Хромистые стали термообработка

В ряде случаев представляется целесообразным использовать для сварных изделий из перлитных и хромистых сталей режим полной термической обработки закалку с последующим отпуском. При этом обеспечивается наиболее высокая однородность сварного соединения. Данный вид термической обработки может применяться для отливок, подвергаемых крупным заваркам в целях ремонта. На сварку отливка поступает в отожженном состоянии, а после сварки деталь проходит полную термообработку по режиму для основного металла. [c.92]

Содержание хрома в стали увеличивает ее твердость и прочность в отожженном и особенно в закаленном состоянии, а также увеличивает стойкость против истирания. На пластичность стали добавка хрома влияет незначительно. Наличие хрома более 1,0—2,0% значительно повышает устойчивость стали против окисления при нормальных и высоких температурах. Присутствие даже незначительных количеств хрома (0,5%) в стали усложняет ее сварку, так как хромистая сталь приобретает закалку при остывании сварного шва даже на спокойном воздухе. По этой же причине трубы при наличии в их металле даже небольших количеств хрома подвергаются обязательной термообработке после горячего гнутья. [c.27]

Влияние температуры закалки и химического состава на величину твердости хромистых сталей приведено на рис. 7 [7]. Из приведенных данных следует, что при производстве хромистых сталей необходимо уделять большое внимание обеспечению оптимальных пределов химического состава металла и постоянству термообработки, [c.21]

На поверхности слитков встречаются продольные и поперечные трещины. Продольные трещины наиболее часто встречаются на слитках круглого сечения хромистых сталей, особенно легированных кремнием и молибденом. Отливка в слитки квадратного или прямоугольного сечения, снижение температуры металла п скорости разливки позволяют устранить трещины. Термические продольные трещины устраняются путем обеспечения оптимального режима охлаждения и термообработки слитков. [c.265]

Существенным недостатком хромистых сталей мартенситного класса является их разупрочнение под влиянием сварочного нагрева. Восстановить первоначальные свойства указанных сталей можно только трудоемкой двойной термообработкой — нормализацией с отпуском. Для сварки сталей мартенситного класса рекомендуется дуговая, электронно-лучевая, лазерная и контактная сварка. [c.510]

Какие виды термообработки используют для повышения пластичности сварных соединений хромистых сталей [c.342]

При сварке перлитных сталей с более высоколегированными хромистыми сталями группы VII, содержащими 17. .. 28 % Сг, применяют электроды аустенитно-ферритного, а также аустенитного классов. Однако при этом следует учитывать вышеописанную структурную неоднородность в зоне сплавления аустенитного шва и перлитной стали. Термообработка в этом случае не требуется. [c.400]

Термообработка и механические свойства хромистых сталей (ГОСТ 454.4—71 ) [c.102]

Там, где это возможно, целесообразно избегать термической обработки материалов, назначая сырые материалы. В большинстве таких случаев сырые материалы могут быть взяты менее дефицитных марок и будут дешевле. Так, например, хромистые стали марок ЗОХ и 40Х в сыром виде имеют примерно такие же механические качества, как и стали марок Ст. 6, Ст. 7, и во многих случаях для деталей, не подвергающихся термообработке, могут быть заменены последними. [c.289]

Предварительная термообработка. Аустенитные стали не подвергают предварительной обработке. При сварке нержавеющих и кислотоупорных хромистых сталей их следует медленно нагреть до 150—250 С и выдержать при этой температуре. [c.144]

Ряд высокохромисилх сталей в зависимости от рея има термообработки и температуры эксплуатации изделия могут изменять свои структуру и свойства, в основном приобретая хрупкость. В зависимости от химического состава стали и влияния термического воздействия в хромистых сталях наблюдаются 475°-ная хрупкость хрупкость, связанная с образованием сг-фазы охрупчивание феррита, вызываемое нагревом до высоких температур. 475°-ная хрупкость появляется в хромистых сплавах и сталях при содержании 15—70% Сг после длительного воздействия температур 400—540° С (особенно 175 С). Добавки титана и ниобия ускоряют процесс охрупчивания при 475°. [c.260]

Рис. 135. Термический цикл основного металла в зоне термического влияния при сварке и последующей термообработки закаливающихся хромистых сталей сплошные лппип — сопутствующий подогрев 380° С

Введение 0,1...0,2% V (40ХФА) повышает механические свойства хромистых сталей, главным образом вязкость, вследствие лучшего раскисления и измельчения зерна без увеличения прокаливае.мости. Эти стали применяют для изделий, работающих при повышенных динамических нагрузках. Значения механических свойств некоторых улучшаемых сталей после термообработки приведены в табл. 10. [c.94]

Магнитнотвердые стали этой группы охватывают в основном хромистые, вольфрамовые и кобальтовые стали, которые приобретают повышенную коэрцитивную силу после закаливания на мартенсит. Помимо мартенсита после термообработки эти стали содержат. высокодисперсные карбиды. Наличие больших внутренних напряжений в основном предопределяет более высокую коэрцитивную силу, чем в обычных сталях. Хромистые стали отличаются от углеродистой стали присадкой хрома (до 3%) вольфрамовые н кобальтовые стали помимо хрома содержат соответственно присадки вольфрама (до 8%) и кобальта (до 15%). Введение вольфрама сопровождается повышением В , а кобальта — увеличением и В/, одновременно возрастает и (ВН)тах- Наиболее высокие для этих сталей магнитные свойства получаются в результате сложной термообработки, которая осуществляется после изготовления магнитов. Однако в магнитах из этих сталей наблюдается некоторое снижение остаточной индукции с течением времени. Для повышения стабильности применяют искусственное остарнвание выдерживанием. в кипящей воде и частичным размагничиванием готовых магнитов. Все стали допускают ковку в нагретом состоянии и холодную обработку ДО закалки..Магнитные характеристики относительно невысоки так, для хромистой стали с содержанием около 3% Сг и 1% С (остальное Fe) значения В, = 0,95 тЛ, — 4,8 ка1м-,- (ВН)тгх не менее 1,1 Kdot jM (табл. 20.1). Мартенситные стали могут применяться [c.263]

Материалы подшипников. Тела качения и кольца изготовляют из высокопрочных шарикоподшипниковых хромистых сталей ШХ15 и других с термообработкой и последующими шлифованием и полированием. Витые ролики изготовляют навиванием из стальной полосы. Твердость закаленных тел качения и колец 61...66 НКСэ. Сепараторы чаще всего штампуют из [c.327]

Основные детали шарико- и роликоподшипников по условиям работы должны иметь высокую стойкость против истирания, смятия и раздавливания. Для их изготовления применяется преимущественно высокоуглеродистая хромистая сталь (около 10/д С и 0,5—1,5°/о Сг), которая после термообработки даёт высокую и равномерную твёрдость поверхности детали, высокую прочность и достаточную вязкость, предотвращающую образование трещин при перегрузке подшипников. Частично на заводах США применяется цементуемая никельмолиб-деновая сталь типа марки 15НМ, однако трудность получения в цементованном слое вполне равномерной структуры и твёрдости ограничивает распространение этой стали. [c.385]

Хромистая сталь с содержанием 23—32%Сг (марки Х25 и ХЗО) относится к ферритному классу и применяется без термообработки. Она устойчива против ксгррозии в условиях, общих для хромистых сталей, а также против действия горячей фосфорной кислоты (концентрацией до 70—75%), горячей вытяжки фосфорной кислоты из флотированного апатита, кипящей уксусной кислоты, растворов гипохлорита натрия, дымящей азотной кислоты, концентрированной серной кислоты и пр., и очень устойчива против коррозии при высоких температурах. Сталь применяется для изготовления деталей аппаратуры, не испытывающих ударных нагрузок, в химической и других отраслях промышленности. По механическим свойствам сталь близка к хромистой с содержанием 16—18% Сг. Для получения более высоких пластических свойств после отжига при 850° требуется быстрое охлаждение, Существенным недостатком стали, общим для всех железохромистых сплавов ферритного класса, является её хрупкость, проявляемая в условиях динамических нагрузок. Введение в сталь 0,2—0,3% N2 или 1 —1,2% Т1 в значительной степени устраняет хрупкость. [c.489]

Ферритные хромистые стали подвержены межкристаллитной коррозии. Появление последней связано с выпадением карбидов. Вследствие малой растворимости углерода в феррите карбиды, имеющиеся встали, переходятв твердый раствор при более высоких, температурах, чем в случае аустенитных сталей. При охлаждении карбиды выделяются по границам зерен. При этом, по мнению Э. Гудремона [111,62], происходит обеднение хромом границ зерен и понижение их устойчивости. И. А. Левин и С. А.Гинцберг[П1,154] используя методику микроэлектрохимических исследований, показали, что границы зерен в хромистых сталях поляризуются слабее, чем основное зерно. Диффузия хрома вобъемноцентрированной решетке феррита происходит более интенсивно, чем в аустените. В связи с этим при медленном охлаждении с высоких температур или при длительном отжиге в интервале температур 550—700° С наблюдается коагуляция карбидов и выравнивание концентрации хрома. Ферритные хромистые стали при этом нечувствительны к межкристаллитной коррозии. В полуферритных сталях межкристаллитная коррозия проявляется в более слабой степени. В двухфазной стали границы зерен феррита и аустенита по разному чувствительны к межкристаллитной коррозии после различных видов термообработки. Для феррита опасно быстрое охлаждение, для аустенита — отпуск при температурах 550—700° С. Устраняется межкристаллитная коррозия нагревом при 500—700° С в случае феррита и закалкой при температуре 1050° С в случае аустенита. Поскольку мартенситные хромистые стали (для снятия закалочных напряжений) после сварки всегда подвергаются отжигу, межкристаллитной коррозий они фактически [c.176]

Следует отметить, что механические свойства хромистых сталей существенно зависят от метода термообработки. Так, например, понижением температуры отпуска можно существенно повысить предел прочности и предел пропорциональности стали 2X13, однако при этом падают удлинение и ударная вязкость, что нецелесообразно для турбинных лопаток с их большими динамическими напряжениями от изгиба и переменной нагрузкой. [c.156]

Хромоникелевые стали ЭИ 123 и ЭИ405 обладают более высокими, чем хромистые стали, жаропрочностью и коррозионной стойкостью. Они отличаются также большой пластичностью, но значительно меньшим, чем у стали 2X13, пределом текучести при комнатной температуре. При этом можно отметить, что характер термообработки стали ЭИ 123 не так сильно влияет на ее механические показатели, как у стали 2X13. [c.156]

В натурных условиях достаточно полные опытные данные были получены Берлинским объединением электрических станций и фирмой Броуп-Бовери [Л. 62]. На рис. 13-1 приведены экспериментальные данные фирмы ВВС, полученные при испытаниях турбины мощностью 36 тыс. кет с я = 3 000 об1мин с начальными параметрами пара ро = 30 бар и /о = 425° С. Лопатки последней ступени были выполнены из 15 различных марок сталей, термообработка которых также различалась. Обыкновенные нержавеющие стали обладают приблизительно одинаковой эрозионной устойчивостью (кривая /). Более устойчивыми оказались стали с высоким содержанием хрома (15—20%) и никеля (11%) (кривая 2). Наименьшему эрозионному износу подверглись лопатки из нержавеющей хромистой стали (Сг— 14%) с закаленным кромками (кривая 3). Обнаружено, что процесс износа лопаток во времени не постоянен. Наиболее бурное разрушение металла происходит на начальном [c.357]

Для высоколегированных сталей газопламенная сварка - самый плохой способ сварки, особенно это относится к коррозионно-стой-ким и кислотостойким сталям, содержащим хром. Большая зона нагрева ведет к потере коррозионной стойкости. Сварку таких сталей следует вести нормальным пламенем пониженной мощности ( 70 л/ч ацетилена на 1 мм толщины кромок) на большой скорости, не допуская перерывов. Тонкие кромки сваривают левым способом, толстые -только правым. После сварки хромистых сталей рекомендуется термообработка изделия по режиму для данной стали. При Сварке хромони- [c.77]

Хромистые стали, содержащие 12—14% Сг, в зависимости от содержания углерода могут испытывать у->а-превращение (стали мартенситного класса) или не испытывать его (стали ферритного класса) в стали мартенситно-ферритного класса (12X13) у->а-превращение будет неполным. Наличие и полнота у->а-превращения определяют способноеть стали к упрочнению при термообработке сталь с 0,1% С и 13% Сг не упрочняется при закалке из-за отсутствия у->а-превращенги чем больше в стали углерода, тем полнее протекает мартенситное превращение, тем выше содержание углерода в мартенсите и его твердость. Однако повышение концентрации углерода в стали приводит к образованию карбидов, уменьшая при этом количество хрома в твердом растворе (а именно содержание хрома в твердом растворе и определяет коррозионную стойкость стали) при этом в стали возникает двухфазная структура. Стали с 13% хрома подвержены коррозионному растрескиванию и точечной коррозии в содержащих ионы хлора средах. [c.169]

Поэтому в таких случаях приходится отказываться от получения швов, подобных по составу свариваемой хромистой стали. Более работоспособные сварные соединения получаются при аустенитной или аусте-нитно-ферритной структуре металла сварных швов, обычно хромоникелевых с достаточным количеством аустенизаторов, в основном никеля и марганца. Последующая термообработка по режиму, необходимому для измененного сварочным термодеформационным циклом основного металла, как правило, ухудшает свойства металла шва и вызывает резкие перепады остаточных напряжений вблизи границы сплавления. Поэтому термообработку таких сварных соединений обычно не проводят. [c.327]

Хромали 229 Хроман 230 Хромистые стали 153 мартенситные 143, 154 термообработка 154 коррозионная стойкость 155 мартенситно-ферритные 143, 156 ферритпые термообработка 156 коррозионная стойкость 97, 157 Хастеллой В, С 228, Г 230 Чугуны высоколегированные, коррозионностойкие 222 Шеффлера диаграмма 142 Щелевая коррозия 83, 167 механизм 84 [c.358]

Основными техническими требованиями, предъявляемыми к элементам комплекта УСП, являются их износоустойчивость, точность размеров и высокий класс чистоты (шероховатости) рабочих поверхностей. Хорошо изготовленные элементы УСП могут находиться в работе 15—20 лет, поэтому элементы приспособлений изготовляют из легированных и высокоуглеродистых инструментальных сталей и проходят термическую обработку. Базовые и опорные детали изготовляют из хромоникелевой стали марки 12ХНЗА с твердостью после термообработки HR 60—64. Ответственные крепежные детали изготовляют из хромистой стали марки 38ХА. [c.10]

Неизменяемость формы и размеров при термической обработке. Это свойство важно только для инструментов, профиль зуба которых не шлифуется (например круглые плашки, ручные метчики). Часто это свойство определяет назначение стали для того или иного инструмента. Чем больше масса инструмента, тем больше по величине деформации. В отношении неизменяемостн формы лучшие результаты показывают легированные стали типа ХВГ, ХВСГ и т. д. Наименьшую деформащхю при термообработке дают хромистые стали, наибольшую — углеродистые. Изделия из быстрорежущей стали также несколько меняют размеры при термической обработке, однако обычно их затем шлифуют. [c.20]

Хромистые, вольфрамовая и кобальтовые стали для постоянных магнитов выпускают согласно ГОСТ 6962-54 разных размеров и сечений круглого, квадратного и прямоугольного. Магнитные свойства в пределах требований ГОСТ гарантируются лишь при условии соблюдения термической обработки и старения в полном соответствии с утвержденными технологическими инструкциями. Магнитные свойства хромистых сталей с шовы-шецным содержанием хрома (до 3%) ири весьма сложной термообработке можно довести до свойств более дорогой вольфрамовой стали, благодаря чему в ряде случаев стала возможной замена последней. Вольфрамовая сталь отличается большой стойкостью против магнитного старения. В этом отношении она относится к одному из лучших материалов. Зато она подвержена значительному структурному старению. Из всех стандартных марок легированных сталей для постоянных магнитов кобальтовая сталь обладает наиболее высокими магнитными свойствами. Удельная максимальная энергия у нее доходит до 40- 10 дж1см . Магниты из кобальтовой стали для одних и тех же случаев применения короче и компактнее, чем из других легированных сталей. Коэрцитивная сила кобальтовых сталей повышается с увеличением содержания кобальта. Применение кобальтовой стали сдерживается у нас дефицитностью и высокой стоимостью кобальта. В табл. 8-7 даны магнитные характеристики легированных сталей по ГОСТ 6862-54. [c.362]

Хромистые, вольфрамовые и кобальтовые стали для постоянных магнитов выпускают согласно ГОСТ 6862-54 разных размеров и сечений круглого, квадратного и прямоугольного. Магнитные свойства в пределах требований ГОСТ гарантируются лишь при условии соблюдения термической обработки и старения в полном соответствии с утвержденными технологическими инструкциями. Магнитные свойства хромистых сталей с повышенным содержанием хрома (до 3%) при весьма сложной термообработке можно довести до свойств более дорогой вольфрамовой стали, благодаря чему в ряде случаев стала возможной замена последней. Вольфрамовая сталь отличается большой стойкостью против магнитного старения. В этом отношении она относится к одному из лучших материалов. Зато она подвержена значительному струйурному старению. Из всех стандартных марок легированных сталей для постоянных магнитов кобальтовая сталь обладает наиболее высокими магнитными свойства.чи. Максимальная энергия у нее доходит до 40- 10 дж см . Магниты из кобальтовой стали для одних п тех же случаев применения компактнее, чем из других легированных сталей. [c.310]

Материалы подшипников. Тела качения и кольца изготовляют из высокопрочных шарикоподшипниковых хромистых сталей ШХ15 и других с термообработкой и последующими шлифованием и полированием. Витые ролики изготовляют навиванием из стальной полосы. Твердость закаленных тел качения и колец HR 61.... ..66. Сепараторы чаще всего штампуют из мягкой листовой стали. Для высокоскоростных подшипников сепараторы изготовляют массивными из бронзы, латуни, легких сплавов или пластмасс. [c.217]

Для освоенных в практике холодной высадки изделий со степенью деформации 65—85% при количестве ударов, равном максимально трем без промежуточной термообработки, процентное содержание углерода в углеродистых сталях не должно превышать 0,5%. Стали с содержанием углерода больше 0,5% обычно высаживают с подогревом. Из легированных сталей для холодной высадки наиболее широко применяются хромистые стали (40Х). В производстве шариков за один удар успешно применяется сталь ШХ15 (0,9—1,1% С и 1,3—1,6% Сг) благодаря низкой степени деформации. Многие заводы высаживают изделия в холодном виде из аустенитной нержавеющей стали (ЭЯ1, ЭИ319 и др.), из которых некоторые предназначены для работы при высокой температуре. Содержание хрома в высаживаемых сталях типа нержавеющих доходит до 27%, а металл инвар (ЭИ36), высаживаемый в холодном виде (например для винтов точных приборов), содержит 36% никеля. [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...