Прессуемость порошков

ПО объему прессуемого порошка (гидростатическое давление) прокатка порошка экструзия искровое спекание — одновременное пропускание через порошок электрического тока и создание давления ковка. [c.370]

В производстве порошковой металлургии обычно контролируют химический и гранулометрический (распределение по крупности частиц) составы, насыпной вес, текучесть и прессуемость порошков. [c.320]

Химическое определение содержания кислорода в порошке имеет большое значение, так как наличие окислов существенно ухудшает прессуемость порошка и снижает механические свойства готовых изделий вследствие неполного восстановления [c.320]

Прессуемость порошка ПЖО, ПЖ1 и ПЖ2 — до плотности 5,8 г/см , достигаемой при давлении 4 тс/см , и до плотности 6,7 г/см при давлении 7 тс/см ПЖЗ — до плотности соответственно 5,6 и 6,5 г/см и ПЖ4 — до плотности соответственно 5,3 и 6,1 г/см . Влажность порошка не выше 0,25%. [c.27]

Добавление графита к мелким порошкам лишь незначительно снижает механические свойства изделий, а прессуемость порошков сильно улучшается, изделия получаются с равномерной плотностью и менее деформируются при спекании. Введение графита в крупные порошки сильно снижает механическую прочность. В случае необходимости добавлять графит в подшипники," изготовляемые из крупных порошков, его вводят в поры уже спечённых изделий в виде коллоидального графита со смазкой. В подшипники на чугунной основе графит дополнительно не вводится, так как он содержится в самом чугуне. [c.256]

Для определения величины усадки прессуемых порошков пресс оборудован электрическим высотомером, который состоит из сельсина-датчика СД (рис. 61), сельсина-приемника СП и указательного прибора с контактом, устанавливаемым на требуемую высоту. Сельсин-датчик крепится вместе с редуктором в средней части цилиндра и приводится во вращение зубчатой рейкой и шестерней при перемещении подвижной траверсы. [c.143]

Изделия плотностью > 1,8 г/см (теоретическая плотность бериллия 1,83 г/см ) получают по двум основным технологическим вариантам 1) прессованием порошка при давлении 800 МПа и последуюш,им спеканием заготовок при 1200- 1250 °С в атмосфере аргона для уменьшения испарения бериллия 2) горячим прессованием порошка при 400-500 °С и давлении 350-1400 МПа в стальных пресс-формах или при 1050- 1100 °С и давлении до 50 МПа в графитовых пресс-формах, которое проводят в вакууме (крупные изделия или блоки массой до 340 кг) или на воздухе (длительность процесса 5-10 мин), если масса прессуемого порошка < 40 кг. [c.235]

Выбор и количество вводимой технологической связки определяются свойствами прессуемого порошка и проектируемыми свойствами изделий, их формой и размером. [c.52]

Одна из важнейших характеристик пресс-порошка — относительная плотность твердых частиц в сыром отпрессованном изделий, представляющая собой отношение кажущейся плотности изделия к плотности прессуемого порошка. Относительная плотность может быть выражена как относительное число меньше единицы либо в процентах [c.54]

Двустороннее прессование (рис. 8.8, 6) применяют для формообразования заготовок сложной формы. В этом случае необходимое давление для получения равномерной плотности снижается на 30. .. 40 %. Давление прессования зависит от заданной плотности, формы прессуемой заготовки, вида прессуемого порошка и других факторов. Использование вибрационного прессования позволяет в десятки раз уменьшить прилагаемое давление. [c.472]

Основная сложность горячего прессования заключается в выборе материала пресс-формы, который должен иметь достаточную прочность при температурах прессования, не реагировать с прессуемым порошком, быть дешевым. При температурах прессования 500. .. 600 °С в качестве материала применяют жаропрочные стали на основе никеля, при температурах 800. .. 900 °С - твердые сплавы. В случае более высоких температур прессования (до 2500. .. 2600 °С) единственным материалом для пресс-форм служит фафит. Однако низкая производительность, малая стойкость пресс-форм (10. .. 12 прессовок), необходимость проведения процесса в среде защитных газов ограничивают применение горячего прессования и обусловливают его использование только в [c.473]

Для металлических порошков основными подготовительными операциями являются отжиг, просеивание по фракциям и смешивание. Отжиг проводят для повышения пластичности и прессуемости порошков в защитной среде при температуре (0,4...0,6)металла. Например, медный порошок отжигают в потоке восстановительного газа при 350...400 °С, а железный — окислительного при 650...750 °С. Порошки разделяют на фракции по величине частиц с использованием вибросит Разделение производят также с помощью воздушных сепараторов и седиментации (разделения жидких смесей). Приготовление однородной по объему механической смеси осуществляют путем смешивания порошков в специальных смесителях. Для получения легированных частиц порошка проводят размол смеси порошков основы и легирующих добавок в размольных агрегатах. [c.130]

Высокий уровень давлений при взрывном прессовании вызывает течение поверхностных слоев частиц прессуемого материала, создавая при этом условия для сближения частиц металлов на расстояние межатомных связей. Высокие скорости деформации прессуемого порошка при больших давлениях приводят к разрушению пленки окислов частиц порошка и обусловливают также значительный рост температур. Все это говорит о возможности протекания диффузионных процессов при взрывном прессовании металлических порошков. [c.133]

С увеличением деформации прессуемого порошка при взрывном прессовании наблюдается дробление блоков мозаики. [c.133]

Внешнее трение прессуемого порошка определяет усилие, необходимое для выталкивания брикета и называется давлением выталкивания. Давление выталкивания обычно составляет 0,2-0,35 от давления прессования и оно тем больше, чем выше прессуемый брикет и меньше площадь его поперечного сечения. Давление выталкивания всегда меньше потерь давления на трение порошка о стенки пресс-формы. Это связано с увеличением объема прессованного брикета после снятия давления в результате действия внутреннего напряжения, возникающего в процессе уплотнения порошка. [c.53]

Корочка - нарушение поверхностного слоя спеченного изделия, выражающееся в изменении его структуры и свойств, например из-за разложения органических связок, вводимых в шихту для улучшения прессуемости порошков. Брак неисправим. Для предотвращения его появления. при спекании применяют медленный и равномерный нагрев изделий, тщательное укрытие их засыпкой и достаточный расход защитной газовой среды. [c.103]

Прессуемость порошка характеризуется его способностью к уплотнению под действием внешней нагрузки и прочностью сцепления частиц после прессования. [c.184]

Прессуемость порошка повышается с введением в его состав поверхностно-активных веществ. [c.185]

Для подбора необходимого гранулометрического состава прессуемых порошков применяют классификацию зерен по крупности. Для этого путем рассева на ситах выделяют фракции порошков с определенным диапазоном крупности. Смешивая в определенных пропорциях порошки различной крупности, получают необходимое уплотнение (насыпной вес) смеси. [c.122]

НИИСтройкерамикой разработан метод гидростатического прессования керамических канализационных труб (рис. 9), основанный на передаче прессуемому порошку давления жидкости через эластичную оболочку. Этим методом формуют трубы диаметром до 600 мм и длиной до 2500 мм. Продолжительность цикла изготовления трубы [c.242]

Прессуемость характеризуется способностью порошка уплотняться под действием внешней нагрузки и прочностью сцепления частиц после прессования. Прессуемость порошка зависит от пластичности материала частиц, пх размеров и формы и повышается с введением в его состав поверхностно-активных веществ. [c.619]

Форму частиц обычно определяют при помощи микроскопа (оптического или электронного). При использовании оптического микроскопа пробу порошка помещают на предметное стекло, куда добавляют каплю глицерина или скипидара. Пробу осторожно распределяют по стеклу для разрушения конгломератов и накрывают покровным стеклом. Оценку соотношения размеров частиц можно производить количественно с помощью статистического среднего из отношений длины частиц к поперечнику. Форма частиц оказывает влияние на насыпную массу и прессуемость порошка — на плотность, прочность и однородность прессовки. С формой частиц связана и их поверхностная энергия, которая тем выше, чем больше поверхность частиц. Наибольшую прочность прессовок дают частицы дендритной формы, в этом случае упрочнение порошков при прессовании вызывается не только действием сил сцепления, но и чисто механическими причинами — заклиниванием частиц, переплетением выступов и ответвлений. В технических условиях на порошки обычно указывается требуемая форма частиц. [c.155]

Внешнее трение прессуемого порошка о стенки пресс-формы определяет усилие, необходимое для выталкивания брикета после прессования и называемое давлением [c.199]

Односторонним прессованием получают заготовки простой формы с отношением высоты к диаметру меньше единицы и заготовки типа втулок с отношением наружного диаметра к толш,ине стенки меньше трех. Двустороннее прессование (рис. 8.1, б) применяют для формообразования заготовок сложной формы. В этом случае требуемое давление для получения равномерной плотности снижается на 30—40%. Давление прессования зависит от требуемой плотности, формы прессуемой заготовки, вида прессуемого порошка и других факторов. Использование вибрационного прессования позволяет в десятки раз уменьшить необходимое давление. [c.422]

Порошки сплавов сендаст , содержащих 9-10,7 %Si, 5,0 - 6,3 % А1, остальное железо, также плохо прессуются вследствие высокой твердости частиц. Прессуемость порошков таких сплавов существенно [c.208]

Использование вибрации при прессовании повышает плотность прессовки. Импульсные методы формования применяют для труднр-прессуемых порошков или если необходимо получить особые свойства материала. [c.131]

Поскольку после перевода в используемые для расчетов относительные единицы результаты для разных порошков не очень сильно различаются между собой, то они представлены в виде таблицы. Для наглядности данные по трем наиболее различающимся порошкам приведены на рис. 3.24. Сопоставляя кривые на данном рисунке с аналогичными зависи — мостями для металлических порошков на рис. 3.18, можно сказать, что это типичные зависимости для трудно прессуемых порошков. Данные материалы образуют ряд прес — суемости в том порядке, в котором они приведены в табл 3.3. [c.104]

Формирование металлокерамич. изделий может осуществляться различными методами. Осн. из них следующие. X о-лодное прессование — прессование порошков в стальных прессформах под давлением 0,5—8 т1см на гидравлич. или механич. прессах. В случае формирования изделий из плохо прессуемых порошков в них вводятся различные склеивающие вещества (парафин, раствор каучука в бензине, раствор желатина в воде и др.), к-рые при последующем спекании удаляются испарением. Этот метод наиболее массовый и применяется в осн. для формирования мелких изделий простой формы. Гидростатич. формирование — порошок, засыпанный в резиновую форму, подвергается всестороннему обжатию с помощью жидкости. Такой метод применяется для формирования изделий крупногабаритных иди сложной формы. Мундштучное формирование применяется для изготовления изделий типа труб или стержней. Сущность метода заключается в том, что порошок пластифицируется с помощью различных органич. веществ (напр., парафина), и пластифициров. масса выжимается [c.43]

Для получения высокоплотпых изделий из порошков нитрида кремния и композиций на его основе пользуются методом горячего прессования. Его обычно проводят с использованием графитового пресс-инструмента, при этом поверхности, контактирующие с прессуемым порошком, футеруют нитридом бора. Это позволяет легко извлекать спрессованные изделия из пресс-формы и предотвращать взаимодействие графита с нитридом кремния. При изостати-ческом горячем прессовании в качестве среды, передающей давление на формуемое изделие, заключенное в молибденовую оболочку, используют оксид магния, нитрид бора, графит и др. Температура спекания зависит от давления прессования (например, при давлении 280 МПа температура прессования составляет 1760°С). Изделия, полученные описанным способом, характеризуются значениями 8г=8, ig6=6-10 3 при частоте 1 МГц и вг=3,2 и tg6 =10 при [c.253]

Стойкость инструмента определяется числом спрессованных в нем изделий. На стойкость инструмента влияют следующие факторы технологичность конструкции прессованной детали, свойства прессуемого порошка, конструкция пресс-формы, материал инструмента, качество изготовления инструмента, условия эксплуатации пресс-формы. В условиях массового производства порошковых изделий с жесткими допусками целесообразность изготовления твердосплавного инструмента не вызывает сомнений, несмотря на высокую стоимость твердых сплавов и трудность их обработки. Для изготовления твердосплавного инструмента применяют твердые сплавы марок ВК2, ВК4, ВК6, ВК8, ВК11, ВК15, ВК20. Три первые марки сплавов обладают большей твердостью, последние три - большей вязкостью. Таким образом, при изготовлении твердосплавного инструмента выбор той или иной марки твердого сплава зависит от конфигурации прессуемого изделия и пресс-инструмента. 60 [c.60]

Обычно при горячем прессовании происходит частичное сгорание графита прессформы с образованием газа СО, который защищает прессуемые порошки от окисления. Иногда для защиты прессуемых порошков от окисления во время нагрева прессформы с порошком применяют защитные атмосферы (водород, генераторный газ, азот, аргон и т. д.) или процесс нагрева и прессования ведут в вакууме. [c.439]

Прессуемость порошка в первую очередь зав1И Сит от пластичности материала частиц, их размеров и формы. Чем выше пластичность материала частиц и сложнее их форма, тем лучше прессуемость порошка. [c.184]

Соотношение различной крупности фракций для получения определенной плотности устанавливается приближеннно расчетом. Но более точные результаты дает подбор смесей опытным путем. Так как насыпной вес порошка является одной из важных характеристик, обеспечивающих прессуемость порошка, его определению уделяют значительное внимание. Насыпной вес порошка определяют с помощью волюмометра. [c.122]

При горячем прессовании пользуются разнообразными способами нагрева прессуемого материала. Здесь возможен одновременный агрев прессформы и порошка в печи. Затем извлеченную из печи прессфор.му устанавливают на столе пресса и разогретый в ней порошок подвергают давлению пуансона. Осуществлен также нагрев прессуемого порошка, находящегося в прессформе, с помощью электрического тока. Его подводят, [c.128]

Перепрессовка является следствием упругой деформации сырца. Расширение сырца по высоте после снятия прессующего давления достигает 4—5%, что вызывает возникновение трещин пере-прессовки. Величина упругой деформации прежде всего зависит от количества запрессованного воздуха. Поэтому все мероприятия по уменьшению количества остающегося в сырце воздуха снижают его способность к перепрессовке. К таким мероприятиям относятся максимальное уплотнение и дезаэрация при переработке массы, увеличение количества шамота, укрупнение зернового состава прессуемого порошка, подбор оптимальной влажности, повышение продолжительности цикла прессования и выдержки при конечном давлении. Особенно способствует выдержка удалению воздуха. На величину упругой деформации влияют и упругие свойства компонентов прессуемой массы, связанные с их природой. [c.196]

Прессуемость - способность металлических порошков образовьшать брикеты заданной формы под действием внешнего давления и удерживать эту форму после снятия нагрузки. Прессуемость порошка определяется двумя технологическими характеристиками уплотняемостью и формуемостью. Уплотня-емость представляет собой зависимость плотности брикета от величины давления прессования. Формуемость характеризуется способностью порошка сохранять форму при определенном значении плотности и определяется количественно по величине того минимального давления прессования, при котором получается брикет. Прессуемость в основном зависит от пластичности частиц порошка, размера и состояния их поверхности. Прессуемость металлических порошков определяют по ГОСТ 25280-82. [c.10]

Давление прессования составляет 200—1000 МПа в зависимости от требуемой плотности, размеров, формы прессуемой дета.пи, вида прессуемого порошка и других факторов. Испо.льзование вибрационного прессования позволяет резко (в 50—100 раз) уменьшить потребное давлеиие. Рабочие детали пресс-форм изготовляют из высоколегированных, инструментальных сталей и твердых сплавов. [c.622]

Прессуемость порошков является их важнейшей технологической характеристикой. Рассматривая способность порошка к прессованию, необходимо иметь в виду, с одной стороны, способность к обжатию в процессе прессования (уплотняемость) и, с другой, способность к сохранению формы после прессования — формуемость. Хорошая уплотняемость облегчает и удешевляет процесс прессования (требуется меньшее давление), хорошо формующиеся порошки дают прочные, неосыпающиеся прессовки. Уплотняемость в основном зависит от пластичности частиц порошка и в меньшей степени связана с величиной и формой частиц. Формуемость, наоборот, зависит в основном от формы и состояния поверхности частиц частицы с развитой шероховатой поверхностью дендрит- [c.173]

Как правило, порошки с хорошей формуемостью обладают невысокой уплотняемостью, и наоборот. Чем выше насыпная масса порошка, тем хуже (в большинстве случаев) формуемость и лучше уплотняемость. Так как прессуемость порошков зависит от многих факторов, эту характеристику следует проверять на каждой новой партии порошка с целью корректировки принятых условий прессования. В заключение по данным работы [11] приведена характеристика некоторых порошков, выпускаемых в СССР (табл. 10). [c.179]

Из уравнения (1У-10) следует, что переменными являются только размеры брикета, т. е. доля затрат давления на трение прямо пропорциональна приведенной высоте брикета и обратно пропорциональна его диаметру. Для данной навески прессуемого порошка и размеров прессформы доля вертикального давления, теряемого на трение, есть величина постоянная, пропорциональная приложенному давлению. Потери давления на преодоление сил трения между частицами порошков и стенками прессформы (внешнее трение) могут составлять 60—90% от усилия прессования. Необходимо отметить, что при прессовании определенную роль играет трение между частицами порошка (внутреннее трение), коэффициент которого может в несколько раз превосходить коэффициент внешнего трения. [c.197]

В общем случае потери усилия прессования на внешнее трение должны зависеть от коэффициента трения в паре материал прессуемого брикета — материал прессформы, склонности к схватыванию в этой паре, качества обработки стенок прессформы, наличия смазки, высоты прессуемого порошка и диаметра пресс-формы. [c.197]

Величина упругого последействия зависит от характеристик прессуемого порошка (дисперсности, формы и состояния поверхности частиц, содержания окислов, механических свойств материала), давления прессования, смазки, упругих свойств матрицы прессформы и пуансонов и других факторов. Относительное изменение линейных размеров изделий вследствие упругого последействия определяется из выражения [c.200]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...