Сварка Зазор между деталями

Электроды дают вмятины на поверхности деталей. Кроме того, возможно образование зазора между деталями, приводящего к вспучиванию тонких листов между точками. Применение одного электрода большого диаметра или плоской шины может обеспечить при сварке пакета из двух деталей гладкую лицевую поверхность изделия. [c.373]

Перед сваркой с помощью шаблонов и щупов проверяют правильность сборки под сварку угол разделки кромок, величину зазора между деталями, превышение кромок одного элемента над другим в сты- [c.377]

Первый этап начинается с обжатия деталей, вызывающего пластическую деформацию микронеровностей в контактах электрод — деталь и деталь — деталь. Последующие включение тока и нагрев металла облегчают выравнивание микрорельефа, разрушение поверхностных пленок и формирование электрического контакта. При рельефной сварке на данном этапе начинается осадка рельефа. Нагретый металл деформируется преимущественно в зазоре между деталями и образуется уплотняющий поясок. [c.410]

Рис. 79. Этапы образования соединений при стыковой сварке а — сопротивлением б — оплавлением (Д3 — зазор между деталями 8 — слой

Использование математических моделей в системах управления формированием швов позволяет определять по исходным технологическим условиям (толщине металла свариваемых деталей или катету углового шва, зазору между деталями, диаметру электродной проволоки) параметры режима и условия оптимальной ориентации сварочной горелки, обеспечивающие получение шва заданных размеров и формы. Модели представляются уравнениями регрессии [17] и их применение в замкнутых системах управления, требует текущего контроля соответствующими датчиками исходных технологических параметров, а также вычислительных устройств для расчета корректирующих воздействий и поддержания оптимальной взаимосвязи между управляемыми параметрами сварочного режима (напряжением дуги, силой сварочного тока, скоростями подачи электродной или присадочной проволоки и сварки) с учетом действующих возмущений. [c.105]

Основными параметрами режима сварки являются глубина шлаковой ванны, сухой вылет электрода, величина зазора между деталями, скорость поперечных колебаний проволоки, время выдержки ее у ползунов, диаметр электродной проволоки, и др. [c.327]

Конструкция приспособления позволяет ликвидировать операцию разметки под установку паровых заглушек, ребер жесткости и косынок, обеспечить необходимый зазор между деталями под сварку и кантование в процессе сварки. [c.166]

При сборке конструкций под сварку зазоры между свариваемыми деталями необходимо обеспечивать для всех типов сварных соединений н швов для ручной электродуговой сварки по ГОСТ 5264—i69 и для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом — по ГОСТ 8713—58, для сварки в среде углекислого газа и порошковой проволокой — по данным Технологической инструкции на полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа металлоконструкций грузоподъемных машин , 693—ТИ. [c.156]

Во втором случае изделие, полученное сваркой, подвергают герметизации. Для этого достаточно жидкий клей нанести на кромку нахлестки в виде небольшого валика. Под действием капиллярных сил клей втягивается в зазор между деталями и надежно герметизирует его (рис. 29.14). [c.292]

Кольцевой непровар Большой кольцевой зазор между торцами деталей или неодинаковые размеры деталей Зазор между деталями должен быть не более 1,0 мм Не допускать к сварке детали с неодинаковыми размерами [c.374]

Детали перед сваркой особой подготовки не требуют. Только надо обеспечить, чтобы зазор между деталями не превышал [c.126]

Защиту от щелевой коррозии выполняют герметизацией электропроводными лаками и клеями при сварке под действием сжимающего усилия они полностью выдавливаются в зазор, между деталями, изолируя сварную точку от влияния внешней среды. [c.129]

Флюсомедная подкладка (рис. 41,5). В медной подкладке имеется канавка, которую через зазор между деталями заполняют флюсом ось шва должна точно совпадать с осью канавки для сварки плоских изделий эти подкладки выполняют в виде скользящих башмаков, перемещающихся вместе со сварной головкой для сварки кольцевых швов — в виде перекатывающихся цилиндров. [c.105]

НАЧАЛЬНЫЙ ЗАЗОР (при стыковой сварке оплавлением) — зазор между деталями до начала сварки. [c.88]

Наибольшее применение для точечной сварки находят электроды с плоской (диаметром ёэ) и сферической (радиусом Н) рабочими поверхностями (рис. 35,а), а для шовной — ролики с цилиндрической и сферической. поверхностями. При сварке большинства металлов можно использовать электроды и ролики с плоской (цилиндрической) или сферической рабочей поверхностью. Электроды со сферической поверхностью имеют большую стойкость и менее чувствительны к перекосам при установке, чем электроды с плоской поверхностью. Поэтому со сферической поверхностью рекомендуется изготовлять электроды, используемые в машинах радиального типа и клещах, а также фигурные электроды, работающие с большими прогибами. При сварке легких сплавов применяют только электроды и ролики со сферической поверхностью. Использование для этой цели электродов с плоской, а роликов с цилиндрической поверхностью приводит к чрезмерным вмятинам и подрезам на поверхности точек и швов и повышенным зазорам между деталями после сварки. Размеры рабочей поверхности электродов и роликов выбирают в зависимости от толщины свариваемых металлов (табл. И). [c.85]

Для точечной и шовной сварки деталей с легкоплавкими защитными металлическими покрытиями (цинкование, кадмирование и т. п.) характерно сильное загрязнение рабочей поверхности электродов и роликов, также расплавление и выдавливание металла покрытия в зазор между деталями. Последнее для получения качественных соединений требует увеличения сварочного тока и усилия. Сварку таких деталей выполняют на жестких режимах с интенсивным наружным охлаждением электродов и свариваемых деталей. При шовной сварке применяют специальные устройства для зачистки рабочей поверхности роликов в процессе сварки. [c.101]

Сварочный ток мал, усилие сжатия велико. Ковочное усилие прикладывается раньше выключения сварочного тока. Рабочая новерхность электродов изношена. Точка поставлена близко от соседней, ранее сваренной точки. Электрод (ролик) при сварке коснулся вертикальной стенки (профиля). Большие зазоры между деталями. Сильный внутренний выплеск. Велика толщина плакирующего слоя [c.105]

При изготовлении сварных узлов необходимо выполнять смежные операции, от которых зависит качество сварных соединений сборку, разметку, прихватку и т. д. Для точеной сварки зазор между сопрягаемыми деталями должен быть минимальным, равномерным, не более 0,1—0,5 мм (в зависимости от толщины и размеров деталей) и легко устранимым при приложении незначительного усилия. [c.50]

Сварку на гладкой подкладке (рис. 42,а) применяют только при точной сборке, без смещения стыкуемых кромок. В противном случае возможно протекание жидкого металла в зазор между деталью и подкладкой. [c.89]

Металл выплесков, застревая в зазоре между деталями, вызывает шунтирование сварочного тока, что совместно с изменением формы и размеров рельефа может сушественно нарушить ход сварки. По этим причинам импульс сварочного тока следует делать плавно нарастающим. [c.291]

С позиции обеспечения качества сварки особое внимание должно быть обращено на уменьшение зазоров между деталями. При больших и нестабильных по величине зазорах увеличивается деформация сваренного узла и снижается стабильность качества сварки из-за колебания фактической силы сжатия в зоне сварки. Чем жестче детали и узел, тем точнее должны быть детали и их сборка Допускаемые зазоры зависят также от режимов сварки и шага прихватки. Например, при точечной сварке деталей из стали толщиной 1 мм после их сборки и прихватки зазоры должны быть <0,4 мм на длине 100 мм и 1,2 мм на длине 300 мм. Для толщины 3 мм эти значения уменьшаются соответственно до 0,3 и 0,9 мм. В общем случае для листовых конструкций толщиной до 1 мм зазоры между деталями в местах сварки должны выбираться нажатием руки (сила 10 даН), а для более жестких узлов устраняться силой, не превышающей 10 % силы сжатия электродов при сварке. [c.316]

При сварке алюминиевых и других сплавов (например, медно-цинковых и медноникелевых) с малой жаропрочностью хорошо использовать сплошные рельефы, создаваемые горячей высадкой в процессе формообразования детали (см. рис. 5.21, г). Такие рельефы характеризуются повышенной стойкостью и позволяют получать сварные соединения с формированием литого ядра. При рельефной, сварке деталей различной толщины (например, специальных гаек с листом) компактные рельефы разнообразных формы и высоты получают холодной высадкой, располагая их у края гайки для облегчения закрытия зазора между деталями (см. рис. 5.21, д). Для миниатюрных деталей из разноименных металлов малой толщины (<0,3... 0,4 мм) целесообразно изготовлять рельефы в виде пирамид треугольного (е) или трапецеидального сечения, размещая их на детали с более высокой тепло-, электропроводностью. При этом общая площадь свариваемой поверхности с рельефами может составлять <1 мм . [c.334]

Детали, подлежащие сварке, помещают на столике. В зазоры между деталями устанавливают пуансон для передачи им сварочного давления от механизма нагружения. Сварочное давление через столик передается на внутреннюю оправку, которая благодаря наличию наружного конуса начинает перемещаться по поверхности внутреннего конуса наружной оправки. При этом лепестки цанги равномерно сжимаются, оказывая всестороннее давление на свариваемые детали. [c.186]

Рис. 15. Механизм коррози-онного разрушения дета- лей, соединенных контактной сваркой а — исходное состояние соединенных деталей б —начальный период заполнения продуктами коррозии зазора между деталями в — деформация деталей продуктами коррозии г — разрушение деталей в местах свар кн S —зона термического влияния сварки t — шаг контактной сварки б — начальный зазор между деталями — начальная толщигга соединенных деталей Л к толщина деталей, деформированных продуктами коррозии.

Лучшие результаты получают при дуговой сварке плавящимся электродом по флюсу (рис. 102), который насыпают на поверхность тонким слоем, не закрывающим дугу. Сварку ведут на постоянном токе обратной полярности при вьшете электрода 50...60 мм, по зазору между деталями 1...2 мм на флюсовой подушке или стальных подкладках. Применяют плавленые флюсы АН-11, УФ0К-А1, МАТИ-10, основные компоненты которых хлориды и фториды натрия, калия и лития. [c.197]

Соединение деталей происходит, как правило, по волнообразной линии. Конфигурация волн зависит от параметров режима сварки скорости соударения деталей Pg, скорости контактирования и угла соударения у. Эти параметры можно регулировать, подбирая взрывчатое вещество, меняя высоту его слоя (от 5 доЮО мм) и зазор между деталями с учетом плотности и толщины метаемой детали. Можно выделить (рис. 141) область 1 традиционных режимов, обеспечивающих синусоидальную форму волн, область 2 безволновых соединений и об- [c.270]

Сварка в лодочку однопроходных угловых швов тавровых соединений проводится на весу, если зазор между деталями не превышает 1,5 мм, на флюсовой подушке или по ручной подварке. При сварке в лодочку однослойный шов или каждый шов многослойного соединения может иметь большее сечение, чем при сварке наклонным электродом. [c.219]

При сварке литьем под давлением нагретый присадочный материал периодически поступает в зазор между деталями, установленными в форму или зажатыми в приспособлении. Ее применяют для соединения деталей в труднодоступных местах (например, в производстве полых изделий), изоляции концов кабелей, тонкостенных труб враструб. [c.415]

Для мягких режиме сварки зазор между собранными деталями не должен превышать 0,8 мм, для жестких режимов О, —0,3 мм. Праика деталей оиобенно необходима для листов толщиной более 2 мм. [c.65]

Сварка криволинейных и фигурных швов весьма больших толщин производйтся плавящимся мундштуком. При этом процессе в зазор между деталями помещается мундштук, остающийся в процессе сварки неподвижным. Мундштук состоит из нескольких трубок (проволочных спиралей), направляющих электродную проволоку в зону сварки, и соединительных планок (рис. 211, б). [c.326]

Внешний осмотр производят с помощью лупы с 4—10-кратным увеличением. При этом проверяют расположение сварных точек или швов в соответствии с чертежом форму и размеры вмятины от электродов (роликов) наличие наружных дефектов зазоры между деталями после сварки. Отпечатки точек должны пметь форму окружности (допускается овальность не более 3 2). Отпечатки роликового шва должны иметь равномерную чешуйчатость. Размеры отпечатков от электродов (роликов) не являются критерием оценки качества сварного соединения. Однако изменение размеров отпечатков при постановке ряда точек плп участка шва с неизменной настройкой машины свидетельствует о нарушении условий сварки и возможном ухудшении качества. В этом случае сварку следует прекратить п произвестп контроль технологической пробой и исследованием макроструктуры. Зазоры между деталями после сварки (раскрытие нахлестки) должны быть не более 20% толщины листа для деталей толщиной до 2,0 мм включительно и 15%— для деталей толщиной свыше 2,0 мм. [c.315]

При сварке оплавлением пламя вводят в зазор между деталями. Нагрев осуществляется боковым илн торцовым способом. Боковой нагрев (фиг. 328, б), применяемый главным образом при сварке труб, производится подводом пламени горелки с наружной стороны по всему периметру стыка изделий. Сплошные сечения сваривают, применяя торцовый нагрев (фиг. 328, в), с помощью горелок, вводимых в зазор между изделиями. Применяя боковой или торцовый нагрев, торцы изделий доводят до расплавления, а затем их прижимают друг к другу с удельным усилием не менее 3,0—3,5 кг1мм . [c.506]

При сварке угловых швов трудно обеспечить поджатие флюсомедной, асбестовой или другой подкладки к основанию шва. Сварку, как правило, несмотря на принципиальную возможность применения подкладок, ведут на весу . Поэтому зазор между деталями при сварке в положении в лодочку , вручную покрытыми электродами и полуавтоматом под флюсом и в защитном газе не должен превышать 2 мм, а при автоматической сварке под флюсом 1,5 мм. При сварке шва в угол зазор не должен превышать 3 мм. Места с увеличенным зазором обычно подваривают беглым швом вруч- ную или же механизированным спосо- бом со стороны, обратной наложению первого шва. Подварочный слой переваривают при наложении основного шва. [c.203]

Сборка перед точечной, рельефной и шовной сваркой предназначена для обеспечения правильного взаимного расположения свариваемых деталей и минимальных зазоров между соединяемыми поверхностями. При сборке не допускаются грубая подгонка деталей с образованием хлопунов и больших зазоров и загрязнение нахлестки. При неправильной сборке деталей под точечную и шовную сварку (рис. 34) возникают дефекты в виде выплесков металла, прожогов, искажения формы сварного узла, которые снижают стабильность прочности и надежность соединений. Допустимые зазоры между деталями под точечную сварку после сборки и [c.80]

К недостаткам штампованных рельефов нужно отнести их относительно невысокую стойкость (жесткость) при использовании для сварки пластичных металлов и сплавов с малой жаропрочностью. В этих случаях применяют более жесткие сплошные рельефы без лунки (см. рис. 5.22, б). Поскольку металл рельефа при его смятии остается между деталями, резко увеличиваются диаметр контакта и зазор между деталями. Поэтому рекомендуется размеры сплошных рельефов уменьшать на 20... 30 % по сравнению со щтампованными. [c.337]

При выборе значений параметров режима и закона их изменения в процессе сварки следует исходить из необходимости создания условий для интенсивной радиально направленной пластической деформации металла рельефа (без его перегрева и выплеска или преждевременного смятия) с одновременным нагревом зоны сварочного контакта до температуры, близкой к температуре плавления, с последующим после осадки рельефа образованием литого ядра. Для вьшолнения этих условий рекомендуется использовать циклограмму процесса с постоянной силой сжатия (см. табл. 5.6, п. 1) при сварке тонколистового металла. Для сварки больших толщин (3,5...6 мм) применяют циклограмму с повьш1енной силой проковки (п. 2 той же таблицы), что позволяет уменьшить зазоры между деталями и уплотнить литое ядро. Для борьбы с вьшлесками рельефную сварку осуществляют модулированными импульсами тока (см. рис. 5.19, б) с длительностью нарастания = (0,2...0,3) св, при этом начальное значение тока /св.н = (0,3...0,5)/св. Для сварки больших толщин можно использовать двухимпульсный режим нагрева (см. табл. 5.6, п. 5). Первый (подогревный) импульс тока применяют для выравнивания высоты рельефов [/под = (0,6...0,7)/св], второй (сварочный) желательно с плавным нарастанием для предупреждения выплесков. Предпочтительны режимы средней жесткости с модуляцией тока, что особенно важно при большом числе одновременно свариваемых рельефов. [c.337]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...