Материал тонкослойный

Мы отмечали ранее, что комплексное определение теплофизических характеристик материала возможно при помощи методов, основанных на решении уравнений нестационарного поля температур. Применение этих методов, позволяющих из данных одного непродолжительного (менее 1 мин для тонкослойных веществ) эксперимента определить тепло- и температуропроводность, для исследований покрытий весьма перспективно. [c.141]

Благодаря таким свойствам олово, свинец, а также медь используют в качестве тонкослойных покрытий одной из поверхностей трения. Их создают и в сопряжениях сталь — сталь, сталь — чугун, добавляя в жидкий смазочный материал присадки в виде порошков этих металлов или их солей. При определенных условиях трения присадки формируют на стальной поверхности пленку мягкого металла, которая защищает сталь от износа. [c.332]

Следует отметить, что раньше рассматривались массивные амортизаторы, в тонкослойных конструкциях имеет место другой механизм теплообразования. Температурные напряжения могут быть сравнимы с упругими, необходимо учитывать объемное сжатие материала и потери энергии этой деформации. [c.25]

Псевдоожижение порошка производится вращением мешалки 10 и подачей воздуха в камеру 8. С помощью эжектора 4 материал подается к соплу, где он заряжается от коронирующего элемента 2 и вставки. Все поверхности установки, соприкасающиеся с порошковым материалом, покрыты диэлектриком, поэтому при вращении лопастей высокоскоростной мешалки происходит электризация порошка, достаточная для нанесения тонкослойных покрытий. При необходимости получения более толстых покрытий внешний высоковольтный источник подключается к зарядным элементам. [c.118]

Для получения тонкослойных покрытий применяют растворы солей, которые при нагревании распадаются на летучие составляющие и окислы, входящие в состав наносимого покрытия [12]. При этом на поверхности покрываемого материала осаждаются высокодисперсные порошки окислов. Такие солевые растворы называют растворной керамикой [13]. [c.8]

После предварительного подсушивания напыленного осадка на плоских образцах и оставшегося при погружении на поверхности проволоки раствора его необходимо обжечь до оплавления стеклоэмалевой пленки. При на-плавлении эмалевого покрытия в вакууме тш ательное высушивание порошка является обязательным. Обжиг тонкослойных силикатных покрытий следует производить либо в инертной среде, либо в атмосфере воздуха в зависимости от способности покрываемого материала противостоять окислению. Покрытия на молибдене, ниобии и тантале обжигаются в среде аргона или в вакууме. Обжиг покрытия в зависимости от размеров и формы образца может производиться в электрической печи и путем пропускания через образец электрического тока. Прямое нагревание током рекомендуется преимуш ественно для закрепления покрытия на кусках термоэлектродной проволоки. Продолжительность обжига зависит от величины покрываемых образцов и обусловливается временем нагревания изделия при определенной температуре до оплавления покрытия. Все исследованные растворные эмали пригодны к многократному наплавлению, что позволяет устранять пороки в заш,итном слое и получать покрытие требуемой толщины. [c.26]

Поверхностные фильтры имеют тонкослойную фильтрующую перегородку со значительно развитой поверхностью входа жидкости и удерживают загрязняющие примеси на поверхности фильтрующих элементов. Для изготовления поверхностных фильтров используют всевозможные сетки, бумаги, ткани, а также материалы, образующие щели. Такие фильтры при прохождении через них масел и топлив удерживают в основном частицы загрязнения, которые по своим линейным размерам больше размера пор или щелей фильтрующего материала. К поверхностным фильтрам следует отнести и щелевые фильтры, состоящие из набора металлических или бумажных пластин, а также образованные гладкой или профильной проволокой, намотанной на цилиндрический каркас с определенным зазором между витками. [c.57]

В автомобильных и авиационных двигателях применяют тонкостенные вкладыши с тонкослойной заливкой одним или несколькими слоями антифрикционного материала. Толщина антифрикционного слоя в этом случае не превышает нескольких десятых долей миллиметра [c.269]

Автором при исследовании антифрикционных свойств материала АТМ-2 на машине трения МТК-1 (трение пальчиковых образцов подпеку) было получено значение ри —35 кг м/( м ) при сухом трении, pv 150 кгс-м/(см2-с) при граничной смазке и ри 250 кгс м/(см с) при жидкостной смазке, т. е. близкое совпадение значения коэффициента pv образцов подшипника с тонкослойными покрытиями [34]. Это свидетельствует о высокой теплопроводности материала АТМ-2 и эффективности его применения в виде литых монолитных втулок. [c.76]

Обычно упругий ненасыщенный контакт имеет место при использовании тонкослойных полимерных покрытий в качестве антифрикционного материала в подшипниках скольжения. При достаточно толстых вкладышах (толщина несколько сотен микрон и более) используемые в подшипниках скольжения нагрузки могут приводить к упругому насыщенному контакту. При таком контакте число контактирующих микронеровностей будет равно числу неровностей, находящихся на контурной площади касания. Из формул (30) гл. 1, (6), (8) и (28) видно, что упругий насыщенный контакт будет в подшипниках скольжения при внешних нагрузках [c.164]

КОВ пц, их ширина Вх и высота Я] назначаются из конструктивных соображений с учетом стандартных размеров и механических свойств материала для изготовления тонкослойных элементов и удобства монтажа блоков в отстойнике. Ширина тонкослойных элементов Ь, собранных из плоских или гофрированных полок, должна быть не более 1,5—2 м. С учетом этого размеры В1 к Н1 можно ориентировочно [c.413]

Обычно тонкослойные элементы устанавливают в отстойники отдельными блоками, размеры которых определяют конструктивно. При Яя 1 —1,8 м целесообразно предусматривать многоярусное зигзагообразное расположение тонкослойных элементов (рис. 14.10). Высоту яруса Н1 обычно принимают с учетом жесткости конструкции и стандартной ширины Ь, материала, применяемого для изготовления тонкослойных элементов. [c.417]

Создание покрытий, температур, предполага с выбором надежных мф свойств (теплофизичеоки термостойкости и т. п.) условиях. Ввиду специфф тонкослойные материал связан с определеннымр этому вопросу уделено [c.11]

Большая перспектива для создания виброизолирующих опор открывается в связи с появлением металластика (материала с существенной упругой анизотропией) - тонкослойных резинометаллических элементов. Они отличаются от традиционных резино-технических изделий повышенными удельными нагрузками (на 1—2 порядка) при малых габаритах. [c.205]

Анализируя приведенные в справочнике графики, разработчики материалов могут определить, какие свойства материалов (коэффициенты трения, теплопроводности, температурного линейного расширения и т. д.) целесообразно улучшить для использования в том или ином узле. В справочнике обосновываются целесообразность производства ленточных материалов, содержащих тонкий рабочий слой из антифрикционных термопластичных материалов. а также решения технологических задач по обеспечению надежности эксплуатации тонкослойных полимерных покрытий. Во всех случаях применения полимерных подшипников скольжения конструкторам и технологам необходимо совместно решать вопросы по выбору оптимальной толщины полимерного слоя подшипника. Другими радикальными путями значительного увеличения нагрузочной способности термопластичных подшипников скольжения являются создание и применение полимерного материала с теплопроводностью около 1 Вт/(м - С) и коэффициентом трения не более, чем у ацетальных смол (группа 14. см. табл. 1.1) или наполненных ацетальных смол с малым коэффициентом трения (группы 16, 15). Эти рекомендации логически вытекают из приведенных графических результатов расчетов. [c.8]

Покрытия представляют собой слой материала, нанесенный тем или иным способом на поверхность изделия или его часть и прочно сцепленный с ним. К керамическим покрытиям относятся такие, в которых покрывающим материалом является какая-либо фаза или комби/1ация фаз, относящихся к керамике. Покрытия могут быть тонкослойными (несколько мкм) и толстослойными (1 мм и более), однофазными или композиционными, плотными или пористыми. [c.249]

Дадим краткий анализ экспериментальных.и теоретических исследований деформации эластомерного слоя и тонкослойных резинометаллических элементов. Расчет многих типов резинотехнических изделий проводят, используя предположение о несжимаемости материала. Такой подход оправдан для массивных деталей, оболочек и мембран. Деформация тонкого слоя резины в эластомерных элементах стеснена кинематическими граничными условиями на лицевых поверхностях, и гипотеза о несжимаемости оказывается неприменимой. Этот ве1Жный факт для теории и расчета слоя был установлен экспериментальным путем в работе В. Кейса [224] для сжатия плоского слоя и впоследствии получил подтверждение во многих работах. [c.13]

Определенный интерес в этом отношении представляет дубль-материал фторопласт-4 - - стеклоткань , технология которого предложена Свердловским УНИХИМом. Применение дублированного тонкослойного материала решает проблему экономного расходования дефицитного фторопластового порошка, позволяет осуществлять защиту крупногабаритного оборудования. Укапанный материал проходит испытание на УХЗ и в Уфимсколг 4>илиале ВНИИХСЗР в хлорорганических производствах. Требуют усовершенствования технология разбортовки фланцев и вопросы защиты штуцеров. [c.9]

Рассмотрение химических реакций и структурных превращений, протекающих при нагревании в твердой фазе в органосиликатных материалах различного состава, показывает, что эти материалы могут длительно работать в качестве электрической изоляции при температурах до 700°С, а в некоторых случаях и до 1000— 1200°С. Вместе с тем следует иметь в виду, что все орга-носиликатпые материалы, содержащие в исходном состоянии органосилоксановые олигомеры, при своем образовании проходят стадию деструкции кремнийорганических полимеров, связанную в первую очередь с удалением органических групп. Окисление органических групп кремнийорганических полимеров, находящихся в композиции с силикатами и окислами, проходит сравнительно легко в тонких слоях материала и значительно затруднено в толстых слоях. Процесс окисления органических групп при нагревании 400—500°С на воздухе проходит интенсивнее, чем в вакууме. Учитывая это, органосиликатные материалы целесообразнее использовать для работы при 500°С и выше на воздухе в виде тонкослойных электроизоляционных материалов покрытий, составов для стекловолокнпстой и стеклокерамической изоляции проводов и т. п. Если органосиликатный материал предназначен дтя работы в вакууме при 500°С и выше, его предварительно рекомендуется подвергать термообработке па воздухе до полного удаления органических групп. [c.53]

Исследования оптимальной величины диаметрального зазора в парах сталь — полиамид, проведенные на вкладышах из полиамидных материалов и роликах из стали 45 в режиме сухого трения, показали, что при относительных зазорах менее 0,005 d и более 0,014 d начинается интенсивное изнашивание подшипника [49]. Они также позволили установить, что для подшинннков, к которым не предъявляется повышенных требований по точности сопряжения, диаметральный зазор может быть принят в пределах (0,004- 0,012) d, а для подшипников, запрессованных в металлические обоймы, (0,005 ч-0,01) d. Величина натяга для запрессовки втулки рекомендуется в пределах (0,03 -h 0,05) D D — номинальный диаметр отверстия металлической обоймы). Касаясь вопроса запрессовки полиамидной втулки в металлическую обойму, необходимо отметить, что при запрессовке втулка подвергается сжатию, которое создает дополнительные внутренние напряжения, способствующие ползучести материала. Склеивание втулок дает лучшие результаты. Для склеивания применяют клеевые лаки (например, Ф-10 по ТУ 6-05-1092—74), а также эпоксидные клеи. В обратной паре трения, т. е. при нанесении покрытия на вал (или защитную втулку вала) и втулке в корпусе из стали полиамидное тонкослойное покрытие меньше подвергается отслаиванию. Обратная пара трения имеет ряд других преимуществ перед пряхмой парой, в том числе отвод тепла через стальной вкладыш в корпусе улучшается, повышается износостойкость сопряжения из-за равномерного изнашивания всей поверхности полиамидного покрытия, а не только контактной поверхности трения вкладыша, упрощается нанесение покрытия на наружную поверхность вала. Теоретические и экспериментальные исследования работоспо- [c.77]

Для количественного определения трибостабильности масел и пластичных смазок использованы микрометоды оценки изменения содержания масла (дисперсионной среды в смазке) за единицу времени в принятых условиях испытаний [65]. Изменение содержания масла при трении устанавливали путем разделения исходного и работавшего масел (смазок) в тонких слоях на хроматографической бумаге (бх) и тонкослойной хроматографии на силикагеле (тх) с последующим количественным определением отдельных групп смазочного материала и расчетом степени трибохимических превращений. Для анализа использовали среднюю пробу, полученную смешением смазочного материала, извлеченного с дорожки качения кольца и резервной зоны подшипника качения. Состав элюэнта выбирали в зависимости от химического состава анализируемого смазочного материала. [c.127]

Расхождения между параллельными определениями скорости трибохимических превращений компонентов не пре-выщали 10% отн., минимальное количество смазочного материала на одно определение по методу тонкослойной хроматографии составляет 10 г, а бумажной 10" г. Это позволяет использовать первый из них для оценки изменения качества работающего смазочного материала даже в самых маленьких приборных подшипниках без нарушения режима их смазывания. [c.128]

Исследования состава высокомолекулярных продуктов трибохимических превращений и роль кислорода при трении качения в настоящем исследовании проводили после испытаний смазочных материалов в трех типах узлов трения качения, отличающихся условиями работы ( Трибохим , ПМТ ВВ и ПМТ). Благодаря глубокому вакууму как в первом, так и во втором узлах трения исключалось протекание термоокислительных, а в приборе Трибохим , благодаря сравнительно низкой температуре, также и термических процессов. Время работы смазочного материала в узле трения во всех случаях было одинаково и составляло 60 мин. Исходный и работавший смазочный материал анализировали методом тонкослойной хроматографии [70]. [c.133]

Полирование. Важное место среди механических методов подготовки поверхностей деталей для нанесения тонкослойных антифрикционных покрытий занимает полирование. Существующие методики полирования поверхности достаточно хорошо разработаны и широко применяются в различных отраслях промышленности. Полирование обычно применяют после грубого и тонкого шлифования. Выше были кратко описаны методы и инструменты, применяемые для грубого шлифования. Для тонкого шлифования и полирования применяют станки двух типов. Станок первого типа состоит из электродвигателя, который вращает вал с посаженными на его концах полировальными, например фетровыми, кругами, покрытыми абразивом или шлифовальными пастами. Станок второго типа представляет собой приводимую в движение электродвигателем систему роликов, между которыми натянута бесконечная лента, покрытая абразивом или полировочной пастой. Окружная скорость кругов или ленты зависит от обрабатываемого материала. Для черных металлов эта скорость равна 30—35 м/с, для меди п ее сплавов 20—25 м/с, для сплавов на основе алюминия и цинка 15— 20 м/с. Шлифиорошки самых мелких номеров зернистости применяют совместно с полировочными пастами. Полировальные круги изготавливают из фетра, войлока, сукна, синтетики. Лучшие результаты при полировании дают фетровые круги с пастой на основе окиси хрома. [c.48]

В технической лаборатории таганрогского завода Красный котельщик была опробована партия токарных резцов с пластинками из быстрорежущей стали, рабочие поверхности которых были покрыты тонкослойной дисульфидмолибденовой смазкой по методу, разработанному лабораторией специального материаловедения [98]. Технология покрытий основана на образовании химических связей твердых смазок с подложкой. В качестве материала для испытаний был взят прокат круглого сечения стали 20 следующего химического состава, % С—0,19 51—0,22 Мп—0,4 Сг—0,2 N —0,23 Си—0,22 5—0,03 Р—0,035. Механические свойства стали Ов = 42 кгс/мм аз = 25 кгс/мм 6 = 25% 4 = 56% ЯB = 120- 135. [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...