Цементация стали в жидкой среде

Цементация стали в жидких средах. Эта цементация осуществляется весьма редко, обычно в расплавленных солях. Чаще всего применяют следующий состав солей 83—84% кальцинированной соды, 8—10% поваренной соли, 7—8% черного корунда. В ванну такого состава погружают стальные детали и получают слой толщиной до 0,2 мм за 30—40 мин. Для получения слоя большей толщины часто применяют карбюризатор из четырех компонентов 78—81% кальцинированной соды, 5—6% поваренной соли, 7—8% хлористого алюминия и 6—8% черного корунда. [c.135]

Цементация стали в жидкой среде [c.262]

Разработаны и имеют небольшое применение способы цементации стали в жидкой среде. [c.614]

Цементация в жидких средах. Жидкостная цементация стали проводится в рас- [c.81]

Цементацией называется процесс насыщения стали углеродом с целью получения у стальных деталей высокой поверхностной твердости и износостойкости, причем сердцевина детали сохраняет прежнюю пластичность. В результате цементации поверхностей слой стали насыщается углеродом до 0,8—1% глубина цементации составляет 0,5—2,2 мм. Температура цементации — 920—950° С. Цементация проводится в среде твердого карбюризатора — древесный уголь, в газовой среде — углеводородные газы, например СН (метан), в жидкой среде — жидкие углеводороды, например бензин, керосин и т. д. [c.130]

Цементация в жидкой среде с нагревом т. в. ч. В 1939 г. М. Г. Лозинский доказал возможность цементации стали, нагреваемой т. в. ч., при погружении ее в керосин. Позднее в Польше [43— 44] и ФРГ [45] были проведены опыты по цементации стали вначале в керосине, а затем в метиловом спирте, который выделяет меньше сажи. Газовая рубашка, образующаяся при разложении метилового спирта вокруг разогретого т. в. ч. изделия, имеет следующий средний химический состав 28% СО, 0% СОг 4,2 /о СН4 0% С Н2 , 61,5% Нг, 2,0% 62, другие составляющие— 4,3 / . Скорость цементации в парах метилового спирта с нагревом т. в. ч. не уступает скорости газовой цементации с нагревом т. в. ч. Однако при этом способе нет необходимости в герметичных муфелях и процесс можно проводить независимо от наличия на заводах газовых магистралей или специальных газовых генераторов. [c.1006]

Выбрать марку углеродистой цементуемой стали, указать химический состав, рекомендовать режим термической обработки для получения максимальной вязкости в сердцевине изделия, если цементация производится в твердом карбюризаторе. Одновременно для сравнения указать режим термической обработки, если цементация производится в жидкой или в газовой среде. [c.347]

Цементация — процесс насыщения углеродом поверхностного слоя деталей из малоуглеродистой (до 0,3 % С) стали в целях придания ему большей твердости при достаточно вязкой сердцевине детали. В зависимости от среды, в которой протекает процесс, различают цементацию в твердом, газообразном и жидком карбюризаторах. Глубина цементации деталей 0,5. .. 2,3 мм, средняя скорость науглероживания 0,08. .. 0,10 мм/ч. Процесс ускоряется, если вести его при температуре 95Э. .. 980 °С. Так ведут обработку сталей, содержащих титан и ванадий, которые предохраняют сталь от перегрева во время выдержки при этих температурах. [c.351]

Алитированием называется процесс насыщения поверхности стальных и чугунных деталей алюминием с целью повышения их жаростойкости. Алитированию подвергают главным образом малоуглеродистые стали. Процесс алитирования может происходить в твердой, жидкой и газообразной средах. Наиболее распространен способ алитирования в твердой среде. Детали, подлежащие алитированию, укладывают в железные ящики со смесью, состоящей из 49% порошка алюминия, 49% окиси алюминия и 2% хлористого аммония. Укладывать детали в ящики следует так же, как при цементации в твердом карбюризаторе. Ящики плотно закрывают крышками, обмазывают огнеупорной глиной, погружают в печь и нагревают в течение 5—10 часов при температуре от 900 до 1100° С, За это время образуется алитированный слой глубиной 0,3—, Омм. [c.137]

Цианирование — процесс насыщения стали одновременно углеродом и азотом. Цианирование можно производить в жидких, твердых и газообразных средах. Чаще всего применяется жидкостное цианирование. Твердость цианированного слоя выше, чем при цементации. Наиболее совершенным является газовое цианирование. [c.20]

Операция цементации заключается в насыщении поверхностного слоя стали углеродом на глубину 0,5—2,5 мм. что достигается нагревом малоуглеродистой стали при 900—950° в среде, содержащей углерод (в карбюризаторе), без доступа воздуха. Цементация производится твердым карбюризатором, газовая и жидкая. Цементация применяется для получения твердой поверхности прн мягкой сердцевине. Цементации подвергаются стали с содержанием углерода не более 0,2—0,25%. При цементации содержание углерода в поверхностном слое детали доводится до 0,8—1,0%. Дальнейшее увеличение содержания углерода в поверхностном слое вызывает его хрупкость. [c.349]

К основным видам химико-термической обработки относятся цементация (науглероживание) — газовая (в жидком и твердом карбюризаторе), нитроцементация и др. Во время цементации происходит насыщение поверхности, подлежащей закалке, углеродом. Увеличенное содержание углерода в стали позволяет получить высокую твердость и износостойкость после закалки. В крупносерийном и массовом производстве, особенно для обработки автомобильных зубчатых колес, наиболее часто применяют цементацию и нитроцементацию в газовой среде. [c.88]

Для цементации берут сталь, содержащую не более 0,25% С. которая после цементации, последующей закалки и низкого отпуска обладает указанными свойствами. Цементации подвергаются различные детали шестерни, шейки валов, кулачки и др. Насыщение углеродом осуществляется в твердой, газовой или жидкой среде, содержащей углерод. Процесс цементации — диффузионный процесс и представляет собой проникновение атомов углерода в кристаллическую решетку у-железа. Цементация производится при температуре выше Лсз, т. е. когда сталь находится в состоянии у-фазы (аустенита) и способна растворить в себе в твердом состоянии значительное количество углерода (до 2%). [c.128]

При ступенчатом режиме подачи карбюризатора в начале производится интенсивная подача активного карбюризатора. В этот период цементации происходит пересыщение поверхностного слоя стали углеродом (1,1—1,3%). Следующий период осуществляется в слабой по активности цементующей среде (состав печной атмосферы подбирают таким образом, чтобы предупредить возможность обезуглероживания поверхности цементуемой детали). В этот период цементации происходит диффузия углерода в глубь металла, концентрация углерода по толщине слоя выравнивается (на поверхности 0,8— 1,0%) и увеличивается толщина слоя. При этом сокращается общая продолжительность процесса. Ступенчатый режим цементации может проводится в печах периодического и непрерывного действия жидким или газообразным карбюризатором. Для печей периодического действия, например шахтных, длительность первого периода составляет 2/3, а второго 1/3 цикла насыщения. Если цементация проводится в методических печах непрерывного действия, то подача соответствующего карбюризатора проводится по зонам примерно на 2/3 длины печи (считая от загрузочной камеры) подается активный карбюризатор, а в остальную часть печи подается менее активный карбюризатор. [c.116]

Цементация стали ведется чаще всего на глубину 0,5—2,2 мм, реже на меньшую глубину. Еще реже ведется цементация на большую глубину (например, крупногабаритные подшипники качения—глубина слоя 8— Омм, тяговые цепи ковшей шагающих экскаваторов — глубина слоя 6— ММ и т. д.). Цементация проводится в газовой или жидкой среде или твердом карбюризаторе при температуре выше Лсз для сердцевины стали, а именно при 900—1050° С (чаще 920—950 С). [c.247]

Процессы химико-термической обработки (ХТО) заключаются в сочетании термического и химического воздействия в целях изменения состава, структуры и свойств поверхностного слоя стали. При ХТО происходит насыщение поверхности стали различными химическими элементами за счет диффузии, проникновения в кристаллическую решетку железа атомов этих элементов. Этот процесс происходит при нагреве стальных деталей в газовой, жидкой или твердой среде, богатой этими элементами. Наиболее распространены следующие виды ХТО цементация, азотирование, цианирование, диффузионная металлизация и т. д. [c.142]

Цементация — науглероживание стальных изделий для увеличения твердости поверхностного слоя, производимое посредством нагревания их в среде веществ, богатых углеродом, так называемых карбюризаторов. Карбюризаторы бывают твердые, жидкие и газообразные. Цементации подвергаются изделия из углеродистых и легированных сталей с содержанием углерода до 0,25%. [c.50]

На результат цементации влияют следующие факторы 1) режим цементации (температура, время выдержки) 2) состав среды (карбюризатора), содержащей углерод 3) режим последующей термической обработки (после цементации) 4) состав стали. Различают цементацию в твердом карбюризаторе, газовую (с подачей в печь газового или жидкого карбюризатора) и жидкостную (при нагреве в соляной ванне). Наиболее широкое применение имеет газовая цементация. [c.108]

Цементация - процесс насыщения ПС металлов и сплавов углеродом в твердых, жидких и газовых средах. Наиболее эффективной считается газовая цементация. Для малоуглеродистых сталей (содержащих <0,2% С) она проводится при температуре 920...950°С. Оптимальное содержание углерода в модифицированном ПС толщиной 0,5...2 мм должна находиться в пределах 0,8...0,9%. После цементации детали подвергаются закалке с нагревом до [c.258]

Цементация стали в жидких средах применяется тогда, когда требуется получить науглероженный слой толщиной 0,2—0,3 мм. -Жидким карбюризатором обычно является смесь расплавленных солей углекислого натрия (80%) и хлористого натрия (10—15%), к которой добавляют карбид кремния (6 — 10%). [c.138]

Цементацию в жидких средах применяют для малоуглеродистой, среднеуглеродистой и малолегированной стали. Цементация протекает при 870—890°С для малоуглеродистых сталей, 820—840°С для среднеуглеродистых и 850—870°С для малоуглеродистых легированных сталей. Время выдержки зависит от заданной глубины слоя ориентировочно 25—45 мин. [c.135]

Цементация в соляной ванне с применением ультразвука. Эффект ускорения твердой цементации под воздействием ультразвуковых колебаний известен еще из прежних работ [38—40]. Влияние ультразвука на цементацию в жидкой среде (Naa Os, Na l, Si ) было впервые изучено в ЭНИИМС Е. М. Морозовой и Б. Н. Батуриным [169, 170]. Озвучивание ванны осуществлялось при помощи системы магнитострикционных излучателей с волноводами мощностью 1,5 кет и частотой 23,7 кгц. Воздействие ультразвука привело к повышению скорости цементации при 870 в 2—2,5 раза при одновременном улучшении качества цементованного слоя (мельче зерно, выше твердость). Это ускорение цементации объясняется влиянием ультразвуковых колебаний как на диссоциацию солей, так и на абсорбцию и диффузию углерода в сталь. Интенсивное перемешивание расплава солей под воздействием ультразвуковых колебаний приводит к более полному использованию углеродсодержащего компонента — карбида кремния. [c.1006]

Цементацию стали ведут в машиностроении чаще всего на глубину 0,5—2,0 мм и значительно реже на меньшую и, особенно, на ббльшую глубину (например, крупногабаритные подшипники качения — глубина слоя 4— 10 мм, тяговые цепи ковшей шагающих экскаваторов — глубина слоя 5—8 мм и т. д.). Цементацию проводят в газовой среде или в твердой упаковке и очень редко в жидкой среде. [c.603]

Весьма эффективен второй способ насыщения стали углеродом в жидкой среде — электролизная цементация в вавнах, содержащих расплавленные карбонаты щелочных и щелочноземельных металлов. [c.616]

Поэтому цианирование в таких ваннах иногда называют цементацией в жидкой среде. При цианировании в ванне 1 сталь больше насыщается азото.м (до 0,8—1,2"/о) и меньше углеродом (0,5— [c.642]

Для получения высокого сопротивления износу в машиностроении применяют химико-термическую обработку поверхностей низкоуглеродистых сталей цементацию, заключающуюся в диффузионном насыщении металлов углеродом в твердой, газовой и жидкой средах азотирование — диффузионное насыщение металла азотом цементацию — диффузионное насышение углеродом и азотом одновременно, после которой проводят закалку и низкий отпуск. Диффузионное насыщение при химико-термической обработке осуществляется на глубину менее 1 мм. [c.358]

Цементации подлежат детали из стали, содержащей до 0,3 % углерода. Поверхность деталей насыщается углеродом в пределах от 0,8 до 1 %. Цементация осуществляется в твердых, газообразных и жидких средах (карбюризаторах). При цементации в твердом карбюризаторе используют металлический ящик (стальной, чугунный или из жаропрочного сплава). Детали располагают в ящике в шахматном порядке. Вместе с деталями в ящик загружают цилиндрический образец — свидетель , изготовленный из стали той же марки, из которой выполнены детали. По свидетелю определяют глубину цементированного слоя (рис. 10.4). В качестве карбюризатора служит смесь древесного угля (60-90 %) и углекислых солей бария ВаСОд и натрия Na Og. Ящики закрывают крышкой, обмазывают шамотной глиной, просушивают, устанавливают в печь и выдерживают при температуре 900-950 °С. [c.220]

Цементация стали осуществляется путем поверхностного насыщения изделия угле родом до эвтектоидной или заэвтектоид ной концентрации Конечные свойства изделий до стигаются в результате последующей термической обработки При цементации наиболее существенно изменяются поверхностная твердость, износостойкость и усталостная прочность изделий Глубина цементованной зоны может быть различна для разных деталей и составляет 0,3 — 2,5 мм в зависимости от размеров и назначения изделия Цементацию проводят в твердой, жидкой и газовой сре дах, наибольшее развитие получила газовая цементация Цементация является трудоемким и длительным процессом, поэтому в последнее время применяют разные способы ин тенсификации этого процесса ионную цементацию, цемен тацию в активизированных газовых средах, в электропро водном кипящем слое, в виброкипящем слое и др [c.175]

К методам первой группы относятся химико-термические методы образования покрытий (ХТМ), основанные на твердофазовом, жидкостном и газофазовом насыщении поверхностей инструмента. Диффундирующие элементы могут насытить поверхности инструментов непосредственно, без промежуточных реакций либо с предшествующей химической реакцией на границе между инструмен-уальным материалом и покрытием, или же в объеме исходных реагентов. ХТМ включает такие методы, как насыщение поверхности инструментальных сталей азотом и углеродом в газофазовых и жидких средах, ионное азотирование и цементация в плазме тлеющего разряда, борирование, интрооксидирование и др. (см. рис. 2). В результате насыщения диффундирующими элементами инструментального материала образуются диффузионные слои, кристаллохимическое строение и свойства которых сильно отличаются от соответствующих параметров инструментального материала. Эти элементы улучшают его поверхностные свойства. Скорость образования, кинетика роста покрытия, его структура и свойства в значительной степени определяются температурой процесса, временем насыщения, параметрами диффузии насыщающих компонентов в инструментальном материале и, наконец, существенно зависят от химического состава, структуры и свойств последнего. [c.9]

Твердое цианирование конструкционной и инструментальной стали можно производить в твердых средах или с помощью паст. Для конструкционной стали наиболее продуктивно цианирование пастами. Эффективный и простой состав пасты 55% стандартного карбюризатора для цементации 24% поташа и 11% желтой кровяной соли (синькали), замешиваемых на жидком стекле. [c.164]

Этот процесс заключается в диффузионном насыщении поверхности стали углеродом (науглероживание) с целью повысить твердость и износостойкость поверхности. Проводится цементация в твердых (порошки, пасты), жидких (расплавы солей) и газообразных средах. O HOBHbfe назначения составов приведены в табл. 7.1. -. [c.80]

Зубчатые колеса низкоуглеродистых сталей марок Ст20, Ст20Г подвергаются цементации. При этом поверхностные слои детали насыщаются углеродом за счет применения твердых, жидких или газообразных науглероживающих сред. В результате последующей закалки высокую твердость получают только науглероженные слои, а внутренние слои сохраняют свою начальную вязкость, так как содержание углерода в них при цементации не изменилось. Твердость закаленного цементированного слоя для зубчатых колес принимается в пределах 40—50 ИКС при толщине 2,5—4 мм. [c.62]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...