Цементация в жидкой среде

Цементация в жидких средах. Жидкостная цементация стали проводится в рас- [c.81]

Цементация в жидких средах имеет ряд преимуществ по сравнению с цементацией в твердом карбюризаторе более высокая скорость процесса, лучшая точность регулировки, возможность термообработки сразу после цементации весь процесс в три-четыре раза экономичнее. [c.135]

К преимуществам цементации в жидких средах относят равномерное нагревание изделий и возможность их закалки непосредственно после выемки из ванны. [c.139]

Цементация в жидкой среде [c.314]

Цементация в жидкой среде разделяется на цементацию в жидких расплавленных солях, содержащих цианистые соединения и не содержащих их. [c.314]

При цементации в жидкой среде возможно производить непосредственную закалку после цементации без дополнительного нагрева. При этом получается меньшая деформация и отсутствует окалина и обезуглероживание на закалённых деталях. Состав ванн, содержащих цианистые соли и не содержащих их, приводится в табл. 18. [c.314]

Состав ванн для цементации в жидкой среде (наименование компонентов в %) [c.315]

Цементация в. жидкой среде 262 [c.553]

Цементация в жидкой среде с нагревом т. в. ч. В 1939 г. М. Г. Лозинский доказал возможность цементации стали, нагреваемой т. в. ч., при погружении ее в керосин. Позднее в Польше [43— 44] и ФРГ [45] были проведены опыты по цементации стали вначале в керосине, а затем в метиловом спирте, который выделяет меньше сажи. Газовая рубашка, образующаяся при разложении метилового спирта вокруг разогретого т. в. ч. изделия, имеет следующий средний химический состав 28% СО, 0% СОг 4,2 /о СН4 0% С Н2 , 61,5% Нг, 2,0% 62, другие составляющие— 4,3 / . Скорость цементации в парах метилового спирта с нагревом т. в. ч. не уступает скорости газовой цементации с нагревом т. в. ч. Однако при этом способе нет необходимости в герметичных муфелях и процесс можно проводить независимо от наличия на заводах газовых магистралей или специальных газовых генераторов. [c.1006]

Цементация в жидкой среде (расплавленных науглероживающих цианистых солях) производится при температуре 840— 860° С в течение 0,5—2 часов. Газовая цементация производится в саратовском, генераторном, светильном и других газа.к, содержащих углерод. Температура нагрева 900—1000° С, продолжительность процесса в 2—2,5 раза меньше по сравнению с цементацией в твердом карбюризаторе. [c.58]

Цементация стали в жидких средах. Эта цементация осуществляется весьма редко, обычно в расплавленных солях. Чаще всего применяют следующий состав солей 83—84% кальцинированной соды, 8—10% поваренной соли, 7—8% черного корунда. В ванну такого состава погружают стальные детали и получают слой толщиной до 0,2 мм за 30—40 мин. Для получения слоя большей толщины часто применяют карбюризатор из четырех компонентов 78—81% кальцинированной соды, 5—6% поваренной соли, 7—8% хлористого алюминия и 6—8% черного корунда. [c.135]

Сравнить условия и режим всего цикла химико-термической и термической обработки в случае выполнения цементации в твердом карбюризаторе и цианирования в жидкой среде. Требуемая толщина поверхностного твердого слоя 0,4—0,6 мм. [c.386]

Цементацией называется процесс насыщения стали углеродом с целью получения у стальных деталей высокой поверхностной твердости и износостойкости, причем сердцевина детали сохраняет прежнюю пластичность. В результате цементации поверхностей слой стали насыщается углеродом до 0,8—1% глубина цементации составляет 0,5—2,2 мм. Температура цементации — 920—950° С. Цементация проводится в среде твердого карбюризатора — древесный уголь, в газовой среде — углеводородные газы, например СН (метан), в жидкой среде — жидкие углеводороды, например бензин, керосин и т. д. [c.130]

Цементация может производиться в твердой, жидкой и газообразной средах. В промышленности получили применение цементация в твердой среде (в твердом карбюризаторе) и в газообразной среде (газовая цементация). [c.180]

Жидкостная цементация является процессом насыщения углеродом поверхностного слоя стальных изделий в жидкой среде. [c.57]

В зависимости от агрегатного состояния внешней среды, в которую помещают обрабатываемые детали, различают цементацию в твердой, жидкой и газовой средах. Наиболее широкое применение имеет цементация в газовых средах (газовая цементация). [c.80]

Цементацию проводят в твердом, жидком и газообразном карбюризаторах. Наиболее прогрессивным методом считается цементация в газовых средах. [c.210]

Различают цементацию в твёрдом карбюризаторе газовую и жидкостную (цементацию в жидких углеродосодержащих расплавленных средах). [c.310]

Цементация стали в жидкой среде [c.262]

Разработаны и имеют небольшое применение способы цементации стали в жидкой среде. [c.614]

Аппараты с интенсивным вибрационным перемешиванием жидкой среды эффективны для осуществления многих технологических процессов, в том числе выщелачивания, цементации, сорбционных и экстракционных процессов, процессов взаимодействия жидкостей и суспензий с газами. Газообразный реагент, подаваемый под струи, образуемые вибрирующими дисками, весьма тонко диспергируется и с большой полнотой используется в процессе. Характерными для процессов, протекающих в аппаратах с интенсивным вибрационным перемешиванием, являются большая скорость и полнота протекания. [c.410]

Цементация — процесс насыщения углеродом поверхностного слоя деталей из малоуглеродистой (до 0,3 % С) стали в целях придания ему большей твердости при достаточно вязкой сердцевине детали. В зависимости от среды, в которой протекает процесс, различают цементацию в твердом, газообразном и жидком карбюризаторах. Глубина цементации деталей 0,5. .. 2,3 мм, средняя скорость науглероживания 0,08. .. 0,10 мм/ч. Процесс ускоряется, если вести его при температуре 95Э. .. 980 °С. Так ведут обработку сталей, содержащих титан и ванадий, которые предохраняют сталь от перегрева во время выдержки при этих температурах. [c.351]

Процесс цианирования протекает значительно быстрее, чем цементации и азотирования. Цианированный слой глубиной 0,2—0,25 мм получается по истечении примерно 20 мин. Жидкое цианирование применяется для обработки шестерен и разных мелких деталей. Цианирование в газовой среде производится в смеси аммиака с углеродосодержащими газами, применяемыми при газовой цементации. После цианирования детали подвергаются закалке и отпуску. [c.51]

Газовая цементация осуществляется путем нагрева и выдержки обрабатываемых деталей в газовой среде, получаемой из жидких нефтепродуктов, керосина, бензола, а также из природных, светильных, коксовых и других углеводородных газов. [c.545]

Алитированием называется процесс насыщения поверхности стальных и чугунных деталей алюминием с целью повышения их жаростойкости. Алитированию подвергают главным образом малоуглеродистые стали. Процесс алитирования может происходить в твердой, жидкой и газообразной средах. Наиболее распространен способ алитирования в твердой среде. Детали, подлежащие алитированию, укладывают в железные ящики со смесью, состоящей из 49% порошка алюминия, 49% окиси алюминия и 2% хлористого аммония. Укладывать детали в ящики следует так же, как при цементации в твердом карбюризаторе. Ящики плотно закрывают крышками, обмазывают огнеупорной глиной, погружают в печь и нагревают в течение 5—10 часов при температуре от 900 до 1100° С, За это время образуется алитированный слой глубиной 0,3—, Омм. [c.137]

Цианированием называется ХТО, при которой поверхность насыщается одновременно углеродом и азотом. Цианированный слой обладает высокой твердостью, сопротивлением износу. Повышаются также усталостная прочность и коррозионная стойкость. Совместная диффузия углерода и азота происходит быстрее, чем каждого из этих элементов в отдельности, поэтому продолжительность цианирования обычно 0,5—2 ч. Цианирование бывает высокотемпературным при 800—950° С и низкотемпературным при 540—560° С. При высокотемпературном цианировании поверхность насыщается больше углеродом, чем азотом, т. е, этот процесс приближается к цементации. После такого цианирования изделия подвергают закалке с низким отпуском. Поверхностный слой после глубокого цианирования содержит 0,8—1,2% С и 0,2—0,3% N. Низкотемпературному цианированию подвергают детали, уже прошедшие термическую обработку, как и при азотировании. При таком цианировании поверхность насыщается главным образом азотом, глубина слоя составляет 0,015—0,03 мм. Цианирование обычно проводят в жидкой или в газовой средах. Главный недостаток жидкостного цианирования — ядовитость цианистых солей. Этого недостатка нет при газовом цианировании. [c.209]

Наиболее рациональным, технологичным и экономичным в этих условиях может быть метод нанесения химических пленок на поверхности трения деталей путем травления растворами различных кислот, оригинальные методы цементации в жидких средах и упрочнения кислородом поверхностей трения. Можно также применить более трудоемкий метод — электролитическое покрытие поверхностей трения деталей различными металлами, которые не расположены к схватыванию (латунь, кобальт, сурьма, висмут и др.) или же неметаллическими покрытиями (сульфидирова-ние и др.). [c.160]

Цементацию в жидких средах применяют для малоуглеродистой, среднеуглеродистой и малолегированной стали. Цементация протекает при 870—890°С для малоуглеродистых сталей, 820—840°С для среднеуглеродистых и 850—870°С для малоуглеродистых легированных сталей. Время выдержки зависит от заданной глубины слоя ориентировочно 25—45 мин. [c.135]

Жидкостная цементация. Цементация в жидкой среде применяется для мелких деталей, в которых достаточно получить цементованный слой небольшой глубины. Жидкостная цементация осуществляется в соляных ваннах с добавкой карборунда (карбида кремния Si ). Оптимальным составом ванны является 75—85 /(, НагСОд, [c.247]

При цементации в жидкой среде лучшие результаты получают при применении карбюризатора следующего состава Na l — 15% Na Oa — 75% Si —10% (карбид кремния Si берется в зернах размером 1—2 MAfi). [c.214]

Для цементации в жидкой среде применяют карбюризатор следующего состава Na — 15% МагСОз — 75% и Si 10%, где соли Na l и МагСОз являются нейтральными, а карбид кремния Si — активной составляющей карбюризатора. [c.315]

Однако надо заметить, что широкого применения метод цементации в жидкой среде, не содержащей цианистых соединений, пока не получил из-за недостатков при работе с солями — быстрое истощение карбюриза- [c.314]

Цементация в соляной ванне с применением ультразвука. Эффект ускорения твердой цементации под воздействием ультразвуковых колебаний известен еще из прежних работ [38—40]. Влияние ультразвука на цементацию в жидкой среде (Naa Os, Na l, Si ) было впервые изучено в ЭНИИМС Е. М. Морозовой и Б. Н. Батуриным [169, 170]. Озвучивание ванны осуществлялось при помощи системы магнитострикционных излучателей с волноводами мощностью 1,5 кет и частотой 23,7 кгц. Воздействие ультразвука привело к повышению скорости цементации при 870 в 2—2,5 раза при одновременном улучшении качества цементованного слоя (мельче зерно, выше твердость). Это ускорение цементации объясняется влиянием ультразвуковых колебаний как на диссоциацию солей, так и на абсорбцию и диффузию углерода в сталь. Интенсивное перемешивание расплава солей под воздействием ультразвуковых колебаний приводит к более полному использованию углеродсодержащего компонента — карбида кремния. [c.1006]

Поэтому цианирование в таких ваннах иногда называют цементацией в жидкой среде. При цианировании в ванне 1 сталь больше насыщается азото.м (до 0,8—1,2"/о) и меньше углеродом (0,5— [c.642]

Жидкая цементация осуществляется нагревом и выдержкой стальных изделий в жидкой среде, содержащей расплавленные соли ЫагСОз, Na l, ВаС1г, КС1 и Si . Активным науглероживающим элементом является карбид кремния. [c.183]

Цементация стали в жидких средах применяется тогда, когда требуется получить науглероженный слой толщиной 0,2—0,3 мм. -Жидким карбюризатором обычно является смесь расплавленных солей углекислого натрия (80%) и хлористого натрия (10—15%), к которой добавляют карбид кремния (6 — 10%). [c.138]

Цементацию стали ведут в машиностроении чаще всего на глубину 0,5—2,0 мм и значительно реже на меньшую и, особенно, на ббльшую глубину (например, крупногабаритные подшипники качения — глубина слоя 4— 10 мм, тяговые цепи ковшей шагающих экскаваторов — глубина слоя 5—8 мм и т. д.). Цементацию проводят в газовой среде или в твердой упаковке и очень редко в жидкой среде. [c.603]

Весьма эффективен второй способ насыщения стали углеродом в жидкой среде — электролизная цементация в вавнах, содержащих расплавленные карбонаты щелочных и щелочноземельных металлов. [c.616]

Глубина науглероженного слоя зависит от науглероживающей среды, способа и времени науглероживания. Например, цементация в жидких соляных ваннах при температуре 850—890° С дает возможность получить слой толщиной 0,2 мм в течение одного часа, слой 0,8 мм — в течение 4 часов. [c.155]

Цементация — один из широко применяемых методов химикотермической обработки. Цементацией называют процесс науглероживания поверхностного слоя стальной детали. Применяют ее для получения твердого поверхностного слоя, хорошо сопротивляющегося износу, при мягкой сердцевине. Глубина цементованного слоя обычно достигает 0,5—2,0 мм. Процесс проводят в твердом карбюризаторе, в газовой и жидкой средах. После цементации детали подвергают последующей термической обработке (закалке и отпуску). [c.472]

Этот процесс заключается в диффузионном насыщении поверхности стали углеродом (науглероживание) с целью повысить твердость и износостойкость поверхности. Проводится цементация в твердых (порошки, пасты), жидких (расплавы солей) и газообразных средах. O HOBHbfe назначения составов приведены в табл. 7.1. -. [c.80]

Для получения высокого сопротивления износу в машиностроении применяют химико-термическую обработку поверхностей низкоуглеродистых сталей цементацию, заключающуюся в диффузионном насыщении металлов углеродом в твердой, газовой и жидкой средах азотирование — диффузионное насыщение металла азотом цементацию — диффузионное насышение углеродом и азотом одновременно, после которой проводят закалку и низкий отпуск. Диффузионное насыщение при химико-термической обработке осуществляется на глубину менее 1 мм. [c.358]

Цементации подлежат детали из стали, содержащей до 0,3 % углерода. Поверхность деталей насыщается углеродом в пределах от 0,8 до 1 %. Цементация осуществляется в твердых, газообразных и жидких средах (карбюризаторах). При цементации в твердом карбюризаторе используют металлический ящик (стальной, чугунный или из жаропрочного сплава). Детали располагают в ящике в шахматном порядке. Вместе с деталями в ящик загружают цилиндрический образец — свидетель , изготовленный из стали той же марки, из которой выполнены детали. По свидетелю определяют глубину цементированного слоя (рис. 10.4). В качестве карбюризатора служит смесь древесного угля (60-90 %) и углекислых солей бария ВаСОд и натрия Na Og. Ящики закрывают крышкой, обмазывают шамотной глиной, просушивают, устанавливают в печь и выдерживают при температуре 900-950 °С. [c.220]

Нитроцементацией называется процесс химико-термической обработки, при котором происходит одновременное насыщение поверхностных слоев стальных изделий углеродом и азотом в газовой среде. Процесс осуществляют в газовой смеси из науглероживающего газа и диссоциированного аммиака при 850-870 °С, время выдержки 2-10 ч, толщина получаемого слоя 0,2-1 мм. После нитроцементации детали закаливают и затем подвергают низкому отпуску при 160-180 °С. Твердость поверхностного слоя 60-62 HR g, при нитроцементации совмещают процессы газовой цементации и азотирования. В газовую смесь входят эндогаз, до 13 % природного газа и до 8 % аммиака. В рабочее пространство шахтной печи вводят в виде капель жидкий карбюризатор — триэтаноламин. [c.228]

Цементацию производят в различных средах (твердых, жидких и газообразных), называемых карбюризаторами, которые при температуре 850—920° С разлагаются и выделяют активный углерод, проникающий в поверхностный noii металла. [c.48]

К методам первой группы относятся химико-термические методы образования покрытий (ХТМ), основанные на твердофазовом, жидкостном и газофазовом насыщении поверхностей инструмента. Диффундирующие элементы могут насытить поверхности инструментов непосредственно, без промежуточных реакций либо с предшествующей химической реакцией на границе между инструмен-уальным материалом и покрытием, или же в объеме исходных реагентов. ХТМ включает такие методы, как насыщение поверхности инструментальных сталей азотом и углеродом в газофазовых и жидких средах, ионное азотирование и цементация в плазме тлеющего разряда, борирование, интрооксидирование и др. (см. рис. 2). В результате насыщения диффундирующими элементами инструментального материала образуются диффузионные слои, кристаллохимическое строение и свойства которых сильно отличаются от соответствующих параметров инструментального материала. Эти элементы улучшают его поверхностные свойства. Скорость образования, кинетика роста покрытия, его структура и свойства в значительной степени определяются температурой процесса, временем насыщения, параметрами диффузии насыщающих компонентов в инструментальном материале и, наконец, существенно зависят от химического состава, структуры и свойств последнего. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...