Трубы для котлов высокого давления

Допускаемые отклонения толщины стенки труб для котлов высокого давления по техническим условиям ЧМТУ 2579-54 [c.29]

Кроме сертификата трубы, для котлов высокого давления должны иметь макро- и микроснимки с заключением лаборатории, данные плавочного контроля и данные о способе выплавки стали. [c.126]

Кроме того, каждая труба для котлов высокого давления должна иметь маркировку. На трубе диаметром более 35 мм на расстоянии 30 мм от конца трубы выбиваются клеймо ОТК завода, номер партии и марка стали. Трубы меньшего диаметра связываются в пачки и к каждой пачке [c.126]

Окраска концов труб для котлов высокого давления [c.126]

Гнутье труб для котлов высокого давления может выполняться практически лишь в заводских условиях ввиду значительной толщины стенок труб и применения легированных сталей, требующих специальную термическую обработку после гнутья. Поэтому ниже будет рассмотрены методы гнутья труб в основном для котлов среднего давления. [c.218]

Трубы для котлов высокого давления — Ю х 00 го 50-56 6-8 10-14 [c.371]

Сортамент труб для котлов высокого давления по ЧМТУ 2579-54 [c.44]

Трубы для котлов высокого давления [c.489]

Чаще всего применяется схема со смешанным током газа и пара, при которой первые по ходу газов ряды труб пароперегревателя, имеющие обычно значительно большую тепловую нагрузку, чем остальные ряды (благодаря тому, что им передаётся тепло не только конвекцией, но и излучением сравнительно толстого слоя газов высокой температуры в коридоре между котельным пучком и пароперегревателем), омываются внутри слабо перегретым паром. Эта схема имеет особенно большое значение для котлов высокого давления и перегрева, так как к тяжёлым температурным условиям в данном случае прибавляются и повышенные требования в отношении механической прочности труб. [c.60]

С точки зрения противокоррозионной техники для питательной воды, близкой по своему солесодержанию к конденсату, повышение значения pH более 7 не является обязательным даже для котлов высокого давления. Искусственное подщелачивание котловой воды не является необходимым с точки зрения защиты металла как от ракушечной, так и от общей коррозии. Справедливость этого положения подтверждается длительной практикой безупречной эксплуатации прямоточных отлов, для питания которых, как известно, используется только чистый конденсат. Таким образом, исследования причин возникновения п условий протекания подшламовой коррозии показали, что подшламовая коррозия кипятильных и экранных труб способна протекать как в присутствии, так и в отсутств)ие избыточной щелочности воды. Коррозия этих труб обусловлена скоплением в котлах значительного количества шлама, состоящего из окислов железа и меди, приносимых в котлы из тракта питательной воды, а также образующихся во время простоев котлов без консервации. [c.227]

В последние технические условия на трубы для котлов высокого и сверхкритического давления МРТУ [c.125]

Все трубы для котлов высокого и сверхкритического давления проходят гидравлическое испытание давлением, определяемым по формулам [c.141]

Металл труб для котлов высокого и сверхкритиче-ского давления подвергается контролю микроструктуры на продольных образцах по всей толщине стенки. При этом должны быть выполнены следующие требования. [c.142]

Подтверждением этого вывода могут служить следующие факты. Снаружи труба была покрыта толстым слоем бурой гидроокиси железа. Внутренний диаметр находился в пределах допусков на трубы для котлов высокого и сверхвысокого давления. Размеры по наружному диаметру имеют отклонения, выходящие за пределы минусового допуска минимальный наружный диаметр составил 39 мм при минимально допустимом 41,7 мм. Толщина стенки в месте максимального утонения от коррозии вблизи места разрушения составляла всего 3,1 мм при номинальной толщине трубы 3 мм. На рис. 6-36,6 схематически показано сечение трубы до экс- [c.331]

Выносные циклоны, применяемые в настоящее время в испарительных контурах паровых котлов, выполняются для котлов низкого и среднего давления из цельнотянутых паропроводных труб нормального сортамента из углеродистой стали, для котлов высокого давления — из легированной стали. В настоящее время наружный диаметр выносного циклона ограничивается имеющимся сортаментом и составляет 426 мм. Донышки циклонов могут изготовляться плоскими точеными или при заводском изготовлении штампованными сферическими. Толщины стенок циклона и донышек выбираются в каждом отдельном случае по расчету на прочность по нормам Госгортехнадзора в соответствии с давлением пара. Обычно эта толщина в котлах низкого, среднего и высокого давления колеблется от 10 до 35 мм. Пароводяная смесь при различных типах вводов поступает внутрь циклона тангенциально, благодаря чему происходит закручивание потока пароводяной смеси и центробежное отделение влаги в циклоне. В настоящее время наибольшее распространение получили два типа ввода пароводяной смеси улиточный (ОРГРЭС) с наружной и внутренней улитками (рис. 3-9,а) и тангенциальный ввод с помощью приварных цилиндрических штуцеров (ЦЭМ) (рис. 3-9,6.) Изменение эффективности работы циклонов в зависимости от указанных типов ввода пароводяной смеси в эксплуатации и проведенными промышленными испытаниями не установлено, однако недостатками улиточного ввода являются повышенная потеря на входе и сложность изготовления. Практика эксплуатации и проведенные исследования работы циклонов показали, что допустимая нагрузка циклона или же значения [c.71]

Для труб пароперегревателя котлов высокого давления при температуре стенки, равной 560—580° С, применяется легированная сталь марки ЭИ-454. [c.9]

Повышенная толщина стенок и более твердый металл труб у котлов высокого давления вызывают необходимость прилагать большие усилия при развальцовке труб, вследствие чего применение ручной вальцовки концов становится практически невозможным. Для развальцовки труб в качестве привода применяют сильные (1,5—2,0 кет) пневматические машинки. [c.104]

Имея в виду, что в практических условиях выдержать зазор в пределах 1 % можно только путем точного замера каждого очка и конца трубы и тщательного подбора труб по очкам, можно рекомендовать придерживаться величин зазоров в пределах от 1 до 2% от номинального диаметра очка, при этом для котлов высокого давления нужно всемерно стремиться выдержать нижний предел. [c.214]

Изготовление заглушек-колпачков. Изготовлять заглушки-колпачки надо из труб, имеющих сертификат (паспорт) или проверенных по химическому составу и механическим свойствам применение неподходящего материала может вызвать появление трещин в месте подкатки, затруднения при развальцовке или неприятности при эксплуатации. Колпачки для котлов высокого давления надо изготовлять только из труб, предназначенных для высокого давления. [c.263]

Горячекатаные бесшовные трубы общего назначения, а также бурильные, для котлов высокого давления и баллонов изготавливают из слитков на установках с пилигримовыми станами. [c.188]

Все трубы для котлов высокого и сверхкритического давления должны проходить гидравлическое испытание при давлении, определяемом по формуле [c.92]

Металл труб для котлов высокого и сверхвысокого давления подвергается контролю микроструктуры на продольных образцах по всей толщине стенки. При этом загрязненность по сульфидам, оксидам и силикатам должна находиться в заданных техническими условиями пределах. [c.94]

Особенно высокие требования к качеству предъявляют к трубам, предназначенным для работы под большим давлением (до 195 Мн1м , или 2000 ат) и при высокой температуре. Эти трубы, так же как и трубы для котлов высокого давления, должны изготовляться из обточенной заготовки. [c.9]

Испарительные поверхности нагрева барабанных котельных агрегатов экранного типа (рис. 25-1) состоят из экранных труб 6 и 7, объединенных в единую систему при помощи барабана U нижних 9, 10 и верхних 3, 4, 5 экранных камер, опускных труб 8 и соединительных труб 2. Диаметр барабана в зависимости от паропроизводительности котельного агрегата и давления пара составляет 1200—1800 мм при длине, достигающей 18 м. Толщина стенки барабана для котлов с давлением 1,37—3,92 Мн1м составляет соответственно 13—40 мм, с давлением 9,8 Мн/м 90—100 мм, а для котлов более высокого давления — еще больше. Для котлов среднего давления барабаны изготовляют из стали марки 16ГС, а для котлов высокого давления—обычно из стали 16ГНМ. Экранные камеры выполняют из бесшовных труб с наружным диаметром 219—426 мм. [c.293]

Смазка зачищенных концов труб или трубных отверстий маслом или тавотом не разрешается, так как наличие масляной пленки ухудшает вальцовочные соединения, а для котлов высокого давления даже специально примен1яется обезжиривающая жидкость. [c.34]

Из 0ТИХ сталей делают трубки пароперегревателей и трубы паропровода пер вгретого пара для котлов высокого давления с температурой перегрева до 510° С (давление 110 ати), а ИЗ стали ЭИ-257 — перегреватели И паропроводы котлов сверхвысоких параметров, имеющих температуру перегрева 560° С и давление 170 ати. [c.57]

Коллекторы для котлов высокого давления изготовляются, как правило, с утолщенными приварными штуцерами для приварки труб поверхности нагрева. В силу этого в каждом коллекторе делают только один лючок в торцевом донышке для очистки коллектора от шлама и грязи. [c.176]

Для котлов высокого давления нор1мальная степень развальцовки в зав Исимости от наружного диаметра и толщины стенки труб указана в приложении 1. [c.181]

Уменьшение весов и габаритов а г р е г а т о iB. Уменьшение весов достигается уменьшением размеров кон ективного пучка когла и числа барабанов, а также переходом на меньшие диаметрьг трубок для всего котельного агрегата. Вместо кипятильных труб 102 мм сейчас применяются трубы S3 мм, а для Котлое высокого давления — трубы 51 мм, и возможно еще большее уменьшение диаметров. Экономайзеры Выполняются с трубами 38 мм вместо 51 мм. [c.125]

Для котлов высокого давления экранные и кипятильные трубы изт-товляются из молибденовой стали 15М и 20М (табл. 1-26), а тру 5ы перегревателей — из стали 15ХМ. По толщине трубы должны удовлетворять нормам (ОСТ 6387 и 6388) табл. 2-68. [c.195]

Вспомогательные распорные кольца изготовляются для котлов низкого и среднего давлений из мягкой углеродистой стали марок Ст. 2 и Ст. 3 или стали марки 10 для котлов высокого давления надежнее применять теплоустойчивые мягкие стали типа 12МХ — для пароперегревателей, а для кипятильных и экранных труб — сталь марки 20. [c.218]

Толщину стенки распорного кольца надо выполнять для котлов низкого и среднего давлений 2—3 мм для котлов высокого давления равной половине толщины стенки основной трубы. Длина распорного кольца выбирается по длине развальцованного участка трубы и кольцо разбортовывается. Наружный диаметр распорного кольца нужно выполнять на 0,1—0,2 мм льше внутреннего диаметра развальцованного конца. [c.218]

Приведенные примеры показывают, что при переходных режимах на внутренней поверхности барабана котла в зоне отверстия или корпуса цилиндра стационарной паровой машины под действием внутреннего рабочего давления (100... 150 МПа) возникают большие циклические напряжения (240...280 МПа, а с учетом концентрации— 400 МПа), которые значительно превышают предел текучести материала при соответствующей температуре. Сочетание высокой температуры и деформаций растяи<ения вызывает [33, 109] повышенную скорость накопления малоцикловых и квазистатиче-ских повреждений. Кроме того, отдельные перегрузки, связанные с нарушением стационарных тепловых режимов, создают условия для ускорения процессов необратимых изменений, накапливающихся в материале опасных зон конструкции. Например [109], при проведении аварийного режима с имитацией разрыва экранной трубы парового котла высокого давления на внутренней поверхности стенки температурные напряжения, вызванные резким изменением температуры среды, достигали 3000 МПа, в то время как на стационарных режимах они составляют около 500 МПа. [c.13]

Молибденовые (12М и 20М) н хромомолибденовые стали (20ХМ, ЗОХМ) обладают повышенной теплоустойчивостью и применяются для изготовления труб в котлах высокого давления. Газовая сварка теплоустойчивых сталей возможна, но необходимо учитывать их склонность к закалке на воздухе (при температуре ниже 0°С). Поэтому газовую сварку этих сталей, при отрицательных температурах или при толщине металла более 10 мм, следует вести с местным предварительным подогревом до 250— 300 °С и последующей термообработкой (нормализация, отжиг) с замедленным остыванием сварного соединения. Режим термообработки обычно указывается в технических условиях или на чертежах, поскольку он зависит от состава стали, конфигурации и назначения сварной детали. [c.91]

Образование отложений окислов железа в паровых котлах высокого давления требует особого рассмотрення. Появление таких отложений объясняют наличием железа в питательной воде, накоплением содержащих железо продуктов коррозии в местах с интенсивной теплопередачей и образованием окислов железа как прямого следствия интенсивной теплопередачи. Так как отложения окислов железа могут вызвать разрушение труб парового котла, то для котлов высокого давления рекомендуется, чтобы подпиточная вода не содержала соединений лселеза, система подачи питательной воды не подвергалась коррозии и чтобы в питательную воду не попадало железо из внешних источников (например, вместе с конденсатом турбины). [c.181]

Жаропрочные и жаростойкие стали. Во многих отраслях производства применяются стали, обладающие особыми, сиоциальиыми свойствами. Например, для изготовления подины электронагревательных печей, отдельных частей топок, водонагревательных труб паровых котлов высокого давления, лопаток паровых турбин, нагревательных элементов электропечей и т. д. требуется сталь, обладающая достаточной прочностью и стойкостью при высокой температуре. Для этих целей применяют стали, обладающие жаростойкостью (окалиностойкостью) и жаропрочностью (высоким сопротивлением механическим нагрузкам ири высоких температурах), в особенности ири температуре свыше 580"С. [c.15]

Контроль процесса очистки ведут путем измерения расхода промывочных растворов и воды, давления в контуре, температуры растворов и воды контроль распределения потоков в перегревателе — измерением температуры змеевиков. Автоматический химический контроль применяется для измерения показателя pH в напорном трубопроводе промывочных насосов и на общем сбросном трубопроводе. Ручным способом определяют кислотность, щелочность, значение показателя pH концентрации железа, кремниевой кислоты, гидразина, нитрита, аммиака, меди, хлоридов жесткость, осветленность, содержание взвешенных веществ. Наиболее эффективным и представительным способом оценки состояния труб является выборочная вырезка контрольных образцов с определением содержащегося в них количества отложений по потере массы образца после травления его в ингибированном растворе кислоты, катодного травления и взвешивания отложений, удаленных механическим способом. Удельная загрязненность труб котлов после предпусковой химической очистки должна составлять менее 50 г/м для котлов высокого давления и менее 15—25 г/м для котлов сверхвысокого и сверхкритического давлений. [c.295]

Внутренний диаметр трубы находится в пределах допусков на трубы для котлов высокого и сверхкритического давления. Размеры по наружному диаметру имеют отклонения, выходящие за пределы минусового допуска минимальный фактический наружный диаметр составил 39 мм при минимально допускаемом 41,6 мм. Толщина стенки в месте максимального утонения от коррозии вблизи места разрушения составляет всего 3,1 мм при номинальной толщине трубы 5 мм. Максимальное утонение наблюдается на тыльной стороне под углом 45° к вертикали. На вертикальном участке выц]е гиба наружный диаметр трубы и толщина стенки находятся в пределах допусков. Микроструктура состоит из зерен феррита и слабо коагулированного перлита. На внутренней поверхности трубы имеется обезуглероженный слой, образовавшийся при окислении трубы в процессе термической обработки. На наружной стороне такой слой отсутствует. Особенно сильно пострадали горизонтальные участки подъемноопускных петель, примыкающих к подовому экрану. Принято решение о замене экрана и об изменении технологии расшла-ковки. [c.256]

Уже в 1961 г. 60 % по мощности всех введенных в эксплуатацию барабанных котлов имели сверхвысокое давление (СВД) — 15,5 МПа. Известные ранее по котлам высокого давления коррозионные повреждения на первых введенных в эксплуатацию котлах СВД проявились быстрее и в более острой форме. Для их предупреждения применялись в основном тс же меры, что и для котлов высокого давления. Кроме того, рекомендовались обработка питательной воды гидразином, внед-ронне намывных оиезжелезнвающнх фильтров, проектирование дренируемых конструкций котлов, контроль за чистотой внутренней иоверх-иоетн на всех этапах от пэготовлепия до монтажа и ввода в работу, систематический эксплуатационный контроль за образованием отложений, подшламовой и стояночной коррозией по вырезкам представительных образцов труб. Опасные отложения в экранных трубах оценивались в 600—700 г/м , однако имелись сообщения о разрушениях и при 200 г/м2. [c.9]

Обратим внимание на [43], где указывается, что из-за проявления хайд-аута для котла высокого давления существует граничное значение теплового потока, выше которого фосфатная обработка неприменима. Согласно [14] первоочередной мерой борьбы с внутренней коррозией экранных труб котлов высокого давления с большими тепловыми нагрузками является предупреждение контакта фосфатов с теплонапряженной испарительной поверхностью. Для таких котлов предлагается полностью отказаться от фосфатной обработки, если приняты соответствующие меры по предотвращению попадания в котлы солей жесткости [44]. В [12] подчеркивается необходимость снижения допустимого содержания фосфатов в котловой воде соответствеппо росту котлового давления. [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...