Дефекты подрезы

По окончании сварочных операций (завершающий операционный контроль) качество сварных соединений оценивается по результатам внешнего осмотра с проверкой геометрических размеров и формы сварных швов с помощью шаблонов и мерительного инструмента (рис. 6.2) также проверки качества сварных соединений для выявления недопустимых внешних дефектов (подрезов, свищей, трещин и др.) с использованием при необходимости увеличительных средств (лупы [c.367]

Сварные швы, подвергающиеся эмалированию, должны быть плотными и не иметь внутренних и наружных дефектов подрезов, пористости, непроваров ли включений. Усиление сварного шва со стороны эмалирования должно быть нулевым или высотой не более 1 мм с плавным переходом к основному металлу. При многократном обжиге сварной шов не должен изменять своих свойств, коэффициент термического расширения (к. т. р.) сварного шва [c.250]

Качество сварных швов в условиях монтажной площадки проверяют осмотром (выявление размеров швов и их дефектов подрезов, трещин, непроваров, пор и т. д.), сверлением отверстий с последующим травлением (выявление глубины шва и отсутствия внутренних дефектов) и испытанием контрольных образцов. [c.185]

Очень часто дефекты в эксплуатации проявляются вследствие некачественного изготовления сварных швов. В местах, где при изготовлении были допущены технологические дефекты (подрезы, прожоги, свищи, поры, непровары и др.), могут возникать концентраторы напряжений, способствующие возникновению и развитию усталостных трещин. [c.157]

Сварные швы очищают от шлака и осматривают, проверяя шаблоном их размеры и отсутствие видимых дефектов. Обнаруженные дефекты (подрезы, раковины, недостаточный катет шва и т. п.) исправляют. [c.264]

Величина сварочного тока существенно определяет форму валика наплавленного металла (металла шва) — (рис. 62). При нормальной величине тока под определенный диаметр электрода валик имеет плавный переход к основному металлу (1). При недостаточной величине тока глубина проплавления уменьшится и валик примет горбатую фор.му с резким переходом к основному металлу (2), При чрезмерном токе глубина проплавления возрастет, но резко возрастет и вероятность получения дефекта — подрезов, т, е. углублений в основном металле вдоль шва (3). [c.122]

Влияние дефектов на усталостную прочность сварных соединений. При значительных переменных напряжениях прочность сварных соединений определяется их сопротивлением усталостным разрушениям. Последние обычно характеризуются пределом выносливости, который зависит от концентрации напряжений, создаваемой формой соединения или дефектом сварки, от величины и знака остаточных напряжений, а также от свойств применяемых материалов. Технологические дефекты — подрезы, непровары, несплавления и трещины создают значительную концентрацию напряжений и снижают долговечность соединений. При определенных условиях дефекты типа пор и шлаковых включений, не опасных при статическом нагружении, могут вызвать преждевременные усталостные разрушения. Ниже приведены данные [c.282]

Сварочные дефекты (подрезы, смещение кромок), допустимые без исправления [c.104]

При заварке цилиндров следует принять все возможные меры, чтобы на внутренней их поверхности не было сварочных дефектов — подрезов, непроваров, неровностей металла. Во всех случаях, когда это возможно, следует произвести последующую механическую обработку сварных соединений, расположенных на внутренней поверхности. [c.53]

Контроль сварных соединений. Контроль внешним осмотром заключается в выявлении с помощью лупы поверхностных дефектов, подрезов, раковин, пор, кратеров и трещин шва. Перед контролем шов должен быть очищен от окалины и грязи. [c.165]

СВАРОЧНЫЕ ДЕФЕКТЫ (ПОДРЕЗЫ, СМЕЩЕНИЕ [c.340]

Охарактеризуйте дефект подреза. [c.122]

Дефекты в соединениях бывают двух типов внешние и внутренние. В сварных соединениях к внешним дефектам относят наплывы, подрезы, наружные непровары п несплавления, поверхностные трещины и поры (рис. 5.55, а—г) к внутренним— скрытые трещины и поры, внутренние непровары н несплавления, шлаковые включения II др. (рис. 5.55, д—ж). В паяных соединениях внешними дефектами являются наплывы и натеки припоя, неполное заполнение шва припоем внутренни.ми — поры, включения флюса, трещины и др. [c.242]

Оценка долговечности элементов конструкций на стадии кинетики усталостных трещин в ряде случаев является актуальной инженерной задачей. Это в первую очередь относится к сварным узлам, так как при высокой концентрации напряжений, обусловленной несовершенством формы сварных соединений, долговечность на стадии зарождения трещины может быть незначительной и циклический ресурс конструкции в большей степени будет определяться стадией развития усталостной трещины. Более того, в случае технологических трещиноподобных дефектов типа подреза, несплавления и т. п. в сварных швах стадия зарождения трещины отсутствует и ресурс конструкции определяется только ее развитием. [c.268]

Высокие местные напряжения возникают в сварных соединениях при остывании и усадке расплавленного металла шва. Локальные напряжения образуются также в зоне дефектов шва (непровары, подрезы, рыхлоты, включения окислов, шлаков п т. д.). [c.152]

К недостаткам сварных соединений относятся изменение структуры металла вблизи сварных швов из-за нагрева деталей до высокой температуры возникновение внутренних напряжений и деформаций деталей в. результате неравномерности нагрева и охлаждения свариваемых изделий, а также неравномерной усадки наплавленного металла опасность появления трещин, газовых пузырей, шлаковых включений /, подреза 2, непровара 3 и других дефектов швов (рис. 248). [c.388]

Опасным наружным дефектом является подрез. Он не допускается в конструкциях, работающих на выносливость. Небольшой протяженности подрезы, ослабляющие сечение шва не более, чем на 5 % в аппаратах, работающих под действием статических нагрузок, можно считать допустимыми. [c.141]

Недостаточное совершенство НД, в частности, по нормированию остаточного ресурса нефтегазохимического оборудования, объясняется тем, что они базируются в основном на критериях статической прочности бездефектного металла. Между тем, в процессе эксплуатации в металле конструктивных элементов происходит постепенное накопление необратимых повреждений и по истечении определенного времени возможны разрушения. Процессы накопления повреждений в металле усиливаются в зонах концентрации напряжений, которыми являются дефекты металлургического, строительномонтажного и эксплуатационного характера, а также зоны геометрических конструктивных концентраторов в местах приварки днищ, переходов, патрубков штуцеров в корпус аппарата. При этом особую опасность представляют трещиноподобные дефекты холодные и горячие трещины, непровары и подрезы швов, механические (царапины) и коррозионные (стресс-коррозия) повреждения и др. [c.328]

Все вышеперечисленные методы дают качественную оценку технического состояния оборудования. При их проведении обнаруживаются объемные опасные дефекты, такие как трещины, подрезы, непровары, поры. Однако необходимо отметить, что появление таких дефектов является лишь заключительной стадией процессов, происходящих на микроуровне и сопровождающихся изменением характеристик прочности, пластичности и трещиностойкости. Одним из таких процессов является охрупчивание (деформационное упрочнение) материала, вызывающее повышение временного сопротивления Св, предела текучести Пг и снижение запаса пластичности, ударной вязкости и трещиностойкости. Это, в свою очередь, увеличивает вероятность хрупкого разрушения даже при температурах выше предела хладноломкости. [c.337]

Технологические дефекты геометрического характера могут быть подразделены на две группы. К первой группе отнесены дефекты в виде отклонения формы (депланация кромок, угловатость, овальность и др.). Вторая группа объединяет трещиноподобные дефекты типа трещин, подрезов и непроваров швов, царапин и др. [c.359]

Эта формула справедлива для трещиноподобных дефектов (трещина, непровар шва, царапина и др.), поскольку в нее не входит ширина дефекта, радиус кривизны в вершине и др. Однако ее можно использовать и для других дефектов (коррозионных язв, цепочки пор, подрезов в сварных швах и др.). Такой подход дает определенный запас прочности, и поэтому он оправдывается при оценке остаточного ресурса оборудования. Кроме того, следует учитывать, что существующие средства диагностики не позволяют устанавливать все геометрические параметры дефектов, в частности, минимальное значение радиуса кривизны в вершине концентратора или дефекта. [c.382]

Наружный и внутренний осмотр конструкции, включая все резьбовые соединения, проводят в соответствии с [31, 57, 81, 84, 106-109]. При визуальном и измерительном контроле объекта определяют состояние изоляционного покрытия (наличие адгезии, трещин, нарушений сплошности и механических повреждений). Оценку состояния изоляционного покрытия трубопроводов и системы ЭХЗ осуществляют согласно ГОСТ 9.602-89 и методике [77]. Устанавливают наличие и размеры поверхностных дефектов конструкции трещин, вздутий, рисок, рванин, надрывов, закатов, вмятин, сплошной или локальной (язвы, каверны, питтинги) коррозии. При наличии на дефектном участке диагностируемого объекта продольного или кольцевого сварных швов отмечают их дефекты трещины, кратеры, вмятины, подрезы, поры, смещение кромок, виды коррозионных поражений. [c.161]

Внешний осмотр. Внешним осмотром выявляют наружные дефекты — подрезы, наплывы, непровары, прожоги, трещины, поверхностные поры, незаваренные кратеры, смещение свариваемых деталей. [c.213]

Внешний осмотр законченных сварных швов позволяет выявить внешние дефекты подрезы (допускаются обычно до 0,5 мм). нан. 1ывы, норы, поверхностные шлаковые включения, трещины и т. п. [c.267]

При затвердевании воска обичайку разбирают, восковую форму снимают, переворачивают лицевой стороной вверх и осторожно извлекают из нее заформованные детали. Для удаления из восковой формы деталей, в особенности пластмассовых букв, лучше всего пользоваться тонким шилом или ножом с узким острием. Затем форму осматривают, устраняют обнаруженные дефекты, подрезают края. [c.36]

Дуговую сварку ответственных конструкций лучше проводить с двух сторон. Более благоприятные результаты получаются при многослойной сварке. В этом случае, особенно на толстом металле, достигаются более благоприятные структуры в металле шва и околошот[ой зопе. Однако выбор способа заполнения разделки при многослойной сварке зависит от толщины металла и термообработки стали перед сваркой. При появлении в швах дефектов (пор, трещин, непроваров, подрезов и т. д.) металл в месте дефекта удаляется механическим путем, газопламенной, воздушно-дуговой или плазменной строжкой и после зачистки подваривается. [c.221]

Внешний осмотр служит для определения наружных дефектов сварных швов несоответствие геометрических размеров швов проектным (размеры швов и дефектов определяют измерительным инструментом и специальными шаблонами), подрезы, непровары, поверхностные трещины и наружные поры, крупная чешуй-чатость и неравномерность шва, незаплавленные кратеры, коробление изделия или отдельных его элементов. Внешний осмотр производят невооруженным глазом или лупой не более 10-кратного увеличения. Контролю внешним осмотром подвергают все сварные конструкции. [c.148]

В методике предлагается оценку ресурса печи, эксплуатирующейся при высоких температурах, вести с учетом механо-химических процессов, концентраторов напряжений от различного рода дефектов, в том числе тр<эдино-подобных (непровары и подрезы), развития структурномеханической неоднородности в ра шородных сварных соединениях с наличием мягких участков обезуглероживания и хрупких участков науглероживания. [c.172]

При изготовлении сварного оборудования возможны дефекты различного происхождения несоответствие конструктивных элементов шва требованиям ГОСТов и других нормативных документов наплывы, прожоги, незаваренные кратеры, подрезы, наружные трещины шва и околошовной зоны, непровары, несплавления, перегрев металла шва, дефекты структуры шва и зоны термического влияния, внутренние трещины, газовые поры, шлаковые включенга. [c.176]

Растрескивание металла трубопроводов вследствие водородного охрупчивания зарождается на участках стали с твердой мартенситной структурой, обычно в местах концентрации остаточных напряжений, возникающих при изготовлении труб. Как правило, коррозионное растрескивание кольцевых швов трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, связано с непроваром в корне шва или внутренним подрезом. Любая прерывистость в корне шва может явиться причиной коррозионного растрескивания, при этом скорость распространения трещин в процессе эксплуатации газопроводов сернистого газа определяется глубиной и радиусом поверхностного дефекта в вершине сварного соединения [19]. Исследования коррозионных повреждений трубопроводов, изготовленных из стали марки 17Г2С и транспортирующих газ с примесью сероводорода (до 2%), показали, что общим для всех случаев разрушения сварных соединений является зарождение трещин [c.17]

Сквозная язвенная коррозия имела место в сварном соединении метанолопровода скважины № 633 после 20 лет эксплуатации (транспортировка ингибитора КИГИК при 18 МПа). Инициировали коррозию дефекты сварного шва (поры и несплавления). Поры, подрезы и непровар корня шва привели к нарушению герметичности метанолопровода скважины № 288 после 16 лет эксплуатации (рис. 7в), а метанолопровода скважины № 788 — после 15 лет. [c.29]

ГОСТ 8732-70 материал по исполнительной документации — сталь 20 по ГОСТ 8732-70. Байпасная линия разрушилась на отдельные фрагменты неправильной формы с линейными размерами от 180 до 1300 мм при пуске компрессора. Ультразвуковая толщинометрия восемнадцати фрагментов байпаса показала, что толщина стенки трубы составляла 8,8-11,1 мм. Твердость металла — 206-215 НВ. Для установления очага разрушения фрагменты были обмерены, промаркированы, и в соответствии с линиями разрыва была разработана схема разрушения. На всех представленных фрагментах изучен характер изломов и определены направления распространения трещин, анализ которых позволил предположить, что очаг разрушения находился в сварном шве приварки байпасной линии к крану. Из этого шва были отобраны темплеты для исследования причин зарождения и развития разрушения. Установлено, что очагом разрушения явился участок сварного шва длиной - 50 мм, от которого началось лавинообразное развитие магистральных трещин с многочисленными разветвлениями и изменениями направлений. При изучении рельефа излома сварного шва были выявлены три зоны 1 — первоначальная трещина длиной до 45 мм и глубиной до 7 мм с очагами разрушения в дефектах сварки (подрез, несплавления) 2 — трещины, развившиеся в процессе эксплуатации байпасной линии 3 — долом с гладким срезом. Микроструктурный анализ показал, что начальная трещина развивалась в корневом шве по линии сплавления. В ходе анализа химического состава металла было установлено, что материал байпасной линии соответствовал стали 75 по ГОСТ 14959-79, на основании чего было сделано предположение, что для монтажа байпаса был использован участок трубы из обсадной или технической колонны марки Л, применяемой при обустройстве скважин. Механические свойства и хими- [c.53]

К внутренним дефектам относят поры, твердые включения шлака, а также инородного металла, непровары, не-сплавления, внутренние трещины различного рода. К наружным— дефекты, вышедшие на поверхность швов — газовые поры, свшци. трещины и подрезы (рис. 1.3). К последним также относят прожоги, незаваренные кратеры и т. д. [c.8]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...