Анодно-механическая обработка поверхностей металлических

Анодно-механическая обработка поверхностей металлических 365—367 Аноды — Расход — Расчетные формулы 423 [c.433]

Анодно-механическая обработка основана на сочетании электротермических и электромеханических процессов и занимает промежуточное место между электроэрозионными и электрохимическими методами. Обрабатываемую заготовку подключают к аноду, а инструмент — к катоду. В зависимости от характера обработки и вида обрабатываемой поверхности в качестве инструмента используют металлические диски, цилиндры, ленты, проволоку. Обработку ведут Б среде электролита, которым чаще всего служит водный [c.408]

Соответственно принципиальной схеме анодно-механической обработки при прохождении постоянного тока через электролит и погруженные в него электроды происходит растворение поверхности анода с образованием пленок, которые снимаются механическим путем (движущимся металлическим катодом или электронейтральным инструментом). [c.954]

Анодно-механическая обработка основана на сочетании электротермических и электромеханических процессов и занимает промежуточное место между электро-эрозионными и электрохимическими методами. Обрабатываемую заготовку подключают к аноду, а инструмент - к катоду. В зависимости от характера обработки и вида обрабатываемой поверхности в качестве инструмента используют металлические диски, цилиндры, ленты, проволоку. Обработку ведут в среде электролита, которым чаще всего служит водный раствор жидкого натриевого стекла. Заготовке и инструменту задают такие же движения, как при обычных методах механической обработки резанием. Электролит подают в зону обработки через сопло (рис. 7.11). [c.450]

Анодно-механическая обработка позволяет соединить производительность электроэрозионной обработки с возможностью получения высококачественных поверхностей, что характерно для электрохимического растворения. В качестве инструмента используют металлические диски, цилиндры, ленты и проволоку в зависимости от вида обрабатываемой поверхности. Обработку ведут в среде электролита, который [c.546]

Осуществляемая по тем же принципиальным схемам, что и другие разновидности анодно-механической обработки, чистовая анодно-механическая обработка имеет ряд специфических особенностей, заключающихся в применении мягких режимов (низкая плотность тока, малые удельные давления), отсутствии непосредственного металлического контакта обрабатываемой поверхности с электродом-инструментом, преобладании электрохимических процессов над электроэрозионными (или полном устранении последних). [c.206]

Анодно-механическая обработка металла заключается в том, что деталь помещается в гальваническую ванну с электролитом (рис. 34, б), подключается к положительному полюсу источника электроэнергии и является анодом, а металлическая пластина — катодом. Под действием электролита и электрического тока на поверхности детали образуется пассивная оксидная пленка, прекращающая растворение металла. В местах, подлежащих обработке, пленка удаляется механическим путем с помощью скребков. Места детали, где пленка удаляется, растворяются электролитом, места, где пленка сохраняется, не растворяются. Механическое удаление пленки значительно ускоряет процесс по сравнению с электрохимическим. Гальваническую ванну можно [c.63]

Анодно-механическая обработка основана на растворении поверхности анода с образованием пленок, которые удаляют механическим путем — путем движения металлического катода. На этом принципе, например, построена анодно-механическая резка металла (рис. 180). [c.324]

Анодно-механическая обработка основана на растворении поверхности анода с образованием пленок, которые удаляют механическим путем — путем движения металлического катода. На этом принципе, например, построена анодно-механическая резка металла (рис. 247). Прн движении катода 1 (диска или ленты), соприкасающегося под давлением через образующуюся пленку с поверхностью разрезаемого металла (анода) 2, происходит направленное разрушение металла в результате совместного действия электрохимического и электротермического тока 3, проходящего между разрезаемым материалом и диском в среде водного раствора жидкого стекла. При разрезании интенсивность съема металла составляет 2000...6000 мм /мин точность обработки по 4-му классу и шероховатость поверхности в пределах 2...4-го классов. , [c.354]

Анодно-механическая обработка заключается в разрушении поверхностных слоев металла под действием электрического тока на обрабатываемую поверхность через электролит. При этом способе обработки электрод-инструмент делается в виде диска, вращающегося вокруг своей оси. В пространство между обрабатываемой заготовкой и диском или металлической лентой подают электролит — жидкое стекло. Электрод-инструмент и заготовка присоединены к генератору постоянного тока. Под действием тока электролит растворяет металл, образуя на поверхности заготовки тонкую пленку пониженной прочности, легко соскабливаемую диском или металлической лентой. Через промежуток между вершинами выступов поверхности и диском проскакивает искра, вследствие чего добавочно удаляется слой металла с поверхности заготовки. [c.11]

Анодно-механическая обработка получила наибольшее распространение при резке металлических заготовок и заточке режущих инструментов эту обработку можно использовать и для чистовой доводки поверхностей. Для анодно-механической резки применяют станки различных конструкций. Разрезаемый пруток 10 (рис. 18.9) зажимают в тисках 9. Диск 3 из листовой стали укреплен на оси, расположенной в маятнике 4, который может поворачиваться вокруг оси 6. Поворотом маятника обеспечивается необходимая подача. Подача регулируется гидравлическим регулятором 5. Диск вращается от электродвигателя 7 с помощью [c.338]

Электролитическое полирование — один из новых методов обработки поверхности металлов — представляет собой процесс выравнивания поверхности металла путем анодного растворения и применяется для повышения качества поверхности металлических изделий в дополнение к механическому шлифованию и полированию. Обрабатываемые детали завешивают в ванну с электролитом в качестве анодов, катодами служат электроды из таких металлов, которые не растворяются в данном электролите. Состав электролита [c.74]

Коррозионно-механические трещины постепенно зарождаются на металлической поверхности под влиянием локализации анодного процесса и растягивающих напряжений в отдельных ее участках неоднородностях структуры металла, дефектах защитной пленки, поверхностных дефектах (царапины, риски, риски от обработки, трещины и др.). [c.333]

К группе конверсионных относят неметаллические неорганические покрытия, которые не наносятся извне на поверхность деталей, а формируются на ней в результате конверсии (превращений) при взаимодействии металла с рабочим раствором, так что ионы металла входят в структуру покрытия. Основой их являются оксидные или солевые, чаще всего фосфатные пленки, которые образуются на металле в процессе его электрохимической или химической обработки. Наиболее широкое распространение получили оксидные покрытия алюминия и его сплавов. Это связано с тем, что по разнообразию своего функционального применения, определяемого влиянием на механические, диэлектрические, физико-химические свойства металла основы, такие покрытия почти не имеют равных в гальванотехнике. Полученные оксидные пленки надежно защищают металл от коррозии, повышают твердость и износостойкость поверхности, создают электро- и теплоизоляционный слой, легко подвергаются адсорбционному окрашиванию органическими красителями и электрохимическому окрашиванию с применением переменного тока, служат грунтом под лакокрасочные покрытия и промежуточным адгезионным слоем под металлические покрытия. Эти характеристики относятся к оксидным покрытиям, полученным электрохимической, прежде всего анодной обработкой металла. Хотя выполнение химического оксидирования проще, не нуждается в специальном оборудовании и источниках тока, малая толщина получаемых покрытий, их низкие механические и диэлектрические характеристики существенно ограничивают область его применения. [c.228]

Коррозионно-механические трещины постепенно зарождаются на металлической поверхности под влиянием локализации анодного процесса и растягивающих напряжений в отдельных ее участках неоднородностях структуры металла, дефектах защитной пленки, поверхностных дефектах (царапины, риски при обработке, трещины и др.). Дальнейшее развитие коррозионных трещин происходит в результате совместного действия трех основных факторов, которые дополняют друг [c.203]

В ряде отраслей промышленности большое число деталей машин изготовляется из алюминия и алюминиевых сплавов, обладающих по сравнению с другими металлами незначительным удельным весом и достаточно высокими механическими характеристиками. Алюминий и алюминиевые сплавы широко применяются для изготовления деталей различных двигателей. Все большее распространение находит этот металл и его сплавы для изготовления предметов народного потребления и для других целей. Известно, что алюминий и его сплавы достаточно устойчивы в коррозионном отношении в основном за счет того, что на их поверхности имеется твердая окисная пленка, в некоторой степени препятствующая развитию коррозионных процессов. Однако естественная окисная пленка очень тонка и пориста и не может служить надежной защитой деталей из алюминия и его сплавов от коррозионных разрушений. В связи с этим почти все алюминиевые детали после их изготовления подвергаются специальной обработке — оксидированию. Этот процесс, заключающийся чаще всего в обработке алюминия и его сплавов в сернокислом или хромовокислом растворах под током приводит к образованию на поверхности более толстой и прочной окисной пленки, защитные свойства которой значительно выше, чем пленки, самопроизвольно образующейся на воздухе. Но и искусственная окисная пленка не всегда может надежно предохранять алюминий и алюминиевые сплавы от разрушений. В некоторых специфических условиях эксплуатации деталей наблюдаются значительные коррозионные поражения поверхности или ее механический износ, происходящий в результате абразивного воздействия твердых мелких частичек. В связи с этим увеличивается шероховатость поверхности деталей, уменьшаются размеры и дальнейшее использование этих деталей становится невозможным. В таких случаях возникает острая необходимость в восстановлении деталей и в их защите от коррозии и износа путем применения более эффективных способов, чем анодное оксидирование. К таким способам относится нанесение на алюминий и алюминиевые сплавы металлических покрытий электролитическим способом. [c.95]

Анодно-механическую обработку применяют для доводки режущих лезвий твердосплавных инструментов, отделки поверхностей деталей машин и для разрезки материала. Сущность процесса анодно-механической обработки, предложенного инж. В. И. Гусевым, заключается в растворении поверхности анода с образованием пленок на поверхности, которые снимают механическим путем движущимся металлическим катодом или электроиейтральиым инструментом. [c.41]

При анодно-механической обработке для создания кратковременных разрядов используют быстрое перемещение инструмента относительно обрабатываемой заготовки. Инструментом служат вращающийся металлический диск, металлическая лента или проволока. В зону обработки подается электролит. На поверхности заготовки образуется токонепроводящая пленка. В местах соприкосновения заготовки с инструментом она удаляется. Образующиеся в результате разряда частицы металла из зоны обработки выбрасываются движущимся инструментом. Кроме эрозионного действия достигается и электрохимическое растворение (полирование) металла съем металла незначительный при большой шероховатости поверхности. Электрохимическое нолирование происходит при низком напряжении (12—15 В) и плотности тока 30—60 А/дм без механического действия на заготовку. Этот процесс, длительность которого составляет 10—20 мин, основан на том, что растворение металла на вершинах неровностей происходит быстрее, чем во впадинах. В результате достигается зеркальный блеск поверхности. С помощью анодно-механического процесса можно резать прокат и прорезать пазы, обеспечивая шероховатость поверхности Ra = 6,3 мкм и точность в пределах 3—4-го класса. При анодно-механическом шлифовании достижима шероховатость Ra = 0,80 мкм и точность 2—3-го класса. [c.203]

Ультразвуковое" травление особенно эффективно для очистки поверхностей мелких и тонкостенных деталей, а также деталей сложной конфигуращш с ограниченным доступом к паяемой поверхности. Травильный шлам с поверхностей деталей из сталей, бериллнсвой бронзы, титана и сплавов на его основе удаляют следующими способами химическим в растворах, составы которых и режимы обработки приведены в табл. 27 электрохимическим (для сталей) в растворах для обезжиривания по режиму температура раствора 15—35°С, продолжительность обработки 5—10 мин, анодная плотность тока 3—10 А/дм механической очистки — для углеродистых, низко- и среднелегированных сталей путем обдува кварцевым и металлическим песком, для коррозиоиностойких сталей — электрокорундовым порошком или нейтральной солью (сернокислый калий) с последующим пассивированием. [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...