Степень деформации при ВТМО

Рис. 15. Зависимость механических свойств стали ВЛ-1 от степени деформации при ВТМО. Отпуск 200° С

Оптимальный интервал температур деформирования (и степени деформации) при ВТМО зависит от уровня легирования, определяющего степень развития горячего наклепа, рекристаллизационных процессов и рост зерна ау-стенита Так, для кремнистых сталей ( 2,0% Si, 0,4—0,7 % С) повышение температуры деформации с 900 [c.235]

Степень деформации при ВТМО для получения оптимальных прочностных и пластических свойств должна быть в пределах 40—-50%, а температура нагрева под деформацию — соответствовать величинам, приведенным в табл. 31. Оптимальная температура нагрева должна быть на 20—30° С ниже температуры полного (а -Ь Р Р-превращения). [c.171]

Деформирование при ВТМО можно проводить за один прием. Оптимальная степень деформации при ВТМО лежит в диапазоне 30—40%. Для средне- и высоколегированных сталей можно осуществлять дробную деформацию, однако при этом следует учитывать интенсивное протекание рекристаллизации между проходами. [c.287]

Результаты исследования влияния степени деформации при ВТМО на сопротивление изгибу подтверждают результаты, полученные при испытании на растяжение. [c.31]

Более значительное влияние на уровень прочности исследуемых сталей оказывает изменение степени деформации при ВТМО. С повышением степени деформации до 20% прочность исследуемых сталей увеличивается (рис. 2.7), прячем наиболее существенно для стали 45 38 [c.38]

Рис. 2.15. Влияние степени деформации при ВТМО на изменение размера аустенитного зерна в стали 45 ( деф = 950 С) а —Я-=0% б—>.= 10% в Я = 20% г — . = 30"

Степень деформации при ВТМО определяет уровень свойств в проволоке и пружинах и после повторной термической обработки. Результаты испытания пружин показывают, что ограниченный предел выносливости (см. рис. 3.3) при степенях деформации 10 и 20% повышается соответственно до 875 и 930 МПа (на базе ЫО циклов), а при степени деформации 30% снижается даже ниже предела выносливости контрольных пружин (840 и 860 МПа соответственно). Здесь можно отметить аналогию со свойствами при статическом растяжении после ВТМО и после обработки на наследование максимальные свойства имеет сталь, деформированная на 20% при 30%-ной деформации все характеристики существенно снижаются. Это можно связать с фактом, о котором упоминалось выше, — увеличением скорости рекристаллизации с ростом степени деформации, о чем свидетельствуют данные об изменении размеров зерен (особенно наглядно при температуре деформации 960°С). С ростом деформации гистограммы распределения зерен сдвигаются влево (см. рис. 3.4). Это и влияет на понижение усталостных свойств пружин после повторной закалки. [c.133]

Влияние степени и дробности деформации при ВТМО на механические свойства [c.45]

Выше был рассмотрен эффект дробности деформации при ВТМО с прокаткой и показано, что множественность деформации оказывает существенное влияние на микроструктуру и тонкую структуру в направлении измельчения их и более равномерного распределения дефектов решетки (дислокаций). Для ковки множественность последовательных деформаций является характерной. При ковке достигается высокая степень дробления зерен и субзерен, повышается плотность дислокации с более равномерным распределением их в объеме металла. Таким образом, при ВТМО с ковкой лучшим образом реализуются структурные преимущества дробной пластической деформации аустенита. [c.53]

Зависимость размеров кристаллов мартенсита от степени деформации при НТМО изучена на трех сталях. Данные, приведенные в табл. И, свидетельствуют об уменьшении размеров кристаллов мартенсита под действием деформации переохлажденного аустенита при ВТМО [40]. [c.58]

При использовании ВТМО для получения оптимального уровня свойств важное значение помимо температуры и степени деформации имеет выбор схемы (способа) деформации. При ВТМО с деформацией прокаткой обеспечивается наи- [c.391]

Деформирование при ВТМО можно проводить за один прием. Оптимальная степень деформации при [c.326]

Степень горячей деформации при ВТМО не должна быть слишком большой, иначе развивается рекристаллизация, снижающая упрочнение (рис, 226). С увеличением скорости деформирования усиливается горячий наклеп, что в сочетании с деформационным разогревом приводит к рекристаллизации. [c.391]

Деформация обкаткой роликами с протягиванием заготовки. Влияние степени обжатия при ВТМО исследовалось при испытании на растяжение, изгиб и кручение. [c.29]

Рис. 2.12. Зависимость прочности стали от степени деформации прн ВТМО при совпадающих и несовпадающих (2) схемах нагружения

Рис. 14, Зависимость плотности дислокаций от степени деформации при НТМО (I) и ВТМО (2) [12]

Последнего недостатка лишена высокотемпературная термо-механическая обработка (ВТМО). При этом способе (рис. 86,6) материал деформируют в интервале 800 —900°С при степени деформации 20—30%, после чего подвергают закалке на мартенсит и отпуску. Иногда производят изотермическую закалку на бейнит (рис. 86, в). = [c.176]

При ВТМО сталь деформируется при температуре выше точки Ася, при которой сталь имеет аустенитную структуру. Степень деформации 20 -30%. После деформации следует немедленная закалка во избежание развития процесса рекристаллизации. [c.74]

Рентгенографические исследования [100, 109] подтверждают, что непосредственно в процессе деформирования стали по режиму ВТМО происходит выделение углерода и одновременное дробление блоков аустенитных зерен. Однако у стали, не прошедшей отпуска, последний эффект не проявляется, поскольку он перекрывается более сильным эффектом, связанным с обеднением аустенита углеродом при деформации. При сравнительно небольших степенях обжатия (до 30%), не вызывающих значительного выделения углерода из твердого раствора, но приводящих к его деформационному упрочнению, снижается способность аустенита к образованию полос сдвига. А именно полосы сдвига при их образовании являются потенциальными центрами кристаллизации (для последующего мартенситного превращения). Все это приводит к увеличению остаточного аустенита после таких режимов ТМО, что было отмечено также в ряде других работ [106, 120 и др.]. При больших степенях деформации решающую роль в рассматриваемых процессах приобретает другой фактор — обеднение аустенита углеродом. В результате точка мартенситного превращения повышается, а количество остаточного аустенита в структуре стали уменьшается [100]. Такое изменение соотношения фазовых составляющих приводит к повышению не только прочности, но и пластичности стали при некоторых средних значениях обжатия после ВТМО наблюдается максимум пластичности, что соответствует состоянию, когда после закалки сохраняется наибольшее количество остаточной у- или р-фазы (для сплавов на основе титана) [100, 130, 134]. [c.82]

Сущность высокотемпературной термомеханической обработки (ВТМО) заключается в следующем, Заготовки образцов диаметром 6 мм из стали 45 нагревали до температуры аустенизации (850—1050 С), скручивали с различной степенью деформации и немедленно закаливали в масле, после чего подвергали отпуску при 110—460°С в течение 1 ч. [c.57]

Наиболее целесообразно было применить ВТМО для деталей, изготовляемых штамповкой. Поэтому подбирались оптимальные режимы ВТМО при штамповке. Эта работа проведена также на трех указанных ранее сплавах. Подбор производился по степени деформации и температуре деформирования варьировались степени деформации — 10, 20, 30, 50% и температуры деформирования 900—950—1000—1050°С. Охлаждение на воздухе и в воде. Перед испытанием все образцы подвергались старению. Проверялись кратковременные механические свойства и длительная прочность. Установлено, что оптимальная степень деформации — 30%. [c.36]

После обычной закалки и низкого отпуска относительное удлинение колеблется в пределах 2—4%, при механических испытаниях на разрыв-нередко наблюдается хрупкое разрушение. Между тем, после ВТМО значения относительного удлинения б образцов возрастают со степенью деформации и достигают 7—10% при степени обжатия 60%. Значения относительного сужения ф поперечного сечения образцов также увеличиваются от 15—20% после обычной закалки и до 30% после ВТМО. [c.42]

Рентгенографическое исследование тонкой структуры поверхностного слоя, образованного электромеханическим способом на плоских образцах нормализованной стали 45, показало, что размер блоков равен 1,57-КК см. После обычной термической обработки стали с массовой долей углерода 0,45. ..0,53% этот размер достигает 7,14-10 см и превышает величину блоков, образованных ЭМО, в 4,5 раза. Размеры блоков среднеуглеродистых сталей, полученных при ВТМО с высокой степенью деформации (85%), примерно в 1,3 раза больше по сравнению с размерами блоков, полученных при ЭМО тех же сталей. [c.23]

Исследованиями установлено существенное увеличение предела выносливости углеродистой стали, обработанной ВТМО после низкого отпуска [И]. При этом для стали У9 оптимальной температурой отпуска является 280...326 °С и степень деформации 25%, а для стали 40 — температура отпуска 170... 200 °С и степень деформации 15...50%. Поэтому представляют интерес данные о теплостойкости поверхностного слоя, образованного ЭМО. [c.72]

Металлографические исследования показали, что незначительная пластическая деформация (е = 0,12) при ВТМО мало влияет на средний размер и форму зерен аустенита. При увеличении степени деформации до е =1,0 и более число зерен аусте-нита на единицу площади шлифа резко возрастает вследствие появления большого количества мелких рекристаллизованных зерен. Процесс рекристаллизации интенсифицируется с увеличением температуры деформации, Кроме того, при больших степенях деформации, в закаленной стали появляются продукты немартенситного превращения в результате увеличения критической скорости закалки, т.е. интенсификации процесса изотермического превращения аустенита после пластической деформации. Таким образом, при малых степенях деформации при ВТМО мартенсит образуется только из деформированного аустенита, что вызывает повышение прочности. Снижение прочности с увеличением степени пластической деформации стали 45 при ВТМО выше оптимального диапазона, вероятно, можно объяснить различием механических свойств мартенсита, образовавшегося из деформированного аустенита, и мартенсита, полученного из рекристаллизованных зерен аустенита, а также появлением в закаленной стали продуктов немартенситного превращения. [c.57]

Приведенные выше экспериментальные данные показывают возрастание прочностных характеристик стали с увеличением степени деформации при ВТМО. Однако при сверхбольших обжатиях возникают значительные технологические трудности. Сверхбольшие обжатия неблагоприятно отражаются на структуре стали. При большом обжатии за один пропуск пачки скольжения получаются грубыми и большой протяженности, образующиеся дефекты рещетки (дислокации, вакансии и т. п.) распределяются неравномерно и концентрируются больщими скоплениями на отдельных участках между блоками, субзернами и зернами. При этом структура закаленной стали получается неоднородной с неравномерным распределением дефектов решетки (дислокаций и т. п.). В результате образования такой структуры может быть не повышение, а, наоборот, понижение механических свойств при ВТМО со сверхбольшими обжатиями, т. е. с обжатиями более 60% за один проход. [c.43]

Рис. 13. Зависимость механических свойств стали 40Х2Н4СМФ от степени деформации при ВТМО, отпуск 170 С

Аналогичным образом влияет и степень деформаций при ВТМО Если при больших степенях горячей дефор мации значительное развитие получает динамическая ре кристаллизация, то при этом снижается как прочность так и пластичность стали Для большинства высокопроч ных сталей, упрочняемых путем ВТМО, оптимальная сте пень обжатия при правильно выбранной температуре де формирования составляет 25—40 % При значительном легировании рекристаллизационные процессы могут не [c.235]

О. Н. Романив [71] исследовал анизотропию механических свойств сталей 60С2А и У8А после ВТМО с деформацией кручением. При испытании на кручение имитация продольного и поперечного (относительно волокна) нагружения обеспечивалась направлением кручения. Для продольного нагружения направления кручения при ВТМО и испытании совпадали, а для поперечного были противоположны. Результаты испытаний показали, что при продольном нагружении с увеличением относительного сдвига у, которым оценивалась степень деформации при ВТМО, до 0,8 наблюдается 8 [c.8]

Рис. 2.27. Зависимость осевых остаточных напряжений в образцах стали 60С2А от степени деформации при ВТМО

М, л. Бернштейном и И. И. Злочевской [12] исследованиями на никелевом сплаве (0,029% С 0,29% Мп 0,22% 51 0,005% 5 0,009% Р 20,81% Сг 73,76% N1 0,84% А1 2,76% Т1 0,26% Ре и не более 0,003% В) показано, что после НТМО плотность дислокаций значительно выше, чем после ВТМО (при одной и той же степени деформации). На рис. 14 представлена зависимость плотности дислокаций от степени деформации при ВТМО и НТМО. Плотность дислокаций определяли по данным электронномикроскопических исследований (по числу пересечений дислокационных линий с вертикальными и горизонтальными линиями сетки, нанесенной на микрофотографию). При степени деформации 50% плотность дислокаций после НТМО почти в 4 раза выше, чем после ВТМО (6,5 10 ° против [c.32]

Сталь 14Г2 деформировали при 950 , причем степени деформации были 20 24,5 32,5 43,5% после прокатки образцы немедленно закаливали в воде. Кривые изменения механических свойств и критерия Ирвина. для этой стали в зависимости от степени деформации при ВТМО представлены на рис. 15. [c.33]

Можно видеть, что предел прочности с ростом степени деформации при ВТМО непрерывно увеличивается, а предел текучести достигает максимума при деформировании на 32,5% при этой л е степени деформации достигает максимального значения и критерий К1С (максимум /( (. не всегда соответствует максимуму предела текучести). Таким образом, оптимальная степень деформации при ВТМО стали 14Г2 При температуре 950° равна 32—33%. [c.33]

Уменьшение количества карбидной фазы и повышение коррозионной стойкости стали с увеличением степени пластической деформации при ВТМО носит затухающий характер. Это можно объяснить частичной рекристаллизацией сильно деформированного аустенита. Распад мартенсита, образовавшегося из рекристаллизационных зерен, по-видимому, протекает так же быстро, как и мартенсита, полученного при обычной закалке. При большей пластической деформации аустенита (е =1,0) в закаленной стали возникает значительное количество продуктов немартенситного превращения, коррозионная активность которых выше, чем мартенсита. Это приводит к понижению коррозионной стойкости стали, подвергнутой ВТМО с большими степенями деформации. С увеличением степени пластической деформации при ВТМО тетрагональность мартенсита возрастает с 1,038 до 1,050, т.е. процесс распада мартенсита и выделение карбидной фазы при отпуске после ВТМО, по крайней мере при принятых нами режимах ВТМО, у стали 45 происходит медленнее, чем после контрольной закалки. [c.58]

При проведении ВТМО по оптимальным режимам (температура аустенизации 930—970° С, степень деформации при раскатке около 30%) обеспечивается максимальное увеличение механических свойств по сравнению с обычной закалкой. При этом не происходит собирательная рекристаллизация стали, она ограничивается начальными стадиями [96]. Количество остаточного аустенита в стали, обработанной термомеханически по оптимальным режимам, почти не отличается от обычного для закаленной и низкоотпущенной шарикоподшипниковой стали. [c.403]

В работе [13] оптимальная степень пластической деформации при ВТМО стали 14Г2 (0,16% С 1,15% Мп 0,67% 51) определялась с использованием критерия Ирвина /(к, характеризующего сопротивление распространению трещины (методы определения сопротивления распространению трещины детально рассмотрены в главе 111). [c.33]

Практически, и это оказывается не совсем 11ло о, так как имеется пауза — интервал времени от конца деформации до начала закалочного охлаждения, во время которой происходит рекристаллизация аустенита. Оптимальные результаты достигаются тогда, когда пауза достаточна, чтобы полностью протекала первая стадия ])екристаллизации, т. е. наклеп был бы снят и образовались мелкие рекристаллизован-ные зерна аустенита. Выдержка (пауза) сверх той, которая необходима для завершения пер-внчнон рекристаллизации приводит к росту зерна и ухудшению свойств. Очевидно, продолжительность паузы зависит от состава стали, температуры, степени деформации и других факторов. Поскольку при таком варианте ВТМО упрочняющего металл наклепа не создается, то и обычного упрочнения (повышения [c.283]

При НТМО сталь деформируют в температу рной зоне существования переохлажденного аустенита в области его относительной устойчивости (400 -600 С), температура деформации выше Мн, но ниже Трекр. Степень деформации (75-95%). Закалку осуществляют сразу же после деформации. В обоих случаях применяют низкотемпературный отпуск (100 -300. С). Такая комбинация ТМО позволяет получить очень высокую прочность при хорошей пластичности и ударной вязкости ВТМО дает выше пластичность, а НТМО - [c.76]

Как показали работы Д. А. Прокошкина и др. [101], способ дробления деформации при ТМО на ряд последовательных порций, чередующихся с температурными выдержками упрочняемого металла (далее этот метод упрочнения будем называть ТМО с применением дробной деформации), оказался весьма эффективным для условий ВТМО. При обработке высоколегированной конструкционной стали по режиму нагрев до 900° прокатка при той же температуре немедленная закалка и отпуск при 250° в течение 50 мин., заготовки деформировались на одну и ту же степень обжатия (60%), но при разном (1—3) числе проходов [101]. Изменение механических свойств стали после таких режимов ВТМО показано в табл. 16. [c.73]

В целях использования благоприятного влияния больших степеней обжатия на механические свойства стали, а также упрощения технологии деформации автором предложен способ ВТМО с дробной деформацией при суммарных больших обжатиях. Схема технологии термомеханической обработки с дробной деформацией приведена на рис. 8, б. [c.43]

Ковка при ВТМО благоприятно влияет также на ударную вязкость стали. На рис. 16 представлены результаты испытания на удар образцов из стали 40Х2Н4СМ размером 10 X 10 X 60 мм с надрезом, прошедших ковку при температуре 900° С за один нагрев с обжатиями на 20, 40, 60 и 85%, непосредственную закалку по окончании ковки и затем отпуск при соответствующих температурах. Применение ковки при ВТМО значительно повысило ударную вязкость стали по сравнению с обычной закалкой. Эффект улучщения свойств возрастает с увеличением степени деформации. Заслуживает внимания значительное повышение ударной вязкости после ВТМО и отпуска при температурах, дающих после обычной закалки провал ударной вязкости. [c.53]

По первому способу, называемому высокотемпературной термомеханической обработкой (ВТМО), сталь деформируют при температуре выше Асз (рис. 140, а), при которой сталь имеет аустенитную структуру. Степень деформации составляет 20—30 % (при большей деформации развивается рекристаллизация, снижающая механические свойства). После дефогмации следует немедленная закалка во избежание развития рекристаллизации. [c.217]

Существуют две разновидности ТМО высокотемпературная — ВТМО, низкотемпературная — НТМО. При ВТМО аустенит деформируют при температуре несколько выше Асз до степени деформации 20—30%. При НТМО щ>оизводится деформация переохлажденного до 400—600 °С аустенита. Степень деформации— 75—90%. [c.118]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...