Подшипниковые Технический контроль

Технический контроль сборки предусматривает проверку выполнения следующих основных требований, предъявляемых к монтажу подщипников и сборке подшипниковых узлов [c.602]

Технический контроль обеспечивает чистоту сборки подшипниковых узлов осмотром как собранных узлов, так и подаваемых на сборку подшипников и деталей узлов. Совершенно необходимо также постоянное наблюдение за неуклонным и правильным выполнением операций очистки, протирки, промывки и обдувки деталей собираемого узла и за соблюдением надлежащей чистоты рабочих мест. Требования, предъявляемые в этом отношении техническим контролем, должны быть совершенно безоговорочными вплоть до прекращения приемки изделий и остановки сборки на том участке сборки, где имеют место нарушения технологии и чистоты рабочих мест. [c.603]

В результате осуществления этой программы было изготовлено и внедрено только на ГПЗ 1 366 контрольных автоматов, значительное количество их сделано и для других подшипниковых заводов. Внедрение автоматов позволило полностью автоматизировать перечисленные контрольные операции на всех подшипниковых заводах. Автоматизация технического контроля на ГПЗ 1 позволила высвободить за пять лет свыше 1000 работников ОТК и получить экономию 3 млн. руб. [c.91]

Контрольные автоматы широко применяются в подшипниковой промышленности. В процессе изготовления любого подшипника качения средней сложности выполняется свыше ста различных операций технического контроля. В процессе осуществления контроля приходится измерять самые различные параметры длину, диаметр, конусность, разностенность и т. д. Для выполнения измерительных операций заводом Калибр спроектирована гамма контрольных автоматов. К базовой части автомата относится станина с механизмами привода, транспортная система и вспомогательные устройства. К наладкам относятся измерительные позиции, сменные кулачки приводных механизмов, лотки, механизмы сортировочных устройств и отдельные детали. [c.363]

Контроллеры 2 — 434 Контроль вкладышей подшипниковых технический 5 — 5] 5 [c.432]

Объем контрольных операций в подшипниковом производстве весьма велик. Удельный вес и роль технического контроля в производстве под шинников, вероятно, выше, чем в любой другой отрасли машиностроения [c.484]

Контроль смазки подшипников осуществляют путем наблюдения за тем, чтобы в подшипниковый узел закладывалось или наливалось нужное количество консистентной или жидкой смазки определенного сорта в соответствии с техническими условиями. [c.608]

К завершающим операциям технологического процесса обработки деталей относятся мойка, консервация, сборка и упаковка. Автоматические линии для завершающих операций могут быть с последовательным, последовательно-параллельным или параллельным расположением оборудования, что зависит от требуемой производительности и заданного технологического процесса. Эти линии завершают процесс обработки деталей, после чего детали поступают на комплектацию в сборочные цеха или их упаковывают для запасных частей. Во многих случаях, в зависимости от технических условий на обрабатываемую деталь или комплект собираемых деталей, особенно в случаях контроля в составе линии, линии для завершающих операций устанавливают в отдельном помещении со стабильным поддержанием заданной температуры в определенных пределах (обычно 2°С). Такие линии созданы для карданных, роликовых и конических подшипников, клапанов, пальцев, поршней двигателей и других деталей подшипниковой и автомобильной промышленности. [c.453]

Комплексная автоматизация требует коренного совершенствования методов организации производства. На подшипниковых заводах естественным путем сложилась такая организация производства, при которой цехи создавались для выполнения каждой отдельной технологической операции — кузнечных, автоматно-токарных, термических, шлифовально-сборочных. Внедрение автоматизированных комплексных линий на всех операциях технологического процесса требует такой организации производства и обслуживания линий, которая обеспечивала бы единое административное и техническое руководство потоком, а также усилило ответственность за качество деталей на всех смежных операциях линии. В связи с этим наладчиков стали обучать обслуживать не одну, а ряд смежных операций, что позволило им правильно распределить припуски на обработку между операциями. Потребовалось перестроить также и службу оперативного контроля и учета производства применительно к структуре автоматических линий и цехов. [c.95]

Улучшение деятельности информационно-технических служб на машиностроительных предприятиях приносило ощутимые результаты. Так, в 1964 г. на Томском государственном подшипниковом заводе № 5 благодаря внедрению 18 технико-экономических мероприятий, заимствованных из информационных источников и опыта работы других предприятий, получена экономия в сумме 57 тыс. руб., что составляет 103% к годовому заданию (контроль- [c.151]

Разработанные методы были применены для контроля качества монтажа хвостовой трансмиссии вертолета, оценки текущего технического состояния зубчатого зацепления и подшипниковых узлов редуктора угольного комбайна, редуктора трактора, для обнаружения эксплуатационных дефектов цилиндро-поршневой группы дизельного двигателя внутреннего сгорания, монтажных и эксплуатационных дефектов различных насосов, турбонагнетателей и других механизмов. [c.228]

Представлены основные сведения, необходимые для организации и проведения монтажа, обслуживания и ремонта циркуляционных насосов. Рассмотрены проблемы технического обслуживания, контроля состояния и диагностического контроля насосов в процессе эксплуатации. Особое внимание уделено вопросам ремонта подшипниковых узлов и уплотнения вала. [c.2]

Для проверки в процессе испытаний технического состояния подшипников следует применять контроль уровня ударной вибрации корпусов редукторов в зоне подшипниковых узлов. [c.672]

При росте температуры подшипников и увеличении вибрации машины из-за возникающих дефектов в подшипниковых узлах машина выводится в ремонт и выполняется контроль технического состояния всех элементов подшипникового узла. [c.275]

При текущем ремонте ТР-1 (в дополнение к работам, выполняемым при техническом обслуживании ТО-2, ТО-3) добавляют смазку в роликовые подшипники и другие узлы трения при помощи заправочных агрегатов с дозирующим устройством или винтового пресса. Агрегаты выдают смазку до 250 г с возможностью дозировки через каждые 25 г. Агрегат состоит из электродвигателя 2 (рис. 48), от вала которого вращение через редуктор 7 передается на шнек и нож, помещенные в конусный бак 4 для смазки. При вращении лопасти шнека смазку направляют к дозатору, от которого через наконечник, нагнетательный рукав 5 смазка поступает в подшипниковый узел машины. Манометр служит для контроля давления смазки, а рукав 3 — для заправки. Электродвигатель подключают через кнопочный пускатель к сети напряжением 220/380 В. Частота вращения якоря электродвигателя 3000 об/мин, а шнека 150 об/мин. Вместимость бака рассчитан на 20 л. Давление нагнетания смазки [c.70]

В табл. 9 приведены технические данные типажа систем, предназначенных в основном для контроля деталей и изделий подшипникового производства. [c.471]

Заводская документация, передаваемая до начала монтажа производителю работ, должна содержать требования поставщика к строительной готовности фундаментов и здания указания по рекомендуемым конструкциям подкладок под оборудование и их размещению на фундаменте технические допуски на выверку оборудования с учетом характера связей между стыкуемыми узлами технологических агрегатов перечень рекомендуемого специального инструмента и оснастки для центровки и выверки оборудования указания о базовых поверхностях, площадках для контроля, а также встроенные устройствах для выверки монтируемых узлов описание конструктивных особенностей монтажных стыков и оснащения их фиксирующими элементами, обеспечивающими сборку узлов без использования контрольного инструмента и слесарной подгонки типы, технологию установки я заделки фундаментных болтов рекомендуемую технологию подливки оборудования усилия и способ контроля затяжки фундаментных болтов в зависимости от типа используемых подкладок и методов установки оборудования на фундаменты номенклатуру используемых защитных материалов и способы их удаления при предмонтажной ревизии оборудования указания о нормативных сроках переконсервации оборудования сведения о возможности совмещения защитных покрытий закрытых кинематических узлов (редукторы, подшипниковые узлы, шарниры) с эксплуа- [c.106]

В некоторых отраслях производства (подшипниковая промышленность, производство полупроводниковых приборов и интегральных схем) операции контроля занимают 25—50% времени всего технологического цикла. По мере механизации и автоматизации операций обработки контрольные операции становятся наиболее трудоемкими по удельному весу, контроль становится узким местом, задерживающим дальнейший рост производительности труда. Поэтому необходимым условием дальнейшего повышения качества изделий и иовышения производительности труда в машиностроении является совершенствование существующих и разработка новых методов и средств технического контроля изготовления изделий. Без автоматизации контроля нельзя создавать автоматические линии, цехи и заводы, работающие полностью по автоматическому циклу, т. е. решать проблемы комплексной автоматизации производства. [c.250]

Такой же положительный результат достигнут и в производстве подшипников качения, где конструктивное подобие и единство стандартных технических требований привело благодаря усилиям МосСКБ-АЛ и СС к разработке и широкому внедрению на ряде подшипниковых заводов стандартного технологического процесса автоматизированного производства изготовления наружных и внутренних колец стандартных шариковых и роликовых подшипников в широком диапазоне размеров. Деталей типа колец изготовляется в разных отраслях машиностроения огромное количество. Созданный стандартный технологический процесс производства деталей типа колец является универсальным. Технические и экономические последствия осуществления стандартизации этого технологического процесса весьма значительны, так как на станкостроительных и других заводах освоено серийное производство комплексного автоматического оборудования, в том числе технологического, транспортного, контрольного и упаковочного, причем все операции контроля вошли в состав стандартного технологического процесса. [c.182]

Подшипниковые материалы подвергают различным испытаниям в зависимости от целей исследования. При входном контроле металл подвергают тщательному анализу, в процессе которого проверяется соответствие нормам стандартов химического состава, твердости, зафязненности неметаллическими включениями, пористости, неоднородности структуры и др. У металла для сепараторов, кроме того, испытаниями на растяжение проверяются удлинение до разрушения и временное сопротивление. Методы и нормы входного контроля подшипниковых материалов приведены в стандартах и технических условиях. [c.330]

В подшипниковой промышленности основной характеристикой твердости колец и тел качения, принятой в технической документации, является величина HR , которую указывают на всех чертежах независимо от размеров деталей, даже для таких деталей, твердость которых невозможно измерить в единицах HR , т. е. при нагрузке 150 кГ. В связи с этим при контроле твердости деталей ио Роквеллу при нагрузке 60 кГ или по Виккерсу при нагрузках от 1 до Ю кГ необходимы соответствующие таблицы для пересчета HRA (шкала А Роквелла) и HV на HR . [c.409]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...