Виккерс, твердость стали

Твердость стали по методам Виккерса или Бринелля на стационарных твердомерах устанавливают в соответствии с ГОСТ 2999-75 [33] и ГОСТ 9012-59 [32] соответственно. Минимальные размеры проб и требования к подготовке поверхности металла приведены в этих же стандартах. [c.83]

Произвести испытание на твердость по Виккерсу образцов стали различной толщины в отожженном и закаленном состоянии, цементованных и цианированных образцов. [c.72]

Измерение сравнительной твердости стали по Виккерсу, Бринеллю и пластической твердости осуществляется с помощью переносных твердомеров ударного действия при начальной скорости удара от 1 до 5 м/с. [c.172]

Для определения твердости существуют специальные приборы. Наиболее распространен пресс Бринелля. На прессе Бринелля твердость определяется путем вдавливания стального закаленного шарика диаметром 10 мм в тело трубы или взятый от нее образец. Шарик вдавливается в поверхность металла трубы или образец с определенной силой, причем на поверхности получается отпечаток в виде лунки. Чем меньше диаметр отпечатка, тем выше твердость стали, и наоборот. Каждому отпечатку соответствует число твердости по Бринеллю. Для определения твердости имеются еще приборы Шора, Виккерса и другие, но обычно техническими условиями на трубы твердость задается числом Бринелля. [c.11]

Рис. 159. Превращение аустенита при постоянных температурах в основной электростали (состав, % 0,39 С 0,23 Si 0,62 Мп 1,44 Ni 1,11 Сг 0,18 Мо 0,018 3 0,021 Р номер зерна 7) (а) и кислой мартеновской стали (состав, % 0,41 С 0,21 Si 1,34 Мп 1,03 N1 0,53 Сг 0,22 Мо 0,027 S номер зерна 6) (б). Нагрев до 845° С, 30 мин. Цифры на рисунке — твердость структур по Виккерсу при 100%-пом превращении [1, с. 57. 59]

Размерность значений твердости, определенных по методу Бринелля или Виккерса, одинакова — паскаль (кгс/мм ) кроме того, для материалов с твердостью до НВ 450 числа твердости совпадают. Метод обычно применяют для материалов, у которых НВ > 360, т. е. для термоупрочненных сталей, износостойких покрытий и др. Из всех методов замера твердости рассматриваемый наиболее совершенен, так как позволяет получать численные значения практически для любых материалов и в любых интервалах твердости. [c.26]

Для получения наибольшей точности нагрузка при определении твердости на приборе типа Виккерса (НВ) подбирается сообразно с размерами и твердостью испытуемого образца. Расстояние между центрами двух отпечатков должно быть не менее 2,5 диагоналей при испытании стали. [c.340]

Рис. 9. Твердость высокохромистого чугуна и быстрорежущей стали при повышенных температурах [19] А — твердость по Виккерсу В — температура в °С

Применялись шары диаметром 1/2" из стали ШХ-6 твердостью HR = 62— 65. Исходная структура шаров представляет собой скрытокристаллический мартенсит плюс избыточные карбиды с твердостью 800 — 850 кг мм по Виккерсу. [c.166]

Рис. 2. Твердость по Виккерсу и износ по Савину стали 45 после обычной термообработки

Рис. 3. Твердость по Виккерсу и износ по Савину стали 45 после кислородно-ацетиленовой поверхностной закалки (по глубине закаленного

Рис. 5. Твердость по Виккерсу п износ по Савину стали 45 после обычной

Твердость хромированного слоя для стали 10 увеличивается только при ведении процесса выше 1050°, ниже которой поверхностный слой этой стали состоит из твердого раствора, и твердость равна всего лишь Ну = 220 единиц. На стали 45 хромированный слой приобретает высокую твердость уже при 950°, а при дальнейшем повышении температуры процесса еще более возрастает. Высокая твердость, достигающая 1350 единиц Виккерса, получается на стали У10 при ведении процесса хромирования при 1050°. [c.367]

Характер движения трущихся образцов, так же как и другие условия, в которых протекает процесс износа, сказывается на результатах испытания. Поэтому нами были произведены также испытания на износ при возвратно-поступательном движении на машине Института машиноведения. Нижний образец из стали У10 хромированный (слой глубиной 0.15 мм с твердостью 1300 единиц по Виккерсу), верхний образец из чугуна 1-го класса с твердостью 7/у=187. [c.373]

Сварные швы, не имеющие трещин в зоне термического влияния, могут быть получены на 0,5% Сг, Мо, V сталях при выборе партии стали с минимальным содержанием примесных элементов, ограничении содержания ванадия до 0,3%, температуре-термообработки не выше 950° С и отпуске литья и поковок дО твердости не выше 300 единиц по Виккерсу, ограничении размера электрода, уменьшении подвода тепла и обеспечении снятия напряжений после сварки. [c.83]

Интересны результаты сравнительных испытаний на усталость образцов из нормализованной стали 40Х с 207 НВ. Две группы образцов шлифовали, одна группа образцов испытывалась без обработки, а вторая подвергалась обкатке за два рабочих хода особым роликовым приспособлением со следующим режимом ц = 7,2 м/мин , 5 = 0,24 мм/об и Р==500 Н. После обкатки с указанным выше режимом глубина наклепа составляет примерно 0,2...0,3 мм поверхностная микротвердость, а также твердость, измеренная по Виккерсу, повысилась всего лишь на 11...13%, а сопротивление усталости обкатанных образцов— только на 4%. Следует отметить, что при других режимах обкатывание дает более высокий эффект [33]. [c.66]

Обезуглероживание и окисление (фиг. 147, г) поверхности стали во время ее нагрева является важнейшим пороком закалки, который понижает твердость, прочность и износостойкость наиболее ценных (поверхностных) слоев деталей. На фиг. 147, г справа приведена микротвердость, отвечающая отпечаткам алмазной пирамиды (твердость по Виккерсу). Крупным отпечаткам соответствует очень низкая твердость (цо 155) на обезуглероженной поверхности, а мелким — высокая твердость (до 725) в высокоуглеродистом закаленном слое. [c.235]

При легировании стали алюминием, хромом и молибденом твердость по Виккерсу азотированного СЛОЯ достигает HV 1200. [c.284]

Однако в последнее время для оценки эффективной толщины слоя получили распространение и более высокие значения контрольной твердости — до 540 или 600 единиц твердости по Виккерсу прн нагрузке 0,5 кгс в зависимости от марки цементуемой стали (табл. 6) [68]. [c.304]

Рис. 16.9. Зависимость между твердостью, измеренной на приборе Роквелла с пирамидальным 136° алмазным наконечником, в единицах шкалы Роквелла и твердостью по Виккерсу для стали ШХ15, отпущенной при разных темпе-ратурах(В. К. Григорович)

Плунжеры диаметром 9 мм снабжены двумя симметрично расположенными по окружности винтовыми канавками с углом подъема винтовой линии около 35°, соединенными с рабочими полостями центральными и сквозными боковыми сверлениями диаметром 3 мм в плунжерах (см. рис. 205, BIII). Верхняя кромка одной из винтовых канавок управляет моментом начала перепуска топлива. Вторая канавка введена с целью разгрузки плунжеров от боковой силы, создаваемой давлением топлива, а также для облегчения технологии изготовления плунжеров с минимальными отклонениями от строго цилиндрической формы. На нижней части рабочей поверхности плунжеров проточено по две кольцевых канавки для уменьшения утечки топлива. На нижних хвостовых частях плунжеров имеется по два выступа, входящих в продольные пазы втулок поворотных секторов, и кольцевые проточки для установки тарелок пружин. Втулки плунжеров снабжены впускным и перепускным отверстиями диаметром 3 мм, расположенными диаметрально со смещением на 3,3 мм по высоте. Правильное положение втулок в корпусе насоса обеспечивают винты 2, ввернутые в боковую стенку корпуса и входящие в углубления, профрезерованные на втулках. Плунжеры и втулки изготовлены из стали 25Х5МА. Их рабочие поверхности азотированы для получения высокой (800—1000 единиц по Виккерсу) твердости. Отверстия во втулках плунжеров сообщаются с продольными впускным 3 и перепускным 7 каналами в корпусе насоса. Каждый канал заглушен с одной стороны пробкой с подложенной под нее капроновой прокладкой, а с другой стороны соединен со штуцером подводящего топливопровода и с перепускным клапаном, отводящи.м избыток топлива. Продольные каналы соединены между собой поперечными сверлениями 22, снабженными для выпуска воздуха пробками 27, ввернутыми с наружной боковой стороны корпуса насоса. Циркуляция топлива в каналах препятствует скоплению выделяющихся из топлива пузырьков воздуха и образованию паровых пробок. [c.340]

Твердость стали по Бринелю, Роквеллу, Виккерсу и Шору и соответствующий предел прочности [c.22]

По Бринеллю определяют твердость сталей, не термообработанных или термообработанных на низкую твердость. Твердость сталей, термообработанных на высокую твердость, определяется по способу Роквелла (вдавливание алмазчого конуса при усилии 150 кг) или по способу Виккерса (вдавливание алмазной пирамиды при усилии 5 кг и выше). [c.41]

Твердость стали, определенная методом вдавливания по Бри-нелю, находится в прямой пропорциональности с пределом прочности при испытании на растяжение, причем эта пропорциональность справедлива только для определенного интервала твердости. Между числами твердости по Роквеллу, Виккерсу и Бринелю в некотором интервале имеется определенная зависимость. [c.446]

Целесообразность применения Перекашиваться, коробиться Некоробящаяся сталь Покрываться окалиной Твердость по Виккерсу Квадратная сталь Блюмс [c.189]

Процесс азотирования проводится при температуре 500—620° С в течение 20—60 ч в зависимости от требуемой глубины азотированного слоя (рис. 10.14). Обычно азотированный слой имеет глубину 0,25—0,65 жл и концентрацию 3—4% N. Более высокое содержание Кв стали вызывает повышенную хрупкость. Твердость НУ после азотирования достигает 1200 Мн1лУ (по Виккерсу). [c.145]

Рис. 48. Зависимость плотности тока анодной поляризации (/) и твердости по Виккерсу (2) от потенциала ф стали 12X18H10T в 7 н. H2SO4

По данным тех же авторов добавка к углеродистой стали 1% Мо повышает твердость на 300 Нв, 1 /о Сг — на 104 Яд, 10/о Мп — на 85 Нв и 10/о N1 — на 44 Нв- Набзоп [51] даёт следующую эмпирическую формулу для определения твёрдости (по Виккерсу) в зоне термического влияния [c.427]

Твердость по Виккерсу пластически деформированных сталей уве-.яичивалась по мере увеличения деформации. При деформации сжатием относительно большее значение твердости имело место при испытаниях в направлении, перпендикулярном к направлению деформ ции, тогда как при деформ ции растяжением, наоборот, в этом направлении было отмечено относительно меньшее повышение твердости. Разница в значениях твердости при измерении ее по направлению деформации и перпендикулярно этому направлению наблюдается тем большая, чем больше количество углерода в стали. Сопоставление результатов испытания на твердость показало, что число твердости деформированных сплавов не характеризует их износоустойчивости. [c.238]

Обычно стандартный присадочный металл для Сг, Мо, V стали представляет собой сталь с 2,25% Сг и 1% Мо, однако при низких температуре или напряжении конструктор может предложить для использования углеродистую сталь. Если дефектные отливки исправлялись с помощью сварки, то после этого они обычно подвергаются отжигу. Затем отливки проходят окончательный контроль, независимо от того, свариваются ли они в дальнейшем. Две относительно простые отливки могут быть сварены вместе для получения более сложного изделия. Это позволяет избежать проблемы приварки тонкостенных труб к толстым сечениям отливки. После сварки всю сборку термообрабатывают. Отливки из-0,5% Сг, Мо, V стали нормализуют при 950° С и затем охлаждают с помощью вентилятора, что позволяет направлять поток воздуха на более толстые сечения отливки и тем самым свести к минимуму остаточные напряжения. Затем отливки отпускают, чтобы получить твердость не выше 300 единиц по Виккерсу, и снова охлаждают вентилятором, после чего подвергают механической обработке и вваривают в паропровод. [c.209]

Число твердости по Виккерсу обозначается символом НУ с указанием нагрузки Р и времени выдержки под нагрузкой, причем размерность числа твердости (кгс/мм ) не ставится. Продолжительность выдержки индентора под нагрузкой принимают для сталей 10—15 с, а для цветных металлов — 30 с. Например, 450 НУю/15 означает, что число твердости по Виккерсу 450 получено при / = 1 о кгс (98,1 Н), приложенной к алмазной пирамвде в течение 15 с. [c.39]

Рис. 7.40. Влияние дробеструйной обработки и (или) прокатки на кривую усталости навитых в горячем состоянии спиральных пружин из углеродистой стали (0,9%С). Характеристики пружин твердость по Виккерсу DPH 550 единиц, диаметр проволоки Va дюйма, средний диаметр витка 2Vs дюйма, число витков 6, длина пружины в ненагруженном состоянии 5Vie — 6 дюймов. (Данные из работы [8].) I — прокатка с последуюш,ей дробеструйной обработкой 2 — дробеструйная обработка с последующей прокаткой 3 — прокатка 4—исходный материал во всех испытаниях среднее касательное напряжение равно 56 ООО фунт/дюйм (касательного напряжения при кручении.

Азотирование. Введение азота в, поверхностные слои сталей, содержащих некоторые упрочняющие элементы (А1, Сг, Мо, W, V), приводит к 2% линейному расширению [1119] Ч Если бы оно полностью ограничивалось внутренними слоями, то создавалось бы чрезвычайно высокое сжимающее напряжение 421 кГ м,м . Фактические измерения поверхностного напряжения колеблются от 35 кГ мм до 105 кГ1мм , что наряду с высокой твердостью по Виккерсу, равной 850, улучшает усталост- [c.383]

В отличие от хромирования, твердость никелированного слоя может изменяться от 150 до 500 по Виккерсу в зависимости от условий, однако Мур [131] приводит результаты, показывающие, что твердость не оказывает влияния на усталостную прочность. Мур также приводит данные, свидетельствующие о том, что усталостную прочность можно значительно повысить, покрывая поверхность оловом толщиной 0,0127 мм с последующим омеднением до никелирования. Предел выносливости стали SAE 4330 без гальванического покрытия составляет 55,5 кГ1мм , а после никелирования на толщину 0,025 мм уменьшался до 30,9 однако после покрытия оловом [c.390]

Значения нагрузки, пределы измерения в единицах твердости по Роквеллу, а также соответствующие приближенные значения чисел твердости по Виккерсу для писал А, В и С приведены в таблице 2.9. Шкалу С (индентор — алмазный конус) используют при испытании твердых материалов (термически обработанная сталь, в том числе закаленная). При испытании мягких материалов используют шкалу В (индентор — стальной шарик). Шкалу А (индентор — алмазный конус) используют при измерении твердости очень твердых материалов (твердых сплавов). К числам твердости, полученным при измерении по этим шкалам, спереди добавляют обозначения шкалы, например, НЕСэ 50, HRB 85, HRA 75. Метод Роквелла получил очень широкое применение, так как он позволяет определять твердость быстро и просто, а получаемые отпечатки относительно малы. [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...