Заливы

Швы сварных соединений независимо от зазора между кромками и ширины разделки изображаются одной линией видимые — сплошной основной и невидимые — штриховой (черт. 154, 155). При изображении на чертеже швов сварных соединений с указанием размеров всех конструктивных элементов границы шва изображаются сплошными основными линиями, а конструктивные элементы кромок в пределах шва — сплошными тонкими (черт. 156). При этом в отличие от ГОСТ 5263—58 шов в разрезе не заливают и не штрихуют, и только на изображении двустороннего шва, когда один из швов должен быть [c.95]

Технология плавки. Перед плавкой конвертер наклоняют, через горловину с помощью завалочных машин загружают скрап (рис, 2.4, а), заливают чугун при температуре 1250—1400 °С (рис. 2.4, б). После этого конвертер поворачивают в вертикальное рабочее положение (рнс. 2.4, в), внутрь его вводят водоохлаждаемую фурму и через нее подают кислород под давлением 0,9—1,4 МПа. Одновременно с началом продувки в конвертер загружают известь, боксит, железную руду Струи кислорода проникают в металл, вызывают его циркуляцию в конвертере и перемешивание со шлаком. Благодаря интенсивному окислению примесей чугуна при взаимодействии с кислородом в зоне под фурмой развивается температура до 2400 С. [c.36]

Все больше совершенствуется бесслитковая прокатка — получение проката непосредственно из жидкого металла, минуя операции отливки слитков и их горячей прокатки, а также ряд вспомогательных операций, В этом случае расплавленный в плавильной печи металл заливают в миксер, откуда он по наклонному закрытому желобу поступает в охлаждаемую коробку — кристаллизатор, — установленную перед валками прокатной клети. Кристаллизатор обеспечивает непрерывное, равномерное поступление металла в валки, где он обжимается и выходит в виде заданного профиля. Таким способом получают алюминиевую ленту толщиной 8— 12 мм. [c.68]

Жидкотекучесть литейных сплавов определяют путем заливки специальных технологических проб (рис. 4.3). Расплавленный металл заливают в чашу, отверстие в которой закрыто графитовой пробкой. После подъема пробки металл сначала сливается в зумпф, а затем плавно заполняет спираль. За меру жидкотекучести принимают длину заполненной части спирали, измеряемую в миллиметрах. Наибольшей жидкотекучестью обладает серый чугун, наименьшей — магниевые сплавы. [c.123]

На рис. 4.23 приведена схема автоматической заливочной установки для заливки серого чугуна в формы, в которой раздаточное устройство /, имеет кольцевой индуктор 6 для подогрева и перемешивания расплавленного металла и герметичную крышку 2. Через канал 7 в раздаточное устройство периодически заливают чугун из ковша 8. Для выдачи дозы над зеркалом расплава создают давление, благодаря которому уровень металла в каналах 7 и 3 поднимается, и он через отверстие 4 в раздаточном носке поступает в форму 5. Расходом управляют, изменяя давление газа на зеркало расплавленного металла. [c.144]

Литье в облицованные кокили (рис. 4.30) состоит в том, что модельную плиту 6 с моделью 5 нагревают электрическими или газовыми нагревателями 7 до температуры 200—220 С. На модельную плиту устанавливают нагретый до температуры 200—220 °С кокиль 3. В зазор между кокилем 3 и моделью 5 из пескодувной головки / через сопла 2 вдувается формовочная смесь с термореактивным связующим (рис. 4.30, а). Оболочка 4 толщиной 3—5 мм формируется и упрочняется за счет теплоты кокиля и модели. После отверждения оболочки на кокиле модель извлекают (рис. 4.30, б). Аналогично изготовляют и вторую половину кокиля. После изготовления иолу-форм кокиль собирают, а затем из ковша 8 заливают расплавленным металлом (рис. 4,30, в). [c.152]

При получении отливок на машинах с враш,ением формы вокруг вертикальной оси (рис. 4.35, б) расплавленный металл из разливочного ковша 4 заливают в литейную форму 2, укрепленную на шпинделе 1, который вращается от электродвигателя. Расплавленный металл центробежными силами прижимается к боковой стенке изложницы. Литейная форма вращается до полного затвердевания. После остановки формы отливка 3 извлекается. На этих машинах изготовляют кольца большого диаметра высотой не более 500 мм. [c.156]

Чугунный или чаще стальной центр закладывают в металлическую форму (кокиль), подогревают ее и заливают расплавленной бронзой. При остывании между центром и венцом возникает механическое сцепление, вызываемое усадкой затвердевающего жидкого металла венца. [c.73]

Наиболее часто в редукторах используется картерная смазка, при которой корпус редуктора является резервуаром для масла. Масло заливают через верхний люк. При работе передачи масло постепенно загрязняется продуктами износа, с течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Поэтому масло, налитое в корпус редуктора, периодически меняют. Для слива масла в корпусе редуктора предусматривают сливное отверстие, закрываемое пробкой. [c.244]

Для заливки масла в редуктор и контроля правильности зацепления делают люки. Чтобы удобнее было заливать масло и наблюдать за зубчатыми (червячными) колесами при сборке и эксплуатации, размеры люков должны быть максимально возможными. Люки делают прямоугольной или (реже) круглой формы и. закрывают крышками, изготовленными из стального листа, литыми из чугуна, алюминия или прессованными из пластмассы. [c.257]

Маслосливными пробками можно закрывать отверстия для залива масла. [c.180]

Подшипник, находящийся вблизи шестерни, защищают маслоотражательными шайбами 1 от чрезмерного залива маслом, выдавливаемым вместе с продуктами изнашивания из зубчатого зацепления. Если шайба изготовлена из тонкого листового материала, то для ее точного центрирования устанавливают дополнительно кольцо 2, ширина которого должна быть больше ширины канавки перед заплечиком вала. [c.190]

В цилиндрических соосных редукторах расстояние / между торцами шестерни и колеса на промежуточном валу конструктивно получается большим, оно должно быть больше ширины промежуточной опоры (рис. 12.16 и 12.17). На рис. 12.16 показан пример конструкции промежуточного вала соосного редуктора с внешним, а на рис. 12.17 с внутренним зацеплением тихоходной ступени. По рис. 12.16 шестерня и колесо расположены между опорами. Подшипники установлены враспор , осевой зазор устанавливают набором металлических прокладок 1. Подшипник, расположенный рядом с шестерней тихоходной ступени, защищают маслоотражательным кольцом 2 от залива маслом. Если диаметр 4 заплечика вала в месте установки колеса мало отличается от наружного диаметра шестерни да, ТО вал в средней части выполняют постоянного диаметра (рис. 12.16). Если различие в диаметрах <7 и да велико, то вал в средней части оформляют с уступом по примеру конструкции на рис. 12.15, а. [c.203]

При этом в 10—15 раз сокращается расход формовочной смеси и облегчается выбивка опок. Оболочковые формы заливают при горизонтальном положении вала (рис. 215, а) или при вертикальном положении вала (рис. 215, б). Чугунные заготовки коленчатых валов, пройдя термическую обработку, правят в горячем состоянии. [c.378]

Компенсация несоосности валов при работе муфты сопровождается скольжением в местах соприкасания зубьев и их износом. Практикой эксплуатации зубчатых муфт установлено, что износ является основным критерием их работоспособности. Для уменьшении износа в обойму заливают жидкую смазку. [c.305]

Плавка стали скрап-рудным процессом в основной мартеновской печи. В печь с помощью завалочной машины загружают железную руду и известняки после их прогрева подают скрап. По окончании прогрева скрапа в печь заливают жидкий чугун, который взаимодействует с железной рудой и скрапом. В п е -р и о д плавления за счет оксидов руды и скрапа интемсивно окисляются примеси чугуна кремний, фосфор по реакции (6), марганец и частично углерод. Оксиды SiO , PjOr,, MnO, а также СаО и извести образуют шлак с высоким содержанием FeO и МпО (железистый шлак). [c.34]

Обработка металла синтетическим шлаком заключается в следующем. Синтетический шлак, состоящий из 55 % СаО, 40 % AI2O3, небольшого количества SiOj, MgO и минимума FeO, выплавляют в электропечи и заливают в ковш. В этот же ковш затем заливают сталь. При перемешивании стали и шлака поверхность их взаимодействия резко возрастает и реакции между ними протекают гораздо быстрее, чем в плавильной печи Благодаря этому, а также низкому содержанию оксида железа в шлаке сталь, обработанная таким способом, содержит меньше серы, кислорода и неметаллических [c.45]

При пирометаллургическим способе полученный концентрат переплавляют в отражательных или электрических печах. При температуре 1250—1300 С восстанавливаются оксид меди (СиО) и высшие оксиды железа. Образующийся оксид меди ( uaO), реагируя с FeS, дает uaS. Сульфиды меди и железа сплавляются и образуют штейн, а расплавленные силикаты железа растворяют другие оксиды и образуют шлак. Затем расплавленный медный штейн заливают в конвертеры и продувают воздухом (конвертируют) для окисления сульфидов меди и железа, перевода образующихся оксидов железа в шлак, а серы в SO2 и получения черновой меди. Черновая медь содержит 98,4—99,4 % Си и небольшое количество примесей. Эту медь разливают в изложницы. [c.48]

Обрубка отливок — процесс удаления с отливки прибылей, литников, выпоров и заливов (облоев) по месту сопряжения иолу-форм. Обрубку производят пневматическими зубилами, ленточными и дисковыми пилами, газовой резкой и на прессах. Литники от чугунных отливок отбивают молотками сразу же после выбивки из форм перед удалением стержней. Литники и прибыли от стальных отливок отрезают газовой или плазменной резкой. Ленточные и дисковые пилы используют для обрубки отливок из алюминиевых, магниевых медных сплавов. После обрубки отливки зачищают, удаляя мелкие за ЛИВЫ, остатки прибылей, выпоров и литников. Зачистку выполняют маятниковыми и стационарными шлифовальными кругами, пиевмати ческими зубилами, газоплазменной обработкой и другими способами [c.146]

Модели из форм удаляют выплавлением в горячей воде. Для этого их погружают на несколько минут в бак 8, наполненный водой 9, которая устройством 10 нагревается до температуры 80—SO С (рис, 4.27, е). При выдержке модельный состав расплавляется, всплывает на поверхность ванны, откуда периодически удаляется для нового использования. После извлечения из ванны оболочки промывают водой и сушат в шкафах в течение 1,5—2 ч при температуре 200 °С. Затем оболочки 12 ставят вертикально в жаростойкой опоке IS и вокруг засыпают сухой кварцевый песок 14 и уплотняют его, после чего форму направляют в электрическую печь У / (рис, 4.27, ж), в которой ее прокаливают не менее 2 ч при температуре 900—950 С. При прокалке частички связуюитсго спекаются с частичками огне-упоргюго материала, испаряется влага, выгорают остатки модельною состава. Формы сразу же после прокалки (горячими) заливают расплавленным металлом /6 из ковша 15 (рис. 4,27, з). [c.149]

На машинах с горизонтальной камерой прессования (рис. 4.31) порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования 4 (рис. 4.31, а), который плунжером 5 под давлением 40—100 МПа [юдается в полость пресс-формы (рис. 4.31, б), состоящей из неподвижной 3 и подвижной J полуформ. Внутреннюю полость в отливке получают стержнем 2. После затвердевания отливки пресс-форма раскрывается (рис. 4.31, в), извлекается стержень 2 и отливка 7 выталкивателями 6 удаляется из рабочей полости пресс-формы. Перед заливкой пресс-форму нагревают до 120—320 °С. После удаления отливки рабочую поверхность пресс-формы обдувают воздухом и смазывают специальными материалами для предупреждения приваривания отливки к пресс-форме. Воздух и газы удаляют через каналы глубиной 0,05—0,15 мм и шириной 15 мм, расположенные в плоскости разъема пресс-формы, или вакуумированием рабочей полост перед заливкой расплавленного металла. Такие машины применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45 кг. [c.153]

При центробежном литье сплав заливают во вращающиеся формы формирование отливки осуществляется иод действием центробежных сил, что обеспечивает высокую плотность и ме.ханн-ческие свойства отливок. [c.155]

При получении чугунных водопроводных труб на. машинах с горизонтальной осью вращения (рис. 4.35, а) изложницу 2 устанавливают на опорные ролики 7 и закрывают кожухом 6. Изложница 2 приводится во вращение электродвигателем 1. Расплавленный чугун из ковша 4 заливают через желоб 3, который в нронессе заливки чугуна перемещается в направлении, показанном стрелкой, что обеспечивает получение равностенной отливки 5. Для образования раструба трубы используют либо песчаный, либо оболочковый стер- [c.155]

ЭКО применяют при зачистке отливок от заливов, отрезке литниковых систем и прибылей, зачистке проката из снецсплавов, черновом круглом наружном, внутреннем и плоском шлифовании корпусных деталей машин из труднообрабатываемых сплавов (рис. 7.5), шлифовании с одновременной поверхностной закалкой деталей из углеродистых сталей. Метод обработки не обеспечивает высокой точности и качества поверхности, но дает высокую производительность съема металла. [c.405]

Центробежное литье применяют для получения крупногабаритных и толстосгеиных деталей из термопластов (кольца, шкивы, зубчатые колеса и т. п.). Центробежные силы плотно прижимают залитый материал к внутренней поверхности формы. После охлаждения готовую деталь извлекают из формы и заливают новую порцию расплавленного материала. [c.432]

В насюящее время в машиностроении для смазывания передач широко применяют так называемую картерную систему смазывания. В корпус редуктора, коробки передач заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. При их вращении масло утьлекаеюя зубьями, разбрызгивается, попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю ею часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которым покрываются поверхности расположенных внутри корпуса деталей. [c.134]

Редукторы цилиндрические с прямозубыми и косозубыми зубчатыми колесами. На рис. ХАЛ, а — а показаны конструкции входных валов цилиндрических редукторов, выполненных по развернутой схеме (см. табл. 1.3). В таких схемах шестерню располагают несимметрично относительно опор, смещая ее ближе к опоре, противоположной участку вала, выступающего из редуктора. Такое расположение шестерни приводит к более равномерному нагружению опор (так как на входном конце вала действует консольная нагрузка) и улучшает равномерность распределения нагрузки по длине зуба. Подшипник, находящийся вблизи шестерни, защищают маслоотражательными шайбами / от чрезмерного залива маслом, выдавливаемым вместе с продуктами износа из зубчагого зацепления. Если шайбы изготовлены из тонкого листового материала, то устанавливают дополнительно дистанционное кольцо 2, ширина которого больше ширины канавки на валу перед заплечиком вала. [c.250]

Чугунный или стал1)ПОЙ центр нагретый до 700.,.800°С,. и1клад111вают в металлическую форму, подогревают ее до 150...200°С п. заливают расплавленной бронзой. При остывании между цент ром и венцом возникает натяг, вызываемый усадкой затвердевающего жидкого металла венца. На ободе центра предусматривают 6...8 углублений различной формы после наплавки образуются выступы, которые дополнительно воспринимают как окружную, так и осевую силы. [c.53]

Нередко в масло погружают быстроходную шестерню или червяк и подшипник быстроходного вала. В этом случае во избежание попадания в подшипник продуктов износа зубчатых и червячных колес, а также излишнего полива маслом, подшипники защищают маслозащитными шайбами (кольцами). Особенно это необходимо, если на быстроходном валу установлены косозуб1яе или шевронные колеса либо червяк, т. е. когда зубья колес или витки червяка гонят масло на подшипник и заливают его, вызывая разогрев последнего. [c.150]

В цилиндрических соосных редукторах расстояние / между торцами шестерни и колеса на промежуточном валу конструктивно получается большим, оно должно быть больше ширины промежуточной опоры (рис, 12.15 и 12.16). На рис. 12,15 показан пример конструкции иромежуточног о вала соосного редуктора с внешним, а на рис. 12.16 с внутренним зацеплением тихоходной ступени. По рис. 12.15 И1естерня и колесо расположены между опорами. Подшипники установлены враснор , осевой зазор устанавливают набором металлических прокладок /, Подшипник, установленный рядом с шестерней тихоходной ступени, защищают от залива маслом маслоотражательным кольцом 2. Если диа- [c.177]

При длительной работе в связи с нагревом воздуха повышается давление внутри корпуса. Это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путем установки отдушин в его верхних точках. Некоторые конструкции отдушин приведены на рис. 11.16, а —в. Отдушину по рис. 11.16, в используют также в качестве пробки, закрываюшей отверстие для залива масла. [c.180]

Зубчатые еопряжения муфт работают в маеляной ванне. В муфтах предусмотрены отверстия для слива и залива в них масла, уплотнения для герметизации. [c.305]

Отливки после извлечения из форм подвергаются обрубке и очистке. Эти операции выполняются в литейном цехе. Литники, прибыли, заливы и все неровности отливки или срубаются вручную зубилом и зачищаются напильником, или удаляются с помощью пневматических зубил, циркулярных пил и абразивных кругов. Очистка литья от пригоревшего к его поверхности формовочного материала производится различными способами на дробеметных установках с механической подачей дроби, вращающимися проволочньтми щетками, вручную проволочными щетками, на абразивных станках, абразивными кругами с гибким валом и т. д. [c.102]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...