Прессуемость и формуемость

Металлические порошки характеризуются химическим составом, физическими и технологическими свойствами. Химический состав порошков определяется содержанием основного металла, примесей или загрязнений и газов. Физические свойства порошков определяются следующими характеристиками формой частиц, размером и распределением их по крупности, удельной поверхностью, пикнометрической плотностью, микротвердостью, Технологические свойства порошков характеризуются насыпной плотностью, текучестью, прессуемостью и формуемостью. [c.179]

Форму частиц обычно определяют при помощи микроскопа (оптического или электронного). При использовании оптического микроскопа пробу порошка помещают на предметное стекло, куда добавляют каплю глицерина или скипидара. Пробу осторожно распределяют по стеклу для разрушения конгломератов и накрывают покрывным стеклом. Оценку соотношения размеров частиц можно производить количественно с помощью статистического среднего из отношений длины частиц к поперечнику. Форма частиц оказывает влияние на насыпную плотность, прессуемость и формуемость порошка—на плотность, прочность и однородность прессовки. С формой частиц связана и их поверхностная энергия, которая тем выше, чем больше поверхность частиц. Наибольшую прочность прессовок дают частицы дендритной формы, так как в этом случае наряду с силами сцепления действуют и чисто механические причины заклинивание частиц, переплетение выступов и ответвлений. В технических условиях на порошки обычно указывается требуемая форма частиц. [c.183]

Отжиг. Этот вид обработки порошков применяют с целью повышения их пластичности и, следовательно, улучшения прессуемости и формуемости. При отжиге главным образом снимается наклей, т. е, устраняется искажение кристаллической решетки металла в приповерхностных слоях частиц, и происходит восстановление окислов, оставшихся при получении порошка или образовавшихся в результате частичного окисления металла при длительном или неправильном его хранении. Нагрев осуществляют в защитной среде (восстановительная,, инертная или вакуум) при температуре порядка [c.208]

Пластифицирование смесей. Карбидная основа твердосплавной смеси делает ее малопластичной, трудно прессуемой и плохо формуемой. Поэтому в большинстве случаев перед формованием заготовок к смеси добавляют какое-либо пластифицирующее вещество, одновременно обладающее способностью склеивать частицы (порошинки) друг с другом. На практике такими добавками служат глицерин, парафин, гликоль, камфора, олеиновая кислота и синтетический каучук, наиболее широко применяемый в виде его раствора в бензине (СК). Сначала получают СК 12-15%-ной концентрации, растворяя кусочки синтетического каучука в авиационном бензине (наиболее чистом), а затем его разбавляют до концентрации 4-5 или 7 - 8,5 %, добавляя бензин из расчета [c.105]

Как правило, порошки с хорошей формуемостью обладают невысокой прессуемостью, и наоборот. Чем выше насыпная плотность порошка, тем хуже (в большинстве случаев) формуемость и лучше прессуемость. [c.204]

Изделия сложной формы или с жесткими допусками по размерам целесообразно прессовать в виде брикетов конечной плотности и спекать с минимальной усадкой такой режим легко осуществить на мягких, пластичных материалах (медь, бронза, железо, сталь), прибегая в случае необходимости к пластификаторам для улучшения прессуемости. Изделия и полуфабрикаты из твердых, трудно прессующихся материалов (вольфрам, молибден, твердые сплавы), получают на основе пористых брикетов со значительной усадкой при спекании для улучшения формуемости и прочности таких брикетов требуются связующие. [c.1485]

Формуемость обычно определяют по брикету, полученному при испытании на прессуемость. Качественную оценку формуемости порошка производят по внешнему виду брикета — наличию или отсутствию трещин, состоянию поверхности (блестящая, матовая, гладкая, шероховатая и т.д.), состоянию кромок (осыпание, острота). [c.204]

Отжиг. Этот вид обработки применяют с целью i-овышения пластичности, для улучшения прессуемости и формуемости порошков. При отжиге снимается наклеп порошка, устраняется искажение кристаллической решетки и восстанавливаются оксидные пленки на поверхности порошка, образовавшиеся при получении порошка или в результате длительного или неправильного его хранения. [c.41]

Прессуемость и формуемость порошков — важнейшие технологические характеристики. Рассматривая способность порошка к уплотнению, необходимо иметь в виду, с одной стороны, способность к обжатию в процессе прессования (прессуемость), а с другой — способность к сохранению формы после прессования — формуемость. Хорошая прессуемость облегчает и удешевляет процесс формования (требуется меньшее давление), хорошо формующиеся порошки дают прочные, неосыпа-ющиеся прессовки. Прессуемость в основном зависит от пластичности частиц порошка и в меньшей степени связана с величиной и формой частиц. Формуемость, наоборот, зависит в основном от формы и состояния поверхности частиц частицы с развитой шероховатой [c.203]

Прессуемость — способность порошка образовывать изделие данной формы и его максимальной плотности — определяется технологическими свойствами уплотняемостью, которая характеризуется диаграммой прессования плотность — давление прессования, и формуемостью, т. е. сохраняемостью полученной формы изделия. [c.200]

Прессуемость - способность металлических порошков образовьшать брикеты заданной формы под действием внешнего давления и удерживать эту форму после снятия нагрузки. Прессуемость порошка определяется двумя технологическими характеристиками уплотняемостью и формуемостью. Уплотня-емость представляет собой зависимость плотности брикета от величины давления прессования. Формуемость характеризуется способностью порошка сохранять форму при определенном значении плотности и определяется количественно по величине того минимального давления прессования, при котором получается брикет. Прессуемость в основном зависит от пластичности частиц порошка, размера и состояния их поверхности. Прессуемость металлических порошков определяют по ГОСТ 25280-82. [c.10]

Стандартом установлены нормы уплотня-емости и формуемости для железного порошка группы М, применяющегося для металлокерамики, которые характеризуют его прессуемость (табл, 430). При испытании на формуемость брикеты должны сохранять заданную форму в интервале плотностей от 3,9 до 7,2 г1смК [c.418]

Процесс формования при автоклавном способе в основном аналогичен описанному при пневматическом способе прессования. При изготовлении каркасированных изделий формование производится на пуансоне, в котором предусмотрены пазы. Для обеспечения беспрепятственного формования и качественной припрессовки каркаса к формуемому изделию необходимо, чтобы элементы жёсткости (каркас), смазанные с поверхности клеем, были уложены в пазы заподлицо с пуансоном или в крайнем случае утоплены не более чем на 1 мм. Герметизированный прорезиненный мешок, в который помещается пуансон (форма) с прессуемым изделием, предохраняет последнее от непосредственного воздействия окружающей среды в автоклаве, создавая этим условия для качественной склейки слоёв, а также способствуя достижению равномерного давления при прессовании. Вакуум в мешке [c.699]

Для получения высокоплотпых изделий из порошков нитрида кремния и композиций на его основе пользуются методом горячего прессования. Его обычно проводят с использованием графитового пресс-инструмента, при этом поверхности, контактирующие с прессуемым порошком, футеруют нитридом бора. Это позволяет легко извлекать спрессованные изделия из пресс-формы и предотвращать взаимодействие графита с нитридом кремния. При изостати-ческом горячем прессовании в качестве среды, передающей давление на формуемое изделие, заключенное в молибденовую оболочку, используют оксид магния, нитрид бора, графит и др. Температура спекания зависит от давления прессования (например, при давлении 280 МПа температура прессования составляет 1760°С). Изделия, полученные описанным способом, характеризуются значениями 8г=8, ig6=6-10 3 при частоте 1 МГц и вг=3,2 и tg6 =10 при [c.253]

Как правило, порошки с хорошей формуемостью обладают невысокой уплотняемостью, и наоборот. Чем выше насыпная масса порошка, тем хуже (в большинстве случаев) формуемость и лучше уплотняемость. Так как прессуемость порошков зависит от многих факторов, эту характеристику следует проверять на каждой новой партии порошка с целью корректировки принятых условий прессования. В заключение по данным работы [11] приведена характеристика некоторых порошков, выпускаемых в СССР (табл. 10). [c.179]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...