Слитки Отходы

Верхнюю часть слитка спокойной стали после прокатки или ковки отрезают и отправляют на переплавку. В зависимости от состава стали и формы слитка отход составляет от 12 до 25% его веса. Отходы головной части слитка делают спокойную сталь дороже. [c.27]

При ковке слитков отходы составляют 25—30% массы слитка. Угар принимают в размере 2—3% массы слитка или заготовки при нагреве в пламенных печах и 1,5—2% при каждом последующем подогреве. Масса обсечек зависит от сложности поковки и способа ее изготовления для простых поковок она равна 5—8%, для отдельных сложных поковок — до 30% массы заготовки. [c.273]

Отходы с прибыльной и донной частями слитка. Отходы с прибыльной частью составляют 14—30%, а с донной 4—7%. При ковке полых поковок [c.293]

Развитие производства изделий из титана и его сплавов выдвинуло задачу использования отходов этого дорогого металла, получающихся при изготовлении изделий. Они составляют значительные количества. Так, в США при обточке слитков отходы составляют 10%, при ковке—15%, при штамповке — 20%>, а при производстве листов — 40%. Еще значительней количество отходов при изготовлении готовых изделий, когда в стружку переводится до 85% от веса поковки. По ориентировочным подсчетам при промышленном производстве изделий отходы составляют 70—80%) от веса металлической шихты, примененной для выплавки слитков. При использовании отходов при плавке титана препятствием является повышенная насыщенность их кислородом, ухудшающим качество сплава. Регулируя состав путем добавки губчатого титана, можно получить металл удовлетворительного качества. В настоящее время изучается возможность раскисления титана и его сплавов в процессе плавки, что даст возможность более широкого использования тита- овых отходов. Приблизительные подсчеты показывают экономическую целесообразность широкого использования отходов, стоимость которых в подготовленном к плавке виде не превышает 30—40% стоимости губчатого титана. [c.103]

При обоих методах имеет место отход металла на прессование при прямом методе 12—15 о, при обратном 5—6 о от веса слитка. Отход получается вследствие того, что полностью выдавить из контейнера заложенный в него металл невозможно. Пресс-остаток при обратном методе всегда меньше пресс-остатка, получающегося при прямом методе. Однако обратный метод получил ограниченное применение из-за сложности конструкции пуансона, который оказывает влияние на конструкцию пресса. [c.234]

После вычитания из веса слитка отходов получается допустимый вес металла (в процентах), который используется на поковку. Приравняв его к сумме веса поковки и отходов, которые получаются после разметки слитка на поковку, определяют теоретический вес необходимого слитка. [c.392]

Отходы при прессовании трубных заготовок разделяются на остатки от прессования и остатки от прошивки. Практически величина остатка при прессовке Т. 10—20% от веса слитка. Отходы при прошивке дыры составляют 5—8%. Брак от неправильной термич. обработки (по задирам, царапинам и пр.) в среднем составляет 5% отвеса слитков. В сред- [c.40]

Печь оборудована универсальным загрузочным устройством, позволяющим переплавлять любой вид шихты (штабики, обрезь, стружка, кусковые отходы и др.) с автоматической подачей шихтовых материалов в зону плавки. Компактные материалы (брикеты, пакеты штабиков, круглые слитки) помещают в загрузочную трубу // бункера и закрепляют в каретку 15, соединенную с ходовым винтом 8, приводимым в движение электродвигателем 12 через зубчатую передачу 14, редуктор /J и подают с требуемой скоростью в чашу плавки (см. рис. 124). При плавке сыпучих материалов в полость загрузочной трубы // помещают обойму W со шнеком 9, загруженную предварительно исходным сыпучим шихтовым материалом. При вращении шнека сыпучая шихта по желобу поступает в зону плавления. [c.254]

Основными шихтовыми материалами для получения жидкого титанового сплава служат расходуемые титановые электроды в виде слитков первого переплава диаметром 280 мм и длиной 750 -1000 мм, отходы собственного производства (возврата) до 30%. Их следует применять после очистки в галтовочном барабане и травления. [c.324]

Порошки ЭП-693, содержащие до 2 % абразива, получают из отходов сухой обдирки слитков сплава на основе никеля, легированного алюминием, титаном, вольфрамом, молибденом. [c.111]

В производстве кованые валы весьма сложны. Для заготовки требуется слиток, масса которого в два с лишним раза превышает массу обработанного вала. Прошивка отверстия, вытяжка фланцев требуют большого мастерства и много времени. Однако прошивка отверстия способствует удалению сегрегационной зоны слитка. Припуски поковок, выполняемых под мощными прессами, получаются большими, а следовательно, при обдирке заготовки много металла отходит в стружку. В результате трудоемкость и стоимость вала на единицу массы получаются также большими. [c.194]

Сварно-кованый вал экономически выгоднее. Масса слитка получается значительно меньше, а поковка проще. При отсутствии фланцев отверстие в теле вала можно раскатать до достаточно большого диаметра и выполнить вал тонкостенным. При этом припуски и отход металла уменьшаются, В СССР эти валы нашли широкое применение для мощных турбин. [c.194]

На Ново-Краматорском заводе тяжелого машиностроения весьма эффективной оказалась электрошлаковая сварка валов мощных гидротурбин. Для изготовления цельнокованого вала турбины для Братской ГЭС, имеющего чистый вес 64 т, требовался слиток весом 223 т, а при изготовлении такого же сварного вала вес слитка снизился до 105 т, отходы металла при механической обработке — на 50% и цикл изготовления был сокращен в 1,5 раза. На этом же заводе при изготовлении станин ковочно-штамповочных прессов с усилием 4000 (рис. 19) и 6300 т оказалось, что сварные станины на 25% легче цельнолитых и цикл их производства сократился в 2 раза. [c.126]

Дополнительным примером экономичности перехода с кованых валов на литые является отливка вала для двигателя внутреннего сгорания. В то время как вес слитка для поковки вала равен 12 т, а вес поковки 6 т, вас готового вала равен 2 тза счет отходов в стружку 4 т. При изготовлении литого вала расход металла равен только 4 т жидкого металла, и отход в стружку составляет всего 400 кг. [c.352]

Усадочные раковины, рыхлость, пористость. При застывании жидкой стали во время ее разливки в формы (изложницы) в первую очередь затвердевает металл у днища, стенок и сверху слитка в дальнейшем застывающий металл сокращается в объеме и по оси слитка образуется усадочная раковина, а ниже ее — усадочная рыхлость (фиг. 123). В металлургическом производстве этот дефект стремятся вывести в верхнюю часть слитка, в так называемую прибыльную часть, которая отрезается и уходит в отход. [c.330]

При изготовлении цельнокованого вала увеличенного диаметра (фиг. 2, б), имеющего наружный диаметр трубы 1800 мм, а диаметр фланцев 2450 мм, чистый вес снижается за счет увеличения диаметра отверстия до 43,7 т, вес слитка до 200 т, а вес отходов металла до 156 т. При переводе этого вала на сварную конструк- [c.9]

Вес отхода с прибыльной части слитка Gnp во многих случаях нормируется техническими условиями заказчика на изготовление поковки и задаётся в процентах от веса слитка. Если техническими условиями заказчика количество металла, подлежащее обрубке со стороны прибыльной части, не указано, то вес отхода принимается для слитков, отливаемых сверху с утепляющей надставкой из конструкционной углеродистой [c.329]

Вес отхода с донной части слитка следует принимать для углеродистой стали Ъ — 7 lo от веса слитка, а для легированной 7 —ЮО/о. Вес отхода на угар Оу при расчётах веса исходного материала назначается 2—30/0 от веса нагреваемого металла на каждый нагрев и 1,5—2°/о на каждый подогрев. Вес отхода на обсечку Одб зависит от сложности поковки, а также от принятого технологического процесса. При изготовлении поковок одинаковой конфигурации относительно больший отход получается от поковок меньшего веса. [c.329]

Вес отхода с прибыльной части слитка из конструкционной углеродистой стали, [c.108]

Специализированные штамповочные цехи и цехи по производству поковок из мелких слитков следует также по возможности размещать вблизи металлургических заводов, чтобы сократить до минимума перевозки излишнего металла и возврат отходов. Это же относится и к производству крупных заготовок для штамповки из листа больших деталей, например кузовов, крыльев автомобилей и др., где отходы составляют 15—20% веса металла. По нашим подсчетам, транспортные затраты сокращаются при этом на каждую тонну поковок из проката в среднем на 10 руб., а из слитков (а это примерно половина всех поковок машиностроения РСФСР) — на 15 руб. Экономия на топливе на каждую тонну поковок составляет 4—17 руб. в зависимости от типа печей, вида топлива и годового объема производства поковок. [c.64]

При свободной ковке поковок из слитка имеют место большие отходы металла. Это объясняется тем, что слиток, полученный путем охлаждения расплавленного металла в изложнице, имеет дефектные зоны в верхней части слитка (прибыль) в результате усадки металла и самого позднего затвердевания находятся усадочная раковина, скопление примеси серы, фосфора и др. В донную часть изложницы при разливке стали выпадают инородные включения, которые по удельному весу тяжелее металла, а также образуются другие дефекты. [c.19]

Таким образом, при разделке на заготовки используется не весь слиток, а только его часть. Для изготовления поковок методом свободной ковки используются слитки, имеющие следующее соотношение частей прибыльная часть составляет около 25%, тело слитка —70, донная часть —5%. Если учесть потери на угар и в окалину, отходы на обсечку по контуру, то слиток используется всего лишь на 55—65%. Остальные 35—45% металла в виде, обсечек, обрубок, окалины и угара возвращаются в переплавку и частично теряются безвозвратно. Эти отходы являются неизбежными, они зависят как от конструкции изложницы, так и от назначения поковки. Величина указанных отходов устанавливается на основании технических условий на поковку и технологического процесса ее изготовления. Практика показывает, что передовые заводы добиваются значительного снижения указанных отходов благодаря применению утепленных насадок на прибыльную часть слитка, наиболее рациональных конструкций изложниц и других мероприятий. [c.19]

При прямом методе прессования (рис. 136, а) нагретую заготовку 3 помещают в контейнер 4 пресса. Контейнер имеет набор втулок 5 с различным внутренним диаметром, что позволяет прессовать на одной и той же установке слитки различного диаметра. С одной стороны контейнера посредством матрицедержателя 2 закреплена матрица 1. С другой стороны контейнера установлен пуансон (шплинтон) 6 с прессшайбой 7 на конце, которая входит во втулку контейнера. При работе пресса пуансон получает необходимое давление Р от плунжера и передает его через прессшайбу на заготовку, заставляя металл пластически деформироваться при прохождении через выходное отверстие матрицы. К концу процесса прессования в контейнере остается часть металла, называемая пресс-остатком слитка. Отходы металла составляют 18—20% массы слитка. [c.368]

ЭЛП следует применять для первичного переплава высоколеги-роранных отходов жаропрочных сплавов и получения из них слитков для вторичной плавки в ВДП или индукционных печах. [c.254]

Селен широко- распространен в земной коре, но обычно в малых концентрациях. Для получения селена используют либо отходы про-язводства серной кислвтыг накапливающйёся в пыльных камерах, либо анодный шлам, получаемый при электролитической очистке меди. Для получения селена шлам нагревают, селен испаряется и адсорбируется в газоуловителе, орошаемом потоком серной кислоты. К раствору добавляют соляную кислоту при пропускании через раствор диоксида серы селен осаждается. Осадок отфильтровывают, промывают, плавят и получают слитки селена необходимой формы. Для очистки селена используют методы вакуумной ректификации и очистку с помощью ионнообменных смол. В результате содержание примесей уменьшается до Ю" %. [c.289]

В нижних зонах слитка плотное прилегание твердой корки к матрице возможно в первые моменты после приложения давления, затем с ростом ее толщины сопротивление деформации возрастает, и при оы = Р возможен отход ее от стенки матрицы, в результате чего образуется газовый зазор, приводящий к уменьшению интенсивности теплообмена между слитком и прессформой. Кроме того, во время заливки происходит интенсивное дви- [c.109]

Использование ИПХТ-М наиболее целесообразно для следующих процессов выплавки сложнолегированных сплавов с большим содержанием компонентов, сильно различающихся физическими свойствами рафинировочной плавки химически активных и тугоплавких металлов получения высококачественных фасонных отливок металлотермического восстановления металлов из их соединений (оксидов, фторидов, хлоридов и Т.П.) переработки отходов химически активных металлов и их сплавов направленной кристаллизации металла при непрерывном получении слитка получение металлических порошков и др. [c.55]

Электроимпульсная дезинтеграция в силу ряда специфичных особенностей, заложенных в самой сущности способа электроимпульсного разрушения, выгодно отличается от механических способов измельчения. Способ обеспечивает лучшее раскрытие минеральных зерен и меньшее переизмельчение полезных компонентов, в результате чего создается возможность более полного извлечения полезных компонентов при обогащении. Высокая сохранность от разрушения крупного кристаллосырья дает особые преимущества способу электроимпульсной дезинтеграции при извлечении драгоценных камней, слюд, асбеста, при разделке слитков искусственной слюды. В электроимпульсном процессе рабочим инструментом является искра, поэтому отсутствует привнос металла в продукт, что важно при измельчении абразивных материалов для получения особочистых продуктов, Электроимпульсная дезинтеграция, позволяющая реализовать рациональные технологии переработки минерального сырья и отходов производства, в полной мере отвечает современным требованиям научно-технического прогресса. [c.305]

Способы прошивки. Прошивка без подкладного кольца (пробивка) (фиг. 97). Заготовку устанавливают на нижний боёк или плиту. Если заготовка из слитка, то её устанавливают прибыльной стороной вниз. На торец заготовки ставят прошивень меньшим диаметром (фиг. 97, а) и верхним бойком слегка вдавливают его в заготовку. После этого прошивень вынимают и в образовавшееся углубление насыпают толчёный уголь, кокс или лучше всего графит. Затем прошивень снова ставят меньшим диаметром в углубление и вдавливают на 75—80 /о его высоты (при прошивке заготовок, превышающих высоту прошивня). Далее наставляют на верхний торец прошивня надставку и вдавливают дальше. На первую надставку ставят вторую и т. д. и продолжают вдавливание до образования перемычки металла в нижней части заготовки (фиг. 97.6) толщиной примерно 0.15—0,200/о от высоты заготовки (при прошивке крупных заготовок не более 100— 160 мм). После этого заготовку кантуют на 180°, вынимают надставки, ставят второй прошивень (его правильная установд<а облегчается тем, что на торце заготовки можно наблюдать образующееся под первым прошивнем выпучивание и потемнение) и заканчивают прошивку, выдавливая перемычку с получением отхода — выдры. Одновременно выталкивается первый прошивень (фиг. 97, в). [c.314]

Отмечается тенденция располагать центролиты, центрокузы и центросвары в непосредственной близости от крупных металлургических предприятий. Эта тенденция определяется двумя обстоятельствами получением экономии на транспортных расходах вследствие сокращения перевозок металла и возвратных отходов, составляющих нередко третью часть веса перерабатываемого металла, и значительной экономией тепла в результате получения с металлургического предприятия жидкого металла или горячих слитков. В ряде случаев это позволяет снизить себестоимость полуфабрикатов на 20% и более. Машиностроители могут получать с металлургических предприятий жидкий чугун. Современные способы модификации доменных чугунов позволяют в ряде случаев 14 [c.14]

Когда требуется высокое качество слитков, используют специальные методы очистки стали. В процессе электрошлакового переплава, например, стальной электрод, отлитый из стали любым из перечисленных выше методов, служит анодом в ванной с флюсом на основе фторида кальция и расплавленный металл оседает на дно ванны, где непрерывно затвердевает. Для получения крупных слитков могут быть использованы электроды различной конфигурации. Этот процесс обеспечивает хорошее распределение частиц интерметаллидов и поэтому позволяет уменьшить отходы, связанные с производством мелких слитков, и в то же время обеспечить получение мелкого зерна. Для получения высококачественной стали используют процесс вакуумного рафинирования. Расход электродов при вакуумной дуговой плавке такой же или несколько больший, чем при электрошлаковом переплаве. Высококачественная сталь может быть также получена электронно-лучевым рафинированием [1]. Плавка в высоком вакууме обеспечивает полную дегазацию и раскисление, улучшение структуры, удаление включений и получение более однородных свойств по всему слитку. Интенсивный перегрев расплавленного металла, который имеет место при электронно-лучевой плавке, способствует удалению легковозгоняющихся примесей, что приводит к увеличению пластичности и повышению коррозионной стойкости. Если необходимо получить крупный по размерам слиток высококачественной стали, можно рекомендовать или процесс непрерывной разливки, или электрошлаковый процесс. [c.64]

Известно, что структура п свойства отливок зависят главным образом от свойств жидкого металла и литейной формы, характера кристаллизации и затвердевания металла в форме. При этом разнородные структурные зоны отливки, состоящие из мелких, столбчатых и равноосных кристаллов, существенно различаются по плотности, прочности и степени физической неоднородности. Фасонные отливки и слитки, получаемые по существующим технологическим процессам, характеризуются наличием в мелкокристаллической зоне (поверхностном слое металла) большого количества газовых и неметаллических включений, трещин, пригара и других дефектов, резко ухудшающих физико-механические свойства отливок. При обжиге сднтков и отливок мелкокристаллический поверхностный слой металла окисляется и превращается в окалину (на слитках и крупных отливках толщина окисленного слоя достигает 5 мм). Поэтому в отливках предусмотрены специальные припуски металла на механическую обработку, а слитки из качественной легированной стали и специальных сплавов перед прокаткой подвергаются обдирке на станках. Таким образом, вследствие несовершенства технологии поверхностная мелкокристаллическая зона отливок и слитков в большинстве случаев превращается в отходы и безвозвратные потери производства. [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...