Азотирование в жидких средах

Азотирование в жидких средах 244 — ионное 243 [c.521]

Азотирование в жидких средах [c.338]

Азотирование в жидкой среде [c.315]

Азотирование в жидкой среде производится в расплавленных солях. Для этой цели применялись раньше преимущественно ванны, содержащие цианистые соли. При низких температурах происходит насыщение главным образом азотом, особенно если через ванну пропускается аммиак. Благодаря пропусканию аммиака в ванне (подводимому при по- [c.315]

Азотирование в жидких средах проводят при 540-590 С в расплавленных цианистых солях в течение 0,5-3 ч. При общей толщине азотированного слоя 0,15-0,5 мм на поверхности образуется тонкий (7—15 мкм) карбонитридный слой, обладающий высоким сопротивлением износу. [c.89]

Сущность процесса азотирования состоит в насыщении поверхностных слоёв стальных деталей азотом. Азотирование разделяется на газовое и в жидкой среде. Газовое азотирование осуществляется в потоке аммиака, который при нагреве разлагается по следующей реакции [c.315]

Процесс цианирования протекает значительно быстрее, чем цементации и азотирования. Цианированный слой глубиной 0,2—0,25 мм получается по истечении примерно 20 мин. Жидкое цианирование применяется для обработки шестерен и разных мелких деталей. Цианирование в газовой среде производится в смеси аммиака с углеродосодержащими газами, применяемыми при газовой цементации. После цианирования детали подвергаются закалке и отпуску. [c.51]

Цианированием называется ХТО, при которой поверхность насыщается одновременно углеродом и азотом. Цианированный слой обладает высокой твердостью, сопротивлением износу. Повышаются также усталостная прочность и коррозионная стойкость. Совместная диффузия углерода и азота происходит быстрее, чем каждого из этих элементов в отдельности, поэтому продолжительность цианирования обычно 0,5—2 ч. Цианирование бывает высокотемпературным при 800—950° С и низкотемпературным при 540—560° С. При высокотемпературном цианировании поверхность насыщается больше углеродом, чем азотом, т. е, этот процесс приближается к цементации. После такого цианирования изделия подвергают закалке с низким отпуском. Поверхностный слой после глубокого цианирования содержит 0,8—1,2% С и 0,2—0,3% N. Низкотемпературному цианированию подвергают детали, уже прошедшие термическую обработку, как и при азотировании. При таком цианировании поверхность насыщается главным образом азотом, глубина слоя составляет 0,015—0,03 мм. Цианирование обычно проводят в жидкой или в газовой средах. Главный недостаток жидкостного цианирования — ядовитость цианистых солей. Этого недостатка нет при газовом цианировании. [c.209]

Азотирование при воздействии ультразвука. Исследования влияния ультразвуковых колебаний на процесс азотирования стали в газовой и жидкой средах показали, что при воздействии ультразвука увеличивается поверхностная твердость азотированного слоя, а длительность процесса сокращается приблизительно в 1,5 раза. Большие твердость и глубина слоя достигаются при газовом азотировании при колебаниях образца. [c.143]

Все виды химико-термической обработки — цементация, азотирование и цианирование — проводятся при повышенных температурах в специальной среде, окружающей обрабатываемые детали. Среда, называемая карбюризатором, может быть твердой, жидкой или газообразной. Карбюризатор и обрабатываемые детали изолируют от влияния кислорода воздуха различными способами. Процессы химикотермической обработки протекают в трех самостоятельных, но связанных между собой областях. [c.312]

Процессы химико-термической обработки (ХТО) заключаются в сочетании термического и химического воздействия в целях изменения состава, структуры и свойств поверхностного слоя стали. При ХТО происходит насыщение поверхности стали различными химическими элементами за счет диффузии, проникновения в кристаллическую решетку железа атомов этих элементов. Этот процесс происходит при нагреве стальных деталей в газовой, жидкой или твердой среде, богатой этими элементами. Наиболее распространены следующие виды ХТО цементация, азотирование, цианирование, диффузионная металлизация и т. д. [c.142]

Ранее отмечалось, что в условиях сварки металл в результате взаимодействия с окружающей материальной средой может поглощать нежелательные элементы, ухудшать свой состав и свойства. Так, например, при выполнении сварки в обычной воздушной атмосфере без специальной защиты металла от ее воздействия происходят процессы окисления и азотирования. Для некоторых металлов, в частности сталей, наиболее значительными в этих условиях являются окисление и азотирование жидкого металла — капель расплавленного добавочного металла или сварочной ванны. При сварке других металлов, например титановых сплавов, опасно взаимодействие с кислородом, азотом (и некоторыми другими элементами и соединениями) не только жидкого, расплавленного металла, но также и твердого, нагретого ниже температуры плавления. [c.208]

Цианирование при температурах 550—600 °С по существу является азотированием в жидких средах, поскольку науглероживания, т. е. насыщения углеродом, практически не происходит. Этот процесс проводят в неразбав- [c.263]

Для азотирования в жидких средах, которое также называют мягким азотированием или тенифер-процессом применяют расплавы циа- [c.474]

Азотирование в жидких (средах лрииеншот для упрочнения деталей широкой номенклатуры (кулачковые и коленчатые валы, зубчатые колеса, шпиндели, шнеки и т. д.). [c.338]

Цианирование при низких температурах 550—600°С по существу является азотированием в жидких средах, поскольку науглероживания при этих температурах практически не происходит. Этот процесс производят в неразбавленных цианистых солях 40% K N + 60% Na N. [c.119]

Азотирование в жидких средах (тенифер-процесс) Процесс проводится при температуре 570 " С в течение 0,5—3,0 ч в расплавленных цианистых солях (40 о K NO + 60% Na N), через которые пропускается сухой воздух. Вследствие низкой температуры в сталь диффундирует в основном азот, образующийся из цианистых солей. В результате обработки на поверхности возникает тонкий (7—15 мкм) карбонитридный слой Feg (N, С) (рис. 164), обладающий высоким сопротивлением износу и не склонный к хрупкому разрушению. За карбонитридным слоем по сечению располагается слой твердого раствора азота в сс-железе. Общая глубина слоя 0,15— 0,5 мм. Как и после газового азотирования, твердость слоя на углеродистых сталях составляет HV 300—350, а на легированных HV 600—1100. Жидкое азотирование значительно повышает предел выносливости сталей. Достоинством процесса является незначительное изменение размеров и отсутствие коробления деталей, недостатком — токсичность и высокая стоимость цианистых солей. Этот процесс за рубежом широко применяется для обработки деталей автомобиля (коленчатые валы, шестерни и т. д.), штампов, пресс-форм и т. д. [c.258]

Азотирование в жидких средах (тенифер — процессу. ПрЬ-цесс проводят при 570°С в течение 0,5—3,0 ч в расплавленных цианистых солях (85% соли, содержащей 40% КСЫО и 60% ЫаСМ + 15% КагСОз), через которые пропускают сухой воздух. Соли расплавляются в тигле из титана. Вследствие низкой температуры в сталь диффундирует в основном азот, образующийся при разложении цианистых солей. В результате обработки на поверхности стали возникает тонкий (7—15 мкм) кар-бонитридный слой Рез (Ы, С), обладающий высоким сопротивлением износу и не склонный к хрупкому разрушению. Ниже карбонитридного слоя располагается слой, состоящий из твердого раствора азота в а-железе и избыточных кристаллов у -фазы. Общая глубина слоя 0,15—0,5 мм. Как и после газового азотирования, твердость слоя на углеродистых сталях состав- [c.271]

Химико-термическая обработка (ХТО) заключается в сочетании термического и химического воздействия. Цель такой обработки — изменение химического состава и свойств поверхностного слоя изделия. Такая обработка состоит в диффузионном насыщении поверхностного слоя неметаллами (углеродом, азотом и др.) или металлами (алюминием, цинком и др.). В зависимости от насыщаю щего элемента различают следующие виды ХТО цемента цию — насыщение углеродом азотирование — азотом цианирование — углеродом и азотом в жидкой среде иитроцементацию — углеродом и азотом в газовой среде силицирование — кремнием хромирование — хромом алитирование — алюминием цинкование — цинком. [c.109]

Скорость коррозии всех марок стали, особенно низколегированных, резко уменьшается при введении в жидкий металл ингибиторов циркония (наиболее эффективный ингибитор), титана, магния и кальция в количестве до 0,05%. Эффективность действия ингибиторов оказывается большей при азотировании поверхности стали. Сплавы на основе никеля непригодны для работы в среде висмута. Эрозионное воздействие висмута сказывается при скоростях 3—4 м1сек и более. [c.297]

Для получения высокого сопротивления износу в машиностроении применяют химико-термическую обработку поверхностей низкоуглеродистых сталей цементацию, заключающуюся в диффузионном насыщении металлов углеродом в твердой, газовой и жидкой средах азотирование — диффузионное насыщение металла азотом цементацию — диффузионное насышение углеродом и азотом одновременно, после которой проводят закалку и низкий отпуск. Диффузионное насыщение при химико-термической обработке осуществляется на глубину менее 1 мм. [c.358]

Нитроцементацией называется процесс химико-термической обработки, при котором происходит одновременное насыщение поверхностных слоев стальных изделий углеродом и азотом в газовой среде. Процесс осуществляют в газовой смеси из науглероживающего газа и диссоциированного аммиака при 850-870 °С, время выдержки 2-10 ч, толщина получаемого слоя 0,2-1 мм. После нитроцементации детали закаливают и затем подвергают низкому отпуску при 160-180 °С. Твердость поверхностного слоя 60-62 HR g, при нитроцементации совмещают процессы газовой цементации и азотирования. В газовую смесь входят эндогаз, до 13 % природного газа и до 8 % аммиака. В рабочее пространство шахтной печи вводят в виде капель жидкий карбюризатор — триэтаноламин. [c.228]

Для увеличения поверхностной твердости одновременно с сохранением вязкой сердцевины применяют азотирование на глубину до 0,5 мм. Для этих же целей используют низкотемпературное цианирование, заключающееся в одновременном насыщении поверхностного слоя глубиной 0,15—0,20 мм азотом и углеродом. Процесс осуществляется в жидком цианизаторе или газовой среде в интервале температур 540—560 °С. Цианирование придает стали высокие твердость и сопротивление усталости, устойчивость против отпуска при высоких температурах, высокую износостой- [c.138]

Цианирование осуществляется путём нагрева стальных изделий до 500—560 (для инструментов из быстрорежущей стали) или до 750—ЗбО (для деталей машин из конструкционной стали) в науглероживающей и азотирующей среде, выдержки в этой среде при указанной температуре в течение времени, обеспечивающего требуемую глубину науглероженного и азотированного слоев и последующего медленного охлаждения на воздухе (для инструментов) или закалки (для деталей машин). В зависимости от назначения цианирование подразделяется на низкотемпературное ивысокотемпературное, осуществляемое с применением твёрдого, жидкого или газообразного цианизатора. [c.975]

К методам первой группы относятся химико-термические методы образования покрытий (ХТМ), основанные на твердофазовом, жидкостном и газофазовом насыщении поверхностей инструмента. Диффундирующие элементы могут насытить поверхности инструментов непосредственно, без промежуточных реакций либо с предшествующей химической реакцией на границе между инструмен-уальным материалом и покрытием, или же в объеме исходных реагентов. ХТМ включает такие методы, как насыщение поверхности инструментальных сталей азотом и углеродом в газофазовых и жидких средах, ионное азотирование и цементация в плазме тлеющего разряда, борирование, интрооксидирование и др. (см. рис. 2). В результате насыщения диффундирующими элементами инструментального материала образуются диффузионные слои, кристаллохимическое строение и свойства которых сильно отличаются от соответствующих параметров инструментального материала. Эти элементы улучшают его поверхностные свойства. Скорость образования, кинетика роста покрытия, его структура и свойства в значительной степени определяются температурой процесса, временем насыщения, параметрами диффузии насыщающих компонентов в инструментальном материале и, наконец, существенно зависят от химического состава, структуры и свойств последнего. [c.9]

В. Т. Яркина [161 изучали влияние ультразвука на азотирование стали марки 38ХЮА в газовой и жидкой среде. Полученные ими данные показывают, что ультразвук положительно влияет на азотирование стали марки 38ХЮА, увеличивая твердость и глубину азотированного слоя. Микротвердость озвученных образцов более высокая, чем неозвученных. С применением ультразвука процесс [c.223]

Кроме рассмотренных процессов химико-термической обработки — цементации, азотирования и цианирования, существуют и применяются в промышленности способы насыщения поверхности стальных деталей различными металлами (алюминием, хромом и др.) и металлоидами (кремнием, бором и др.). Назначение такого насыщения — повышение окалиностойкости, корро-зионностойкости, кислотостойкости, твердости и износостойкости деталей. В результате поверхностный слой приобретает особые свойства, что позволяет экономить легирующие элементы. При насыщении металлами и металлоидами скорость диффузии мала, в связи с чем необходима высокая температура процесса (1000— 1100° С) и длительная выдержка для получения необходимой толщины слоя. Указанные способы насыщения могут осуществляться в порошкообразных смесях, в жидких и газовых средах- [c.162]

Азотированный слой обладает высокой устойчивостью к тепловому воздействию при эксплуатации. Разупрочнение мартенсита закалки и, следовательно, снижение твердости в сталях перлитного класса начинается при температурах 200...250°С, в то время как азотированный слой сохраняет свои свойства даже при 500...600°С, что и предопределяет его высокую износостойкость. Окончательную механическую обработку деталей, производят только до азотирования. После азотирования возможно выполнение только шлифования, что обуславливается малой толщиной и высокой твердостью азотированного слоя. Насыщение поверхности детали бором в твердых, жидких и газовых средах производят при температуре 1000...1100°С. Упрочнённый слой твёрдостью 1600...2000 НУ. Характеризуется наличием столбчатых кристаллов с ромбическими тетрагональными боридами, которые очень устойчивы к тепловому воздействию и сохраняют твёрдость до 800°С. Недостатком борироваппого слоя является его хрупкость. В условиях абразивного изнашивания, особенно с ударами борирование менее эффективно, т.к. упрочнённый слой небольшой толщины (0,1...0,3 мм) продавливается абразивными частицами, растрескивается и отслаивается. [c.27]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...