Извлечение изделий из формы

Первый этап работ по облегчению извлечения изделий из формы проводится уже на стадии их проектирования. Каждое изделие, безотносительно к его конструкции, надо проектировать с учетом метода получения, причем стадия извлечения его из формы является самой критической в процессе формования. [c.178]

Извлечение изделий из формы 178 Изготовление [c.575]

Полуавтоматический режим. После нажатия кнопки машина выполняет все операции цикла литья и после раскрытия формы останавливается. Режим используют при ручном извлечении изделий из формы или ручной установке арматуры в нее. [c.691]

В случае необходимости нафева изделия для отверждения связующего, в форму могут быть помещены трубчатые электронагреватели, либо в ней проделаны каналы для теплоносителя, либо саму форму с изделием можно поместить в термокамеру. Для облегчения извлечения изделия из формы между ними наносят разделительный антиадгезионный слой (поливиниловый спирт, силиконовую смазку, целлофан и др.). [c.765]

Для получения распалубочной прочности бетона (т. е. прочности, достаточной для извлечения изделий из форм) пропаривание рекомендуется прекращать после достижения значения скорости звука, установленного по тарировочной кривой, построенной по результатам испытания образцов в горячем состоянии. [c.282]

При конструировании изделий из пластмасс необходимо предусматривать специальные технологические уклоны для беспрепятственного извлечения изделия из формы (табл. 7.21) [4, 8]. [c.137]

Процесс изготовления изделий методом контактного формования состоит из следующих операций нанесения разделительных покрытий на формы раскроя тканых или нетканых армирующих материалов приготовления связующего укладки армирующего материала на форму нанесения на армирующий материал связующего и пропитки им арматуры формования изделия с одновременным или последующим его отверждением при комнатной температуре или нагревании до 70—95 °С после желатинизации смолы извлечения изделия из формы и механической обработки его по контуру согласно требованиям чертежа, контроля геометрии и дефектоскопии. [c.42]

Горячее литье под давлением. Метод горячего литья под давлением заключается в заполнении металлической формы расплавленным литейным шликером, затвердевании шликера внутри формы и извлечении изделия из формы. Все указанные операции осуществляются на специальных литейных машинах, например типа М-902 (рис. 2-16). [c.43]

После извлечения изделия из формы его подвергают сушке (ПО—150° С) на воздухе, в сушильных шкафах или в сушилках. Относительная плотность заготовки составляет 30—60%. Связь между частицами обусловлена в основном механическим зацеплением. Спекание проводят по режиму, зависящему от свойств материала изделия. [c.287]

Для удобства извлечения изделий из пресс-формы, уменьшения брака по трещинам и поломкам боковые поверхности охватывающих и охватываемых элементов должны иметь конусность или литейные уклоны. Рекомендуются литейные уклоны внутренних полостей и отверстий изделий делать большими, чем уклоны наружных контуров. При литье же тонкостенных и глубоких изделий из термопластичных материалов желательно уклоны наружных контуров делать большими, чем внутренние, что устраняет заклинивание, а съем изделия в этом случае происходит при помощи специальной рамки по всему контуру. [c.330]

Смазывающие вещества (стеараты, олеиновая кислота), введенные в состав пресс-порошков, образуют на поверхности изделия равномерную пленку, облегчающую извлечение изделия из пресс-формы. [c.297]

Извлечение изделия из пресс-формы и подготовка ее к очередной запрессовке. После окончания выдержки пресс-форма открывается и изделие выталкивается. Пресс-форма перед следующей запрессовкой очищается и продувается сжатым воздухом. [c.301]

После извлечения готового изделия из формы при необходимости можно провести дополнительное отверждение изделия в термокамере. [c.86]

Технологические уклоны для изделий из пластмасс необходимо недобрать так, чтобы обеспечить беспрепятственное извлечение изделий из пресс-формы и исключить возможные деформации и повреждения поверхности. [c.908]

Затрудняется извлечение готового изделия из формы. Материал в отдельных местах прилипает к форме [c.171]

Торцы деталей для упрочнения выполняют в виде буртиков разнообразных конструкций. Торцы предохраняют края изделия от поломки, предотвращают коробление, облегчают формообразование и извлечение детали из формы. [c.61]

Торцы предохраняют края изделия от поломки, предотвращают коробление, облегчают формообразование и извлечение детали из формы. [c.93]

Модели должны удовлетворять следующим требованиям быть прочными и противостоять короблению иметь конструкцию и размеры, обеспечивающие соответственно извлечение модели из формы и получение требуемых изделий. [c.12]

Для извлечения изделия из пресс-формы ее необходимо охладить. При этом термопластические массы после отвердевания в пресс-форме не переходят в неплавкое и нерастворимое состояние и могут быть снова использованы для прессования. Они сохраняют также способность растворяться и поэтому называются обратимыми. [c.721]

Этот метод не требует сложного оборудо- вания и наряду с методом окрашивания наливом доступен в лабораторных условиях. Однако при его использовании возрастают требования к обтекаемости формы изделий, плотности и вязкости лакокрасочного материала. Кроме того, для получения равномерного по толщине покрытия необходимо соблюдение определен-, ной скорости извлечения изделия из ванны. [c.99]

Для беспрепятственного удаления изделий из формы необходимы технологические уклоны на внешних и внутренних поверхностях детали, параллельных направлениям раскрытия форм или совпадающих с направлением извлечения из детали формующих элементов. Технологические уклоны не делают на плоских монолитных деталях толщиной 5—6 мм и менее. Уклон внутренних поверхностей и отверстий деталей должен быть больше уклона наружных поверхностей. Рекомендуются следующие углы уклона наружные поверхности от 15 до 1°, внутренние поверхности от 30 до 2°, отверстия глубиной до 1,5 й от 15 до 45 ребра жесткости и выступы от 2 до 10°. Уклоны на деталях из термореактивных материалов, получаемых литьем под давлением, должны выбираться по величине больше, чем при литье под давлением термопластичных материалов. [c.84]

Рифления. Применяются рифления для облегчения вращения некоторых изделий (ручек, маховичков и т. п.). Выполняют их преимущественно на наружной стороне плоских, цилиндрических или конических поверхностей. На поверхностях более сложной формы выполнение рифления связано со значительными технологическими трудностями и почти не. практикуется. Элементом рифления являются выпуклые ребра, расположенные в направлении прессования или ориентированные в направлении извлечения их из формующих элементов. Размеры ребер рифления определяют в зависимости от радиуса детали (табл. 179). Минимальная ширина ребер должна составлять 0,6 лш, а высота их над поверхностью не должна превышать ширину. В сечении ребра имеют форму полукруга, треугольника или трапеции. На цилиндрической поверхности рифления ребра должны быть выполнены с уклоном величиной, большей уклона боковой поверхности. Наиболее целесообразны глухие ребра рифления. [c.330]

Поднутрения. При конструировании изделий из пластических масс следует избегать поднутрений на вертикальных поверхностях изделий или применения отверстий различной формы, оси которых расположены параллельно плоскости разъема пресс-формы, так как в этом случае затрудняется извлечение изделий из пресс-формы (требуется применение разъемных матриц и отъемных частей). Поднутрения ухудшают технологичность деталей, снижают их точность и качество поверхности, усложняют конструкцию пресс-формы и ограничивают производительность при прессовании. Путем изменения конструкции изделий можно избежать поднутрений (рис. 104, а, б). Если избежать поднутрения невозможно, то в некоторых случаях целесообразно расчленить такую деталь на две (и более) простые детали (рис. 104, в, г). [c.330]

Чистота поверхности отпрессованного изделия зависит от чистоты обработки оформляющих поверхностей пресс-формы. Высокие классы чистоты обработки этих поверхностей назначаются для придания изделиям хорошего внешнего вида, а также для того, чтобы обеспечить легкое извлечение изделий из пресс-формы. Рабочие поверхности матриц пресс-форм для прессования плоских изделий простой конфигурации, легко вынимаемых из пресс-формы (заготовки шестерен), обрабатываются по 7—9 классу, а для прессования высоких изделий и изделий сложной конфигурации несимметричной формы (типа высоких втулок, крупных колец, сложных вкладышей подшипников и т. п.) — по 9—14 классу. В обоих случаях производится хромирование рабочих оформляющих поверхностей и полирование их до и после хромирования. [c.126]

Рычаги, весовые приспособления, шторки, фотоэлектрические реле не гарантируют полное извлечение отливок из формы. Рычаги, ударяя по центральному литнику, удаляют его, но одно или два изделия могут остаться на толкателях. При использовании весовых приспособлений удлиняется цикл литья, так как после выпадения отливки необходимо время для успокоения весов. [c.69]

При изготовлении формы необходимо образовать канал, через который жидкий металл будет заполнять полость формы (литниковая система). При застывании металла объем его уменьшается и внутри отливки образовалась бы усадочная раковина. Для предотвраш ения этого в форме делают специальную полость, объем которой может быть достаточно велик (иногда больше, чем объем самой формы для изделия). Этот объем тоже будет заполнен металлом, но должен застыть в последнюю очередь и раковина образуется в нем. Эта часть отливки называется " прибыль" и после извлечения отливки из формы должна быть отрезана или удалена при последуюш ей механической обработке. [c.45]

ИЛИ впадины (рис. 8.11, г, е). Правильная конструкция опорной поверхности повышает жесткость всей конструкции, особенно у крупных корпусных деталей. Для этого сплошные опорные поверхности следует заменять поверхностями с выступающими буртиками (рис. 8.11, d). Общее конструктивное оформление детали необходимо выполнять с учетом удобства сборки этой детали с другими деталями изделия. Для свободного извлечения детали из пресс-формы на наружных и внутренних поверхностях ее необходимо предусматривать технологические уклоны. При проектировании конических поверхностей необходимо исходить из удобства извлечения детали, обратная конусность недопустима. [c.440]

При прессовании в закрытых пресс-формах получают заготовки заданной формы и размеров. Однако допуски на их размеры по длине и поперечному сечению более высокие по сравнению с точной механической обработкой. Точность изготовления порошковых заготовок зависит от точности пресса, пресс-форм, стабильности упругих последействий при холодном прессовании и объемных изменений при спекании, износа пресс-форм, роста линейных размеров полуфабрикатов и изделий при хранении и т. д. Упругое последействие зависит от ряда технологических факторов дисперсности и формы частиц порошка, содержания оксидов, твердости материала частиц, давления, прессования, наличия смазок и пр. Упругое последействие в заготовках из порошков хрупких и твердых материалов всегда больше, чем в изделиях из мягких и пластичных порошков. Оно сильнее проявляется по высоте заготовок (до 5...6 %), чем по диаметру (не более 2...3 %). Упругое последействие облегчает снятие заготовок с пуансона за счет увеличения охватывающих размеров, но препятствуют их извлечению из пресс-форм при наличии всевозможных выступов, ребер и пр. [c.184]

Окраска окунанием применяется для изделий обтекаемой формы, не имеющих карманов" и пазух", где может задержаться краска при извлечении деталей из окрасочной ванны. Ввиду своей простоты и большой производительности данный метод широко применяется и позволяет полностью автоматизировать операцию. [c.269]

Формование боковых прямоугольных окон требует изготовления сборной матрицы или сложной системы извлечения боковых формующих знаков перед выталкиванием изделия из пресс-формы. В обоих случаях усложняется изготовление пресс-формы и снижается производительность [c.332]

Подобрать мат или тканый ровниг с лучшей смачивае-стью или растворимостью использовать рыхлую шпатлевку для заполнения зон с небольшим радиусом закруглений перед введением формуемого материала изменить конструкцию формы Устранить ошибки при укладке и резке перед извлечением изделия из формы нанести накладки иа утоненные участки попытаться пропитать армирующий материал смолой перед его укладкой в форму Дня образования последнего слоя использовать ткань, тканый ровинг или тонкий мат с внутренней стороны после отверждения отшлифовать абразивной шкуркой и нанести лакокрасочное жидкое покрытие Ввести в смолу больше загустителя до начала отверждения отжать избыток смолы резиновым валиком из точек, куда оиа стекает ввести дополнительное количество армирующего материала Слон укладывать симметрично поверхность изделия сделать слегка изогнутой Обеспечить полное отверждение в форме [c.52]

Качество отверждающихся покрытий в последние годы значительно улучшилось, и сейчас многие изделия из слоистых пластиков, получаемые формованием с ручной укладкой и (или) напылением, грунтуют, а затем окрашивают напылением полиэфирной, полиуретановой или эпоксидной смолы, полностью переходящей в твердое состояние под действием отверждающих агентов. Одна фирма прессует ванны и окрашивает их полиуретановыми смолами. Некоторые судостроительные фирмы пришли к выводу, что удобнее всего формовать корпуса без наружного смоляного слоя, а затем, после их соответствующей обработки, на заключительном этапе нанести окрашенное покрытие. Это позволяет избежать многих проблем, связанных с нанесением дорогого наружного смоляного слоя, и предотвратить образование дефектов, которые можно заметить только после извлечения изделия из формы (и после того, как масса уже выполненной работы окажется сделанной впустую). [c.70]

Продолжительность процесса набирания материала из жидкой массы при прочих равных условиях зависит от толщины влаго-проницаемости слоя массы, отлагающегося на гипсовой форме, а также от влагоемкости форм, температуры шликера. Обычно при наливном способе процесс этот длится 7—16 час. Процесс отливки вместе с подготовительными работами состоит из следующих операций очистки, сборки и скрепления форм (а иногда и обмазки швов), установки воронок (литников), заливки шликера, формовании изделий ( набирание ), разъемки форм, заглаживании швов, приставки монтируемых деталей, заглаживании и замывании губкой швов приставки, извлечении изделий из формы, заделки изъянов внешней поверхности, подвялки и оправки. [c.675]

Гипсовые формы перед заливкой должны иметь влажность около 5%. При заливке шликера в слишком влажные формы замедляется процесс формования, изделия деформируются и прилипают к форме, кроме того, образуются так называемые прососы или сверчки — прослойки шликера в толще стенок изделия. Прососы часто возникают при резких переходах в толщине стенок изделий, повышенном содержании пластичных материалов в шликере, его пониженной загустеваемости. Изделия толщиной более 50 мм следует отливать из более тощих масс при условии равномерной влагоотдачи в разные периоды отливки. Однако масса отлитых из чрезмерно отощенного шликера изделий вновь приобретает подвижность при встряхиваниях, и изделия деформируются под влиянием собственного веса. Такие деформации веса могут возникнуть также вследствие повышенного содержания щелочи в шликере, преждевременного извлечения изделия из формы и слишком тонких стенок изделия по сравнению с его высотой. [c.678]

После извлечения изделия из формы его подвергают сушке (ПО—150°С) на воздухе, в сушильных шкафах или в сушилках. Спекание проводят по режиму, зави-сяшему от свойств материала изделия. [c.264]

Распалубочная прочность минимальная прочнос1ь, допу-скающая извлечение изделия из формы. [c.23]

Многие сборочно-сварочпыс или сварочные приспособления не предназначены для уменьшения деформаций от сварки и не испытывают каких-либо существенных воздействий со стороны деталей в процессе сварки и после пее. Для них необходимо лишь облегчить извлечение изделия из ириспособления, если после сварки оно утратило первоначальную форму. [c.60]

Конструкция отливаемых заготовок должна обеспечивать удобство извлечение модели из формы (отливки — из металлической формы), что достигается наименьшим количеством разъемов, отъемных частей, стержневых знаков и необходи.мой конусностью модели. Малоразборная модель повышает также точность размеров литой заготовки. Чтобы проверить, удобна ли конструкция отливки для формовки, пользуются приемом направления световых лучей (фиг. 25) на изделие (с двух сторон) перпендикулярно плоскости разъема формы. В случае неправильной конфигурации отливки (фиг. 2Ь, а) в ней образуются затемненные участки /— 8, что вызывает необходимость применения стержней или отъемных элементов [c.144]

Зеркало ванны делится тремя перегородками на три неравные частя. Наибольшая средняя часть служит для извлечения изделий из расплав-левного цинка. Во вторую по величине крайнюю часть, помещается флюсовая коробка. Третья, наименьшая часть предназначается для сборки в нее окислов- Флюсовая коробка погружается в расплавленный цинк на глубину 50 мм. Оцинковочные ванны изготовляются из сварной стали, прямоугольной формы, вместимостью 10—15" т. расплавленного цинка. [c.87]

Коробление — существенное изменение конфигурации изделия по сравнению с конфигурацией формы. Причинами коробления являются недостаточная выдержка под давлением — изделие из формы извлекается неотвержденным, мягким, а под влиянием внешних воздействий (при извлечении его из формы, а также в результате неравномерного охлаждения вне формы) оно дефо1рми-руется значительная разность температур офорхмляющих частей формы — в результате неравномерного отверждения изделия в нем возникают внутренние напряжения, причем, чем больше эти напряжения, тем больше возможностей для коробления изделий. [c.31]

Хорошие результаты были получены при использовании теплого прессования двуокиси урана при температуре 800° С и давлении 0,15 гп1см в пресс-форме из карбида титана, сцементированного никелем 164]. Этот материал имеет меньший коэффициент термического расширения, чем двуокись урана, что облегчает извлечение изделия из пресс-формы. [c.45]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...