянием станка, целесообразной конструкцией технологической оснастки. [c.501]

ВНИИНМАШ разработал также нормали машиностроения Резцы алмазные па геометрические параметры режущей части резцов МН 730—60, технические требования на них МН 731—60 на проходные резцы с напаянным алмазом МН 1390—60 и механическим его креплением МН 1393—60, МН 1394—60 на расточные резцы с напаянным алмазом МН 1389—60 и механическим его креплением МН 1391—60, МН 1392—60. В приложении к сборнику этих нормалей приведены рекомендации по заточке и доводке алмазных резцов, их эксплуатации и режимам резания, а также по методам крепления алмазов. [c.187]

Большое внимание должно уделяться качеству заточки так как зачастую только неправильная заточка и доводка режущего инструмента снижают его производительность и весь эффект от скоростных режимов резания. Наиболее целесообразной является централизованная заточка и доводка режущего инструмента (при высокой степени механизации этих процессов), так как, наряду [c.140]

Рекомендуемые режимы резания при затачивании и доводке резцов и державок фрез, оснащенных сверхтвердыми синтетическими материалами на основе кубического нитрида бора [c.438]

Таблица 68 Режимы резания при доводке брусками

При условии правильного подбора брусков, режима резания и охлаждения доводка брусками обеспечивает высокое качество обработанной поверхности в пределах 8—12-го классов чистоты по ГОСТ. [c.437]

Экономическая точность обработки на токарных станках не превышает 3-го класса точности, хотя в отдельных случаях необходимо выполнять обработку по 2-му классу. Достижение высокой точности сопряжено с целым рядом трудностей, легко устранимых при других методах обработки поверхностей, например шлифовании, развертывании, протягивании и т. п. Для выполнения точных работ прежде всего нужны рабочие высокой квалификации. Установка резца на размер и промеры требуют большой затраты вспомогательного времени. Износ резца в процессе обработки не обеспечивает одинакового диаметра по всей длине вала. Высокая степень точности обычно сочетается с высокой чистотой, достижение которой требует тщательной доводки режущих кромок резца и соответствующего подбора режимов резания, к тому же нет уверенности в достижении требуемых результатов. Поэтому при обработке поверхностей вращения стальных и чугунных деталей с точностью выше 4-го класса ограничиваются получистовым точением под шлифование, а окончательная точность размеров обеспечивается шлифованием. [c.104]

Правильная работа развертки зависит от конструкции и качества ее изготовления, равно и от условий эксплуатации (режима резания, охлаждения, величины припуска на развертывание, качества заточки и доводки режущих кромок и др.). [c.460]

Рекомендуемые режимы обработки инструментов кругами из эльбора приведены выше (см. стр. 356). Рекомендуемые режимы резания при заточке и доводке твердосплавных инструментов представлены в табл. 10.23. [c.364]

Рекомендуемые режимы резания при заточке и доводке твердосплавных инструментов [c.365]

Режимы резания при круглом наружном, внутреннем и плоском шлифовании даны в табл. 208, а при заточке и доводке режущих инструментов приведены в табл. 209. [c.350]

На величину и скорость износа фрезы влияют следующие факторы обрабатываемый материал, материал и термическая обработка фрезы метод окончательной обработки (доводки) режущих кромок режимы резания охлаждение и т. д. [c.145]

В описании инструмента даны конструктивные характеристики, рекомендации по эксплуатации инструмента и другие вспомогательные спра Вочные сведения, в том числе неполадки при эксплуатации и меры по их устранению формы заточки в целях улучшения геометрии режущей части справочные материалы по выбору шлифовальных кругов и режимов заточки и доводки инструмента режимы резания смазочно-охлаждающие жидкости и способы их подвода. [c.3]

Низкая стойкость рез-ц а является результатом неправильного выбора марки твердого сплава неправильной заточки резца (слишком большой передний угол, большой радиус закругления вершины резца), плохого качества заточки и доводки завышенного режима резания. [c.324]

При заточке и доводке необходимо выбирать режимы обработки и СОЖ (табл. 24), способствующие самозатачиванию круга, что в общем случае снижает температуру в зоне резания и уменьшает внутренние напряжения на рабочих поверхностях инструмента. [c.63]

Факторы, влияющие на шероховатость и волнистость. При обработке металлов резанием на обработанной поверхности создается определенная микрогеометрия (шероховатость) поверхности. Шероховатость, измеренную в направлении движения подачи, называют поперечной шероховатостью, а измеренную в направлении главного рабочего движения, при котором осуществляется резание, — продольной шероховатостью. Обычно продольная шероховатость характеризуется меньшей высотой неровностей и при измерении охватывается поперечной шероховатостью. Шероховатость поверхности зависит от метода и режимов обработки, геометрии и качества доводки режущих кромок инструмента, свойств обрабатываемого материала, а также от условий выполнения обработки (вида смазывающе-охлаждающих жидкостей, способа закрепления заготовки, вибраций, возникающих в процессе обработки). Каждому методу обработки свойствен определенный диапазон высоты микронеровностей, та или иная картина расположения штрихов на обработанной поверхности. [c.169]

Процесс образования поверхностного слоя деталей при резании конструкционных материалов представляет собой комплекс сложных физических явлений. Исследованиями советских ученых установлено, что процессы стружкообразования и процессы формирования поверхностного слоя физически взаимосвязаны все факторы, ведущие к облегчению процесса стружкообразования и уменьшению объема пластической деформации срезаемого слоя, обычно вызывают улучшение качества обработанной поверхности. Кроме того, на процесс образования поверхностного слоя значительно влияют наростообразование, а также условия взаимодействия задних поверхностей инструмента и заготовки. По этому снижение сил трения по задним поверхностям инструмента вследствие применения охлаждающе-смазывающих жидкостей, а также доводка режущего инструмента улучшают качество обработанной поверхности. Применение охлаждающе-смазываю-щих жидкостей при чистовых операциях позволяет повысить чистоту поверхности примерно на один класс, а при отделочных процессах—до двух классов. Все характеристики качества поверхности в той или иной степени зависят от физико-механических свойств обрабатываемого материала, режимов резания, геометрии и износа инструмента. Более вязкие, пластичные материалы получают и более высокую деформацию обработанной поверхности [42—43, 57, 66, 98]. [c.70]

Доводка производится алмазными кругами A O, зернистостью 8—12, концентрацией 100% на бакелитовой связке Б1. Скорость резания при заточке 22—26 м/сек, глубина шлифования 0,005—0,01 мм с последующим выхаживанием. Такие режимы заточки обеспечивают чистоту поверхности 9—10 класса. [c.55]

Успешная работа развертки правильной конструкции предопределяется качеством ее изготовления, режимами резания, величиной снимаемого припуска, качеством охлаждения, правильностью заточки и качеством доводки режущих кромок, типом развертываемых отверстий (сквозные или глухие), их диаметром и глубиной, обрабатываемым материалом и т. д. [c.79]

Раздел Резание металлов содержит сведения о процессе резания металлов, явлениях, возникающих в этом процессе, и классификации чистоты обработанных поверхностей. В этом разделе приведены необходимые справочные данные, формулы и таблицы для определения режимов резания, скорости резания, подачи, глубины резания, числа проходов при точении, строгании, сверлении, зенкеровании, развёртывании, фрезеровании, зубофрезеровании, резьбонарезании, протягивании, шлифовании и отделочной обработки (доводка брусками, притирка, отделка колеблющимися брусками). Эти материалы включают также режимы резания при скоростном точении и фрезеровании. В разделе приведены также необходимые формулы и справочные данные для определения усилий крутящих моментов, мощностей и основного технологического времени при указанных способах резания металлов. Для основных типов режущих инструментов приводятся допустимые величины износа. В конце раздела даны основы методики расчёта режимов резания металлов. [c.8]

Зернистость и твёрдость брусков выбираются по табл. 129, а режимы резания при доводке брусками — по табл. 130 [23]. [c.376]

Неправильная заточка и доводка режущих кромок и износ резца вибрации и нежесткость станка неравномерная подача, неправильные режимы резания [c.89]

Величина шероховатости зависит от ряда факторов свойств обрабатываемого материала, способа обработки (точение, строгание, шлифование, доводка и пр.), режимов резания (скорости, подачи и глубины), жесткости сиаемы СПИД , геометрических параметров режущего инструмента, охлаждающих средств, применяемых в процессе обработки детали и пр. [c.111]

Заточка и доводка-твердосплавных резцов производится по передней и по задним поверхностям. Важно обеспечить заточку и доводку вершины у резцов по заданному радиусу. У резцов для обработки стальных заготовок на передней поверхности пластины твердого сплава прошлифо-вывают стружкозавивальную лунку или порожек, форму и размеры которых выбирают в зависимости от марки стали и режима резания (см. гл. I). [c.670]

Торец блока можно шлифовать и без охлаждения, но с обязательным соблюдением указанных выше режимов резания. После шлифования, обеспечивающего чистоту поверхности 8—9-го кл.зссов, следует доводка со снятием слоя не менее 0,02 мм. [c.436]

По нормативам режимов резания НИИТавтопрома рекомендуются при размерной доводке следующие значения удельного давления абразивных брусков на обрабатываемую поверхность для предварительного хонингования 8—12 кГ/см для однократного хонингования 5—8 кГ/см , для окончательного хонингования, а также для обработки бронзы 3—5 кГ/см . При хонинговании глубоких отверстий в, стальных заготовках удельное давление не превышает 2—4 кПсм . [c.268]

Применяя различные способы, можно уменьшить вредное влияние автоколебаний. Например, правильным выбором характеристик режима резания, выбором оптимальных геометрических параметров инструментов, повышением жесткости технологической системы, применением различных виброгася-гцих и демпфирующих устройств (динамические виброгасители, ультразвуковой способ демпфирования и др.), применением виброгасящих фасок на передней поверхности инструментов, тщательной доводкой поверхностей инструмента, рациональным выбором марки инструментального материала, эффективным подводом СОЖ к зоне резания и другими способами. [c.60]

При врезании происходит постепенное увеличение сил резания, связанное с постепенным увеличением глубины резания. Интенсивность роста сил резания зависит в основном от режима шлифоваюш и жесткости технологической системы. При установившемся съеме металла величина сил резагшя стабилизируется. При доводке силы резания постепенно уменьшаются. Большое влияние на силы резания оказывает рельеф рабочей поверхности круга, микрогеометрия абразивных зерен и ширина круга В при затуплении зерен, засаливании круга и при увеличении В силы резания возрастают. [c.192]

Прежде считали, что нарост оказывает благоприятное влияние на продолжительность работы резца, предохраняя режущую кромку от из1юса под влиянием трения и температуры. Результаты исследований показали обратное. Нарост оказывает неблагоприятное влияние на весь процесс резания значительно ухудщается качество поверхности изделия вследствие неспокойной работы инструмента, возникает неравномерная подача и в первую очередь преждевременное повреждение режущей кромки инструмента. При обработке твердым сплавом наросты чаще всего образуются из-за неправильного выбора режимов резания н прежде всего скорости резания — слишком низкой для соответствующего обрабатываемого материала и сечения стружки. При этом срок службы режущей кромки инструмента сокращается, так как она в результате срыва наростов выкрашивается. Установлено, что наростообразование уменьшается при повышении твердости обрабатываемого металла, увеличении переднего угла, применении смазочно-охлаждающих жидкостей и более тщательной доводке передней поверхности инструмента. [c.492]

На станках-полуавтоматах имеется возможность осуществлять заточку и доводку с оптимальными режимами резания, в том числе в режиме скоростного (60 — 80 м/с) и глубинного шлифования (с подачей на глубину 0,5 мм и продольной подачей 500 - 600 мм/мин) применять оптимальные по составу, способу подвода и количеству (до 100 л/мин) смазочно-охлаждающие жидкости, а также устройства для тонкой очистки СОЖ и удаления токсичных аэрозолей из зоны обработки коренным образом улучшить условия труда рабочих-заточ-ников (исключить запыленность, снизить возможность ошибок по вине рабочего благодаря автоматизации цикла заточки) обеспе- [c.766]

Для удобства сравнения размерной стойкости инструмента пользуются значением удельного износа, под которым понимают величину износа на пути резания 1000 м. По данным 1ГПЗ, размерная стойкость составляет 30—50% от общего времени работоспособности инструмента. Установлено также, что на настройку станков по причине износа инструмента затрачивается до 10— 15% общего рабочего времени оборудования. На практике увеличение размерной стойкости инструмента достигается повышением качества его изготовления, снижением режимов резания, выбором оптимальных режимов заточки и доводки режущих кромок, улучшением геометрии, правильным подбором и применением смазывающе-охлаждающих жидкостей и др. [c.157]

В табл. VII.4 указаны режимы резания, рекомендуемые при заточке и доводке фрез, в зависимости от обрабатываемого материала инструмента и ал.мазного круга. [c.142]

Благодаря высоким абразивным свойствам алмазных кругов ими можно производить ряд работ, которые нельзя выполнять абразивными кругами или пастой карбида бора. Так, напри.мер, при шлифовании 1 г твердого сплава расходуется всего около 2 мг алмаза, т. е. в 400— 3600 раз меньше, чем абразива из карбида кре.адния при доводке резцов расходуется алмаза в 300 раз меньше, чем карбида бора. Твердосплавные инструменты обрабатывают алмазными кругами на металлической и органической связках различных характеристик. Алмазными кругами на металлической связке при выбранных режимах резания и технологических условиях обработки можно достигнуть 9—10-го классов чистоты обработанной поверхности, а на органической связке — 10— 12-го класса. [c.64]

Выбор режимов. iar HKH и доводки. Режимы резания при заточке твердосп-. лвиого инструмента выбирают в зависимости от выполняемой операции и способа заточки, характеристики алмазного круга, обрабатывле.мого материала и требований, предъявляемых к качеству затачиваемого инструмента [c.163]

С переходом от ультразвукового воздействия к инфразвуковому физический эффект понижается, а механический - возрастает. Дальнейшее понижение частоты и увеличение амплитуды колебаний приводит к механическим вибрациям, которые широко используются при абразивной обработке суперфинишировании с осцилляцией, виброхонинговании и растровой доводке (см. рис. 5.4, з). Режимы вибраций частота колебаний 20. .. 150 Гц и амплитуда 0,5. .. 2 мм соизмеримы со скоростью финишных процессов, осуществляемых алмазно-абразивными инструментами. Производительность абразивной обработки с использованием инфразву-кового воздействия возрастает на 40. .. 50 % при улучшении качества поверхности. Высокая эффективность осцилляции обеспечивается изменением направления силы резания на каждом зерне, увеличением числа рабочих зерен, улучшением очистки зерен от стружки вследствие ударноциклического микрорезания. [c.186]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...