Работа прокатки

Упругое сжатие валков вызывает повышение момента прокатки только за счёт увеличения удельного давления. Расход работы прокатки при этом также повысится в связи с увеличением момента прокатки и потерей на [c.887]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАБОТЫ ПРОКАТКИ ПО КРИВЫМ РАСХОДА ЭНЕРГИИ [c.1053]

Как определить работу прокатки по кривым расхода энергии [c.60]

Мощность прокатки — частное от деления величины работы прокатки на ее продолжительность [c.178]

Работа деформации — работа, расходуемая на деформацию металла. Работу деформации иногда называют чистой работой прокатки. Для подсчета работы деформации предложен ряд формул, основные из которых приведены в табл. 48. [c.280]

Работу прокатки выражают в виде произведения мощности прокатки на ее продолжительность (время) [c.282]

Расход энергии — см. работа прокатки. [c.286]

Работа деформации 280 Работа прокатки 282 Работа трения металла о валки 283 Рабочая клеть 284 Рабочее место 284 Рабочий рольганг 284 Рабочий диаметр 285 Равномерная деформация [c.412]

Расход энергии складывается из работы прокатки, потерь на холостой ход в приводе стана и потерь от трения в шейках валков. [c.71]

Работа при пилигримовой прокатке складывается из работы прокатки Ац и работы холостого хода Лх.х. Составляющая А включает работу деформации ме- [c.135]

Для определения работы прокатки П. Т. Емельяненко рекомендует формулы [c.135]

ВРАЩАЮЩИЙ МОМЕНТ И РАБОТА ПРОКАТКИ 229 [c.229]

Если продолжительность пропуска при прокатке полосы в валках равна I сек, то работа прокатки за один пропуск составляет [c.229]

Формула для определения работы прокатки за один пропуск принимает вид [c.230]

Анализ и обобщение формул для определения работы прокатки выполнены А. П. Виноградовым [9]. [c.230]

Наиболее распространенным и практически важным видом химической коррозии металлов является газовая коррозия — коррозия металлов в газах при высоких температурах. Газовая коррозия металлов имеет место при работе многих металлических деталей и аппаратов (металлической арматуры нагревательных печей, двигателей внутреннего сгорания, газовых турбин, аппаратов синтеза аммиака и др.) и при проведении многочисленных процессов обработки металлов при высоких температурах (при нагреве перед прокаткой, ковкой, штамповкой, при термической обработке и др.). Поведение металлов при высоких температурах имеет большое практическое значение и может быть описано с помош,ью двух важных характеристик — жаростойкости и жаропрочности. [c.16]

Сернистые включения сильно снижают механические свойства, особенно ударную вязкость (а,,) и пластичность (й, я )) в поперечном наиравлении вытяжки при прокатке и ковке, а также предел выносливости. Работа зарождения трещины не зависит от содержания серы, а работа развития треш,ины Яр с увеличением содержания серы резко падает. Свариваемость и коррозионную стойкость сернистые включения ухудшают. Содержание серы в стали строго ограничивается, оно не должно превышать 0,035—0,06 %. [c.130]

Выбор оптимальной толщины упрочняемого слоя определяется условиями работы детали. Когда изделие работает только па износ или в условиях усталости, толщину закаленного слоя чаще принимают 1,5—3,0 мм в условиях высоких контактных нагрузок и возможной перешлифовки 4- 5 мм. В случае особо больших контактных нагрузок (например, для валков холодной прокатки) толщина закаленного слоя достигает 10—15 мм и выше. [c.222]

Кратковременные испытания не характеризуют в полной мере свойство металлов и сплавов при высоких температурах, а дают лишь приближенные представления о их жаропрочности. На основании кратковременных испытаний на растяжение можно получить лишь представление о способности исследуемого материала к горячей обработке давлением (ковке, штамповке, прокатке), а также о поведении материала деталей в начальный период их работы, например, в реактивном двигателе при старте самолета или космического корабля. [c.105]

В настоящее время существует около 400 способов объемного формообразования способами ОМД. Основными из них являются прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка и специальные виды ОМД. Ведутся дальнейшие работы по разработке И внедрению новых, малоотходных методов получения заготовок с достаточно точными размерами И НИЗКОЙ шероховатостью поверхности, тостью поверхности. [c.88]

Тулий технической чистоты после горячей прокатки и отжига в ар-, гоне при 650—700 °С имеет при 20 °С СГ1, = 48 МПа, Оо,2 = 22 МПа, б = = 54 % при 300 °С Ов = 30 МПа, Оо.2=20 МПа, 6 = 30 %. Обнаруженное авторами работы [1] аномальное понижение пластичности при 600— 900 °С вызвано действием атмосферного воздуха, в котором проводили испытания по этой же причине наблюдалось растрескивание слитка при горячей прокатке. [c.83]

В популярной форме рассказано об одной из распространенных профессий в металлургии — профессии нагревальщика. Приведены сведения о нагреве металла перед прокаткой я типах современных механизированных и автоматизированных нагревательных печей прокатных и трубных цехов заводов черной металлургии. Освещены вопросы работы нагревальщиков, обслуживающих печи, управляющих тепловым режимом и нагревом металла в печах. [c.6]

Она состоит из управляющей вычислительной машины, трех измерителей диаметра, четырех измерителей длины, двух преобразователей натяжения валков, преобразователей частоты вращения и температуры. Перед прокаткой каждой трубы измеряют температуру и размер заготовки, расстояние между валками, частоту вращения стана и т. д. Оценивают суммарное влияние измеряемых параметров на конечные размеры трубы и соответственно корректируют настройку стана. ЭВМ работает в режиме обучения и управления. [c.339]

По характеру приведенные выше диаграммы структурных состояний несколько отличаются от построенных ранее для тугоплавких ОЦК-металлов [9, 289] (см. рис. 3.12). Наблюдается более высокий уровень критических деформаций, разделяющих структурные области, что, видимо, связано с различиями способов задания деформации в работе [289] — это прокатка или прессование, в нашем случае — одноосное растяжение. Кроме того, на диаграммах структурных состояний ванадия и хрома (см. рис. 3.12) не отражена область ДДС, где затруднено образование дислокационных ячеистых структур [62,344]. [c.150]

При прокатке различных профилей на стане необходимо определять мощность двигателя для профиля, на прокатку которого требуется наибольшая мощность. При определении работы прокатки можно пользоватьея опытными кривыми расхода энергии или аналитическими зависимостями. Пользование опытными кривыми является более надёжным методом. [c.1053]

В настоящее время известно около 20 методов исследования коэффициента трения при прокатке [1]. К их числу относятся методы максимального угла захвата, предельного обжатия, принудительного торможения полосы, максимального усилия торможения, крутящего момента, комбинированный, торможения одного валка [96], опережения, давления, максимального опережения, уширения, обработки эпюр контактного давления, работы прокатки, максимального давления, прокатки на минимально возможную толщину, прокагки в валках с переменным радиусом. [c.81]

Подсчет раббты прокатки довольно сложен, а точность получаемых данных часто недостаточна. Поэтому широкое распространение получил способ определения работы прокатки на основании опытных данных по расходу энергии при прокатке. Экспериментальные данные обычно представляются в виде кривых, показывающих расход энергии на 1 т прокатываемой продукции в зависимости от общей вытяжки (рис. 29). [c.55]

Работа прокатки — работа, затраченная на деформацию металла и пресшоление сил трения в прокатном стане [c.282]

В работах Б. В. Молотилова с сотр. систематически проверялось, как изменяется при прокатке ориентировка монокристаллов Fe-f-3,5%Si, имевших до прокатки различную исходную ориентировку. Оказалось, что единственной исходной ориентировкой, не изменяющейся при деформащ и, является 001 <011>. В нее же при прокатке переходят и многие кристаллы с иной исходной ориентировкой. [c.279]

Алюминиевые антифрикционные сплавы. Основными компонентами сплавов являются 8п, Си, № и 81, образующие с А1 гетерогенные структуры. Сплавы АОЗ-1 и А09-2 (8п -- 9%, Си 2%) применяют для отливки монометаллических вкладышей и втулок толщиной более 10 мм. Сплавы АО20-1, АН2,5 (N1 2,5%) - для получения биметаллической ленты со сталью методом прокатки. Подшипники из сплава АН2,5 можно изготовить и отливкой. Подшипники работают при нагрузке не более 200...300 МПа и окружной скорости 15...20 м/с. [c.124]

На величину предела выносливости o i оказывают заметное влияние состояние поверхности, свойства поверхностного слоя деталей и внешняя среда, в которой работает деталь. Например, после обработки резцом ti i снижается на 10—20%, после прокатки — на 15—50%, после коррозии в пресной воде — на 30— 70% (в морской воде — на 50—80%). Чем выше углеродистой стали, тем больше снижается а ,. [c.154]

Алсифер очень твердый и хрупкий сплав, он не поддается ни ковке, ни прокатке. Детали из него получают только методом литья при толщине не менее нескольких миллиметров. Детали обработке резанием не поддаются. Возможна только подгонка некоторых размеров шлифованием. Область применения алсифера магнитные экраны, корпуса приборов, машин, аппаратов, детали магнитопроводов для работы при постоянном или медленно меняющемся магнитном поле. Алсифер легко измельчается в тонкий порошок, что позволяет широко использовать его в производстве магнито-диэлектриков для высокочастотных сердечников. [c.300]

В большинстве случаев после ВМТО проводится старение выделяющиеся при этом частицы карбидных или интерметал-лидных фаз способствуют дальнейшему повышению прочностных свойств обрабатываемого материала и одновременно увеличивают стабильность получаемого структурного состояния. Деформирование заготовок при ВМТО можно осуществлять различными способами прокаткой, волочением, штамповкой, выдавливанием и др. Возможные виды пластической деформации при ВМТО, их технологическое выполнение и режимы обработки подробно рассмотрены в работе 172]. [c.45]

Как показали работы Д. А. Прокошкина и др. [101], способ дробления деформации при ТМО на ряд последовательных порций, чередующихся с температурными выдержками упрочняемого металла (далее этот метод упрочнения будем называть ТМО с применением дробной деформации), оказался весьма эффективным для условий ВТМО. При обработке высоколегированной конструкционной стали по режиму нагрев до 900° прокатка при той же температуре немедленная закалка и отпуск при 250° в течение 50 мин., заготовки деформировались на одну и ту же степень обжатия (60%), но при разном (1—3) числе проходов [101]. Изменение механических свойств стали после таких режимов ВТМО показано в табл. 16. [c.73]

В последнее время широкое применение получают рентгеновские радиоактивные изотопные системы контроля толщины полос из металла, бумаги и резины, используемые совместно с электронно-вычислительными машинами для управления усилием обжатия валиков прокатного стана. Использование ЭВМ и обратного влияния результатов измерения на режимы работы стана позволяет значительно быстрее устанавливать эталонные размеры полосы и, самое главное, — сохранить эти размеры постоянными в течение всей прокатки. Особенностью подобных систем является также и то, что одновременно могут использоваться радиоактивные и рентгеновские измерители толщины. Так, например, фирма Межурекс (США) применяет в компьютерных системах управления листопрокатными станами для тонколистового алюминия, бумаги [c.396]

Известно также, что параметры шероховатости поверхности оказывают существенное влияние на сопротивление усталости. В общем случае предел усталости повышается с улучшением качества поверхностного слоя. Кроме того, на них влияет направление следов обработки при их совпадении с действием главного напряжения предел усталости выше. Финишная обработка поверхности, которая в основном определяет конфигурацию микроскопических рисок и механические свойства поверхностного слоя, существенно влияет н а предел выносливости даже при одинаковом классе шероховатости. Например, в работе [127] приведены результаты испытаний на выносливость образцов из сталей Р18, 9ХМФИ9Х, обработанных алмазным и обычным шлифованием. Сопротивляемость усталостному разрушению при шлифовании кругами из синтетических алмазов повышается на 20—45% при контактных нагрузках и до 30% при изгибе. Это связано с характеристикой рельефа поверхности, когда число царапин на единицу поверхности и их глубина значительно меньше при алмазном шлифовании, чем при абразивном, а рельеф становится более гладким (см. также рис. 150). Проведенные исследования позволили повысить стойкость валков для станов холодной прокатки вследствие правильного выбора технологического процесса. [c.439]

Методически указанная задача может решаться несколькими способами, два из которых как наиболее перспективные рассматриваются ниже. Первый из них — это метод дробных деформаций, согласно которому деформация набирается в несколько проходов путем волочения или прокатки. Метод сводится фактически к последовательному испытанию образцов из проволоки или соответственно листа после разного числа проходов. Параллельно на этих же образцах можно изучать и структуру деформированного материала. Полученные кривые нагружения отдельных образцов могут быть затем сведены на основе принципа аддитивности истинных деформаций в единую кривую в координатах 5 — е, которая перекрывает весь пройденный за несколько проходов интервал деформации. Возможности данного метода и обширность получаемой полезной информации наглядно иллюстрируют результаты работы Лэнгфорда и Коэна [299] по дробной деформации (волочением) чистого железа (0,007 % (мае.) С) при комнатной температуре. Достигнутая суммарная деформация железной проволоки составила е = 7,4, что соответствует изменению диаметра проволоки от 8 мм до 0,2 мм, или вытяжке Я = 1600. [c.160]

Полученные в работах [3—5] данные позволяют утверждать, что натрий-бор-силикатные расплавы могут эффективно использоваться и в качестве безокислительной смазывающей среды при горячей деформации. В процессе прокатки на стане 360 образцов из сталей 08КП, ЭЗА, нагретых в натрий-бор-силикатных расплавах, получено снижение энергосиловых параметров прокатки (момента прокатки, давления и удельного усилия) в среднем в два раза по сравнению с печным нагревом [4]. [c.170]

Тараско Д. И., Говоров А. А., Помельникова А. С. Эффективность применения натрий-бор-силикатных расплавов для без-окислительного нагрева и термотравления сталей при прокатке. — В кн. Повышение эффективности производства и улучшение качества работь р свете решений XXV съезра КПСС. Новокузнецк, 1976, с. 83—84, [c.172]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...