Режимы никеля и его сплавов

С развитием диффузионных процессов связано и влияние предварительного отжига на поведение композиции при термоциклировании. С образованием хрупкой интерметаллидной зоны облегчались зарождение и рост трещин на границе волокна и матрицы. Так, в образцах композиции, отожженных 500 час при 1100° С, после 100 термоциклов по режиму 1100 20° С вольфрамовые и молибденовые волокна отделены от нихромовой матрицы глубокими трещинами [14]. С повышением коэффициента наполнения степень разделения волокон и матрицы увеличивалась. В исходных неотожженных образцах интерметаллидная зона была невелика и такая же циклическая термообработка вызывала лишь частичное разрушение вдоль поверхности раздела волокна и матрицы. По данным работы [125], трещины образуются на стыке волокна с матрицей и во время изотермического отжига при 1100° С. Предполагают, что причиной разрушения композиции служит появление хрупкой диффузионной зоны, не способной релаксировать термические напряжения. Вместе с тем величина этих напряжений не может быть большой, поскольку при 1100° С сопротивление пластическим деформациям никеля и его сплавов низкое. [c.187]

Контактная сварка никеля и его сплавов по параметрам режимов близка к сварке нержавеющих сталей и отличается от сварки углеродистых сталей в осн. более высокими давлениями на электродах. [c.151]

Активность высокая. Токсичен. Применяют при пайке в автоматическом режиме с тщательной промывкой деталей из меди и ее сплавов, никеля и его сплавов (константана) [c.297]

Ориентировочные режимы точечной сварки тонколистового никеля и его сплавов приведены в табл. 28.6 [5]. [c.390]

Режимы шовной и стыковой сварки никеля и его сплавов можно ориентировочно принимать по режимам для сварки титана. Сравнительные данные о механических свойствах сварных соединений приведены в табл, 28,7 [5], [c.390]

При установке режимов необходимо учитывать особенности резки различных металлов — низкоуглеродистых и легированных сталей, алюминия и его сплавов, меди и ее сплавов, титана, никеля и других металлов. [c.211]

Так, диффузионной сваркой не удается получить достаточно прочное соединение непосредственно алюминия и его сплавов со сталью в связи с образованием в зоне соединения интерметаллидов. Алюминиевый сплав АМц сваривают со сталью 15 через слой никеля, нанесенный гальваническим методом на поверхность стали с предварительно осажденным тем же методом подслоем меди. Сварку проводят на следующем режиме температура 550 °С, сварочное давление 14 МПа, время выдержки 2 мин. При механических испытаниях сварных соединений на растяжение разрушение происходит по алюминию. [c.24]

При решении задачи и выборе сплава, а также режима его обработки необходимо в качестве общего правила прежде всего рассмотреть возможность использования наиболее дешевого материала из числа применяемых в промышленности, например для деталей машин — углеродистой стали обыкновенного качества или серого чугуна. Если при рассмотрении свойств этих сплавов окажется, что они не удовлетворяют требованиям задачи, например, по прочности или по вязкости, то следует выбрать режим термической или химико-термической обработки, повышающий свойства сплава. Более дорогие легированные стали, особенно содержащие никель, вольфрам, молибден, или цветные сплавы, следует рекомендовать в тех случаях, когда выбор более дешевых материалов не может обеспечить требований, указанных в задаче. Сделанный выбор сплава надо обосновать. [c.371]

Режимы ручной аргонодуговой сварки никеля и некоторых его сплавов [c.144]

Выбор подходящих методов дан в Приложении 1. Промышленные процессы получили менее полное развитие и фактически распространяются только на углеродистые и нержавеющие стали, алюминий и некоторые его сплавы, медь и ее сплавы (латунь, бронза и нейзильбер), никель, х ром и некоторые специальные сплавы (нимоники). Данные режимов и экономических факторов имеются в литературе [871. [c.43]

Ориентировочные режимы сварки никеля и некоторых его сплавов с выдавливанием расплавляющихся промежуточных прослоек, с твердыми прослойками и без них приведены в табл. I. [c.183]

Каждому сплаву, в зависимости от его химического состава, способа выплавки и разливки слитков, присущи свои конкретные режимы. Однако существуют и некоторые общие закономерности, качественно свойственные аустенитным сталям и сплавам на основе никеля. [c.247]

Данные различных авторов по влиянию ВМТО на жаропрочные свойства аустенитных сталей, никеля и сплавов на его основе обобщены в табл. 5. Применявшиеся режимы ВМТО позволили увеличить на 15—20% предел длительной прочности сталей и сплавов на базе 100 час. Оюо и продлить срок их службы в 3—8 раз, у образцов из сплава нимоник долговечность была увеличена в 15 раз [73]. Значительно больший эффект упрочнения получен на технически чистом никеле, долговечность которого после ВМТО возросла примерно в 20 раз, а на малых базах испытания — в 100 раз при этом скорость ползучести уменьшается на три порядка [85, 72, 73]. [c.45]

Литейные бронзы, содержащие олово, называются оловянистыми, а не содержащие его — безоловянисты-ми. Последние имеют большое промышленное значение как не содержащие дефицитного олова. Из безоловяни-стых бронз наиболее известны алюминиевые бронзы, содержащие до И,5% алюминия. Они имеют хорошую жидкотекучесть, склонность к поглощению газов в жидком состоянии и грубое кристаллическое строение при затвердевании. Добавка в сплав железа,, никеля и марганца и соблюдение установленного режима плавки 1 термической обработки позволяют получать хорошие отливки с мелкозернистой структурой. Они применяются для деталей, работающих в условиях сильной коррозии и эрозии, когда оловянистые бронзы для работы в этих условиях непригодны. [c.268]

В ЦНИИЧМ для электроосаждения сплавов железо—никель—хром был разработан электролит на основе сульфаминовой кислоты [4, 5]. Выбор электролита обусловлен его нетоксично-стью, высокой электропроводностью, возможностью получения из него осадков металлов и сплавов с минимальными внутренними напряжениями. Показано, что из сульфаминового электролита путем изменения режима электролиза можно получать сплавы железо—никель—хром в широком диапазоне легирующих элементов (10—45% Сг, 4—14% Ni). [c.23]

Перманикель, известный ранее под названием никель 2 типа В, представляет собой закаливающийся при старении сплав с высоким содержанием никеля, первоначально разработанный для случаев применения, требующих высокой прочности и хорошего сопротивления коррозии. Часто его называют старым никелем 2 , чтобы отличить от других сплавов, а также более старый перманикель от широко заменившего его дюраникеля. Эти сплавы требуют различных режимов отжига и старения и обладают различными физическими свойствами. [c.231]

Наибольшее распространение в качестве материала для поршней получили сплавы алюминия с кремнием, легируемые присадками никеля и меди. При использовании алюминиевого сплава для поршней достигается, помимо уменьшения потерь на трение, снижение массы и габаритов двигателя, а также возможность значительного форсирования его по скоростному режиму. Однако существенный недостаток алюминиевых сплавов — относительно больший коэффициент линейного расширения, чем у чугуна, поэтому поршни из этих сплавов устанавливаются в цилиндры со сравнительно большим зазором. Увеличенные зазоры затрудняют пуск двигателя и вызывают стуки при работе непрогре-того двигателя, а также при работе на малых нагрузках. [c.25]

Испытания на термостойкость по режиму 1173 373 К (нагрев в печи, охлаи дение сжатым воздухом) показали, что покрытие из всех исследуемых боридов, напыленные на образцы из сплава ЭИ—137Б, за исключением покрытия из борида хрома СгВ,, обладают недостаточной термостойкостью и отслаиваются от подложки за 1—25 термоциклов (см. таблицу). Покрытие из борида хрома СгВл, плакированного никелем, после 100 термоциклов не имело следов разрушения. Эти результаты определяются в первую очередь величиной коэффициента термического линейного расширения боридов, различия в поведении покрытий при испытаниях хорошо согласуются с его значениями. [c.156]

В диффузионной зоне рядом со швом могут образоваться твердые растворы, которые при охлаждении становятся пересыщенными (особенно при полиморфном превращении основного материала, когда растворимость депрессанта прнпоя в высокотемпературной модификации Мк выше, чем в низкотемпературной его модификации). Распад таких твердых растворов и образование включений новой коагулирующей фа.-)ы понижают прочность и пластичность материала в зоне шва и диффузионной зоне соединения [6] (табл. 61). Такой характер процессов имеет место для титановых сплавов при диффузионной пайке серебром или серебряными припоями, эвтектиками титана с медью, никелем, кобальтом или готовыми припоями, легированными этими же компонентами, образующими широкие области твердых растворов с р-титаном, химические соединения которых с паяемым материалом разлагаются или плавятся при температуре вблизи а-Т1->-р-Т1-преврашеиия. В этом случае неообходимо уменьшить ширину паяного шва и вести процесс диффузионной пайкн по ступенчатому режиму сначала выше температуры вторичной рекристаллизации с максимально возможной, ие исключающей заметный рост зерна основного металла выдерж- [c.178]

Напыленные покрытия по своим свойствам значительно отличаются от литых металлов. Отличительной особенностью металлизационных покрытий, напыленных любым способом, является их пористость. Пористость покрытия зависит от способа напыления, напыляемого материала, режима его нанесения и от других факторов. При прочих равных условиях наибольшую пористость (15—20%) имеют покрытия, напыленные электродуговым способом, а наименьшую (5—10%) — покрытия, полученные плазменным напылением. При плазменном напылении покрытия из порошкового сплава на основе никеля (ПГ-ХН80СР2) было получено очень плотное покрытие с пористостью 2—5%. Пористость покрытия при всех способах напыления возрастает с увеличением дистанции напыления. Она будет тем ниже, чем более высокую температуру нагрева и скорость полета будут иметь частицы металла при встрече с подложкой и чем меньше они будут окислены. Эти условия в наиболее благоприятном сочетании имеют место при плазменном напылении. Пористость покрытия при жидкостном и граничном трении играет положительную роль, так как поры хорошо удерживают смазку, что способствует повышению износостойкости деталей. Однако пористое покрытие имеет пониженную механическую прочность. [c.175]

Свойства напыленных покрытий. Напыленные покрытия по своим свойствам значительно отличаются от литых металлов. Отличительно особенностью металлизационных покрытий напыленных любым способом является их пористость. Пористость покрытия зависит от способа напыления, напыляемого материала, режима его нанесения и от других факторов. При прочих равных условиях наибольшую пористость (15—20%) имеют покрытия, напыленные электроду-говым способом, а наименьшую (5—10%) — покрытия, полученные плазменной металлизацией. При плазменном напылении порошкового сплава на основе никеля (ПГ-ХН80СР2) было получено очень плотное покрытие с пористостью в пределах 2—5%. [c.175]

Механическая обработка покрытий. Она выполняется в случаях, когда надо обеспечить заданные геометрические размеры и определенный класс шероховатости поверхности, что особенно важно при восстановлении прецизионных деталей. Основными видами механической обработки никель-фосфорных покрытий являются шлифование, полирование и притирка. Этим видам механической обработки можно подвергать только те никелированные детали, покрытия на которых прошли термообработку при температуре не ниже 200° С и выдержке не менее 1 ч. Шлифовать нетермообработанные детали нельзя, так как тогда покрытие отслаивается от основного материала. Шлифование с недостаточным охлаждением или затупленным кругом вызывает отслаивание даже термообработанных покрытий. При правильном выборе режимов шлифования термообработанных никель-фосфорных покрытий можно обеспечить высокий класс шероховатости поверхности. Приведенные в табл. 105 данные показывают, что класс шероховатости поверхности определяется главным образом характеристикой шлифовального круга и величиной его поперечной подачи (глубиной резания). Так, при шлифовании злектрокорундовым кругом зернистостью 46 и твердостью С1 увеличение поперечной подачи круга с 0,005—0,01 до 0,03 мм приводит к снижению чистоты поверхности на 1 —2 класса. Соответствующие рекомендации для наружного шлифования никелированных из- делий из алюминиевых сплавов АК-4 и АЛ-ЗА приведены в табл. 106. Шлифование кругом зернистостью 25 й твердостью СМ2 позволяет получить чистоту поверхности на [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...