Технология получения чугуна

Таким образом, успехи в совершенствовании технологии получения чугуна и изучении его свойств за 50 лет столь значительны, что этот материал, несмотря на резкое повышение параметров машин, требований к материалам и появление целого ряда новых материалов, продолжает оставаться одним из основных в ряде отраслей машиностроения. [c.210]

В настоящее время кафедрой продолжаются работы по совершенствованию технологии получения чугуна с шаровидным графитом (двойное модифицирование, сокращение термообработки, устранение отбе-ла и др.) с целью более широкого внедрения этого весьма перспективного материала в промышленность. [c.72]

Связь между механическими свойствами, размерами отливки и технологией получения чугуна приведена на фиг. 4 [9]. [c.205]

В этом разделе рассматриваются лишь особенности скоростной технологии получения чугунных отливок в прессованных, поверхностно-подсушиваемых и химически-твердеющих формах. [c.482]

Мильман В. С. (ред.), Высокопрочный чугун с шаровидным графитом, ч. II, Технология получения чугуна, Машгиз, 1955. [c.767]

Другая технология получения двухслойных валков - полупро-мывка. В этом случае чугуном, предназначенным для формирования рабочего наружного слоя бочки валка, форму заливают не полностью - до уровня верхней заливки шейки. По истечении времени, необходимого для затвердевания рабочего слоя, через ту же литниковую систему ступенчато (по 150 - 200 кг) доливают формы высококремнистым чугуном, который, смешиваясь с первоначально залитым, формирует центральную зону валка. По такой технологии изготавливают валки из чугуна с шаровидным графитом. [c.335]

В Европе и Индии железную крицу получали в малых так называемых кричных печах на древесном угле с воздушным дутьем, подаваемым при помощи меха, причем одна плавка давала не более 8—10 кг кузнечного железа в Китае развитие пошло по другому пути. Китайцы уже к 200 г, до н. э. использовали антрацит и таким путем получали литейный чугун, из которого они обычно изготовляли изделия, нужные в хозяйстве, например лемеха плугов, большие вазы или чугунные сосуды (котлы). Техника чугунного литья появилась в Европе только в конце 14-го столетия. Обзор развития технологии получения железа [18] и защиты его от коррозии [19—21] представлен в табл. 1.1. [c.30]

Чугунные отливки могут различаться по структуре, технологии получения, химическому составу и назначению. [c.1]

Влияние технологии получения отливок на структуру чугуна [c.67]

Благодаря хорошим литейным свойствам и дешевизне серый чугун находит широкое применение во многих деталях паровых турбин. Из чугуна отливают направляющие аппараты, диафрагмы, корпуса низкого давления, обоймы и т. д. Применение серого чугуна ввиду склонности его к росту ограничено верхним пределом температуры, равным 260° С. Высокопрочный чугун с шаровым графитом применяют относительно редко вследствие сложной технологии получения отливок. [c.432]

Чугуны для отливок различаются по структуре, химическому составу, назначению и технологии получения. [c.49]

Одной из особенностей технологии получения отливок из ковкого чугуна является то, что исходный материал - белый чугун - имеет пониженную жидкотеку-честь, это требует повышенной температуры заливки при изготовлении тонкостенных отливок. Усадка белого чугуна значительно больше, чем серого, поэтому в отливках из белого чугуна образуется больше усадочных раковин, пористости и трещин. [c.202]

В наши дни эти утверждения не полностью соответствуют истине. Технология получения стали из чугуна пока принята во всем мире, однако уже разработана новая технология, которая позволит исключить доменный процесс и выплавлять сталь прямым восстановлением железа из руд. [c.132]

Технология получения отливок из ковкого чугуна включает два этапа 1) после заполнения литейной формы отливки быстро охлаждают и полу- [c.417]

Чугуном называется сплав железа, углерода, кремния, марганца и других веществ, содержащих 2,14—4,5% углерода. Чугун классифицируется в зависимости от химического состава, назначения, структуры и технологии получения. [c.15]

Технология получения зернообразного сплава типа сталинит заключается в дроблении таких материалов, как феррохром, ферромарганец, нефтяной кокс или чугунная стружка, до порошкообразного состояния с размером зерна до 1 мм. Приготовляют смесь такого состава 30% феррохрома, 18% ферромарганца, 7% нефтяного кокса, 45% чугунной стружки и прокаливают в течение 3—4 ч при температуре 400—500° С. Полученную смесь выливают на противни и после застывания измельчают в щековой дробилке. После контроля и расфасовки порошок пригоден к применению. Порошок требуемого состава насыпают на поверхность, которую наплавляют газовой горелкой или наваривают электродуговой сваркой. [c.34]

Одна из основных особенностей технологии получения ковкого чугуна состоит в том, что исходный материал — белый чугун, содержащий 2,2—3,2% С, 0,7—1,4% 51, = 1% Мп, до 0,2% Р, до 0,2% 8, имеет низкие литейные свойства пониженную жидкотекучесть и значительно большую усадку, чем у серого чугуна. Вторая особенность состоит в том, что отливки из белого чугуна могут быть получены сравнительно небольшой толщины. Практически ковкий "Чугун применяют для получения отливок с толщиной до 30—40 мм и массой до нескольких килограммов. [c.320]

Основные свойства чугуна предопределяются его структурой, зависящей как от химического состава чугуна, так и от технологии получения отливки. [c.219]

Графит является характерной и обязательной структурной составляющей серых чугунов. Располагается чаще всего в форме чешуйчатых пластинок разной величины и формы. Нарушая целость основной металлической массы, включения графита понижают прочность чугуна, но улучшают антифрикционные свойства и обрабатываемость. Форма и величина графитовых включений зависит от химического состава чугуна и технологии получения отливки. [c.219]

Растирание в трехвалковой краскотерочной машине производится тремя цилиндрическими валками. Прежде в качестве материала для изготовления валков, применяли гранит. С двадцатых годов текущего столетия, когда была разработана технология получения закаленного зеркального чугуна, начали применять чугунные валы. [c.145]

Одна из основных особенностей технологии получения ковкого чугуна состоит в том, что исходный материал—белый чугун, содержащий 2,2—3,2% С, 0,7—1,4% 81, j l% Мп, до 0,2% Р, до 0,2% 5, имеет низкие литейные [c.441]

Технология получения литых заготовок из бронзы и латуни при отливке в песчаные формы и в кокиль аналогична технологии получения литых заготовок из чугуна. [c.42]

Чугуны делятся по химическому составу, структуре и технологии получения на серые, белые и ковкие. [c.9]

В течение последних 10 лет разработана технология получения чугуна, который по своим физико-механическим свойствам превышает все виды чугунов с пластинчатым графитом. В литературе встречаются различные названия чугуна — сверхпрочный чугун , чугун с шаровидным или глобулярным графитом , магниевый чугун , глобулярно-серый чугун . По ГОСТу 7293-54 его принято называть высокопрочный чугун с шаровидным графитом . Сушность технологического процесса получения чугуна, обладаюшего столь высокими механическими свойствами, заключается в том, что его модифицируют магнием. В результате процесса модифицирования графит в чугуне получает округлую шаровидную форму. Детали, отлитые из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, по прочности почти не уступают стальным, отлитым из среднеуглероди стых сталей, а по износостойкости они выше стальных. [c.230]

ЦНИИТМАШ, Высокопрочный чугун с шаровидным графитом, ч. П. Технология получения чугуна, под ред. Б, С. ЛАильмана, кн. 75, Машгиз, 1955. [c.270]

К л е и к и н Г. И., Озер и н а JL Я.. Технология получения чугуна, модифицированного магнием, сб. АН СССР Получение отливок из в[лсокопрочмого чугуна , 1955. [c.270]

В конце 40-х годов усилия исследователей и производственников по изысканию путей совершенствования технологии изготовления и повышения свойств чугуна увенчались выдаюш,имся успехом — удалось получить в литой структуре чугун с графитом в шаровидной форме [132]. Это достижение было отмечено в 1950 г. Государственной премией В последующие годы, прошедшие со времени производственного освоения этого нового процесса, продолжалось непрерывное совершенствование и изучение свойств полученного чугуна. В настоящее время накоплен богатый материал, позволяющий не только эффективно использовать чугун с шаровидным графитом в машиностроении, но и по-новому оценить его возможности. [c.207]

Следует отметить, что наряду с изложенным выше крупным усовершенствованием в области технологии получения и свойств серого чугуна (с пластинчатым графитом), приведшим к получению чугуна с шаровидным графитом, истекшие десятилетия отмечены также весьма значительным улучшением свойств ковкого чугуна. Разработана, например, технология получения перлитного ковкого чугуна, не только поднявшая уровень прочности этого-материала до 70—75 кПмм , но и расширившая ранее весьма ограниченный диапазон развеса и толщины стенок отливок. [c.210]

Разработана технология получения биметаллических отливок. Впервые в отечественном мотоциклостроении на двигателе мотоцикла установлены вместо чугунных биметаллические цилиндры, состоящие из чугунной гильзы и алюминиевого оребрения с диффузионной связью между ними. [c.72]

Литые детали составляют основную часть веса машин н конструкций. Поэтому задача повышения механических и эксплуатационных свойств литых конструкционных материалов, а также совершенствование технологии получения отливок не теряют своей актуальности. В настоящей главе кратко изложены результаты выполненных исследований по повышению качества чугунных и стальных отливок. Показано, что комплексные добавки из легирующих элементов — стабилизаторов перлита и графитизатора-силикомишметалла — повышают свойства серого чугуна на 2—3 марки без ухудшения технологических свойств металла. Эксплуатационные характеристики чугунных деталей при этом резко возрастают. Описаны механизм кристаллизации модифицированного чугуна и некоторые оригинальные методики изучения эксплуатационных свойств металла. Даны реко.меидации по использованию редкоземельных лигатур для повышения пластичности и вязкости углеродистой стали. [c.86]

Технология получения отливок из низкокремнистого чугуна (Si 2,0%) в формах из сыпучих песков и порошков, разработанная в Институте проблем литья (ИПЛ) АН УССР, обеспе- [c.66]

Лринципиальная схема наиболее распространенной технологии получения титана из ильменитов, включающая операцию восстановления титана металлическим магнием, приведена на рис. 172. В голове технологической схемы перед хлорированием проводят пирометаллургическую подготовку исходного сырья восстановительной плавкой на титановый шлак. На восстановительную плавку могут поступать ильменитовые концентраты или титаномагнетито-вые руды. Целью плавки является избирательное восстановление оксидов железа. Возможность разделе ния титана и железа в этом процессе основана на большом различии в прочности оксидов титана и железа. При восстановительной плавке оксиды железа восстанавливаются до металлического состояния с получением чугуна, а титан в виде ТЮг переходит в шлак. [c.387]

Организация выплавки синтетических ч) гунов является радикальным средством подъема чугунолитейного производства на качественно новую ступень, так как синтетический чугун можно отнести к конструкционным материалам, существенно отличающимся от применяемых ваграночных чугунов не только прочностными свойствами, но природой и технологией получения. Сущность процесса плавки синтетического чугуна состоит в металлургическом обогащении жидкого железа углеродом и кремнием в произвольных пропорциях, а также в применении высокотемпературной обработки, что позволяет получать сплавы с заранее заданными химическим составом и свойствами. Для формирования высоких свойств чугуна в отливках необходимо разрушение несовершенной структуры исходных шихтовых материалов. Применение для выплавки синтетического чугуна индукционных печей позволяет осуществлять глубокую термовременную обработку, рафинирование, модифицирование и легирование жидкого металла. Индукционные печи обладают высокой технологической гибкостью, т. е. позволяют получать чугун любого химического состава, выпускать жидкий металл произвольными порциями, длительно хранить металл без изменения его свойств, использовать шихтовые материалы малого объемного веса, механизировать и автоматизировать процессы выплавки. [c.4]

В то же время с точки зрения повышения прочности роль свободного углерода в чугуне отрицательна. Однако углерод существует в нескольких формах распределения атомов в пространстве и в зависимости от формы этого распределения обладает различными свойствами. Углерод в форме графита — один из наиболее мягких и наименее прочных материалов, в форме алмаза — наиболее твердый. В последние десятилетия была создана форма углерода, структурно наиболее близкая к графиту, но в то же время обладающая очень высокой механической прочностью при растяжении и высоким модулем упругости. Это известные углеродные волокна малого диаметра (5-10 мкм), получаемые из тонких синтетических волокон. Удельные прочность и упругость углеродных волокон на порядок выше, чем у высокопрочной стали (табл. 8.1). Технология получения углеродных волокон, жгутов и тканей из них в настоящее время хорошо освоена в ряде промь.шленно развитых стран, в том числе в России. [c.136]

Технология получения ЧШГ состоит из следующих операций обработки расплава чугуна десульфурации (обессеривание), сфе-ро-идизирующей обработки и вторичного, или позднего, модифицирования. [c.148]

История развития. Переход от орудий из литого чугуна к орудиям из кованой стали продолжался в Америке с 1861 до 1888 г. Это объяснялось низким мировым уровнем технологии получения качественных стальных поковок с однородными свойствами, отсутствием соответствующей производственной базы в Америке и жесткими требованиями службы артиллерийско-технического снабжения в отношении надежности, экономичности орудий, а также возможности выпускать их в большом количестве в США (Костинг, 1954 г.). Однако уже в 1880 г. полагали, что эта сталь не является единственным материалом для изготовления орудий, хотя по прочности, твердости, шероховатости поверхности и пределу упругости она была лучшим материалом для внутренних вкладышей стволов орудий. В качестве материала для наружной части ствола орудия использовали ковкий чугун или оболочку из навитой проволоки, чтобы предотвратить разрыв внутренней трубы из стали в процессе эксплуатации орудия. Недостатком стали хорошего качества была ее повышенная стоимость по сравнению с ковким чугуном. [c.266]

Спонтанное изменение структуры и свойств вещества при уменьшении его размера менее 100 нм является свидетельством больших возможностей получения суперматериалов с помощью нанотехнологий. В заключение отметим, что в древности была разработана технология получения суперстали - булатной стали, тайны которой до конца не раскрыты. Сейчас есть все основания связывать эти особые свойства с наличием атом-молекулярным фаз в стали и чугуне, получаемых при особых условиях ох- [c.194]

Технология получения отливов. Процесс состоит из следующих основных операций. Рабочую поверхность формы покрывают слоем облицовки и краски и проводят сборку с установкой стержней. Перед заливкой форма должна быть нагрета для получения отливок из стали — до 150—300° С, алюминиевых сплавов и чугуна — до 200—400° С и т. д. в зависимости от толщины стенок и сложности формы изделий. Если температура нагрева будет недостаточной, быстроохлаждающийся сплав снижает свою жидкотекучесть и тонкостенная, сложная форма не заполнится, в чугунных отливках может произойти отбеливание. Отливку извлекают в горячем состоянии, поддерживая оптимальную температуру формы определенным ритмом работы. [c.345]

Обработка расплавов церий- и магнийсодержащими модификаторами я-вляется основой современной технологии производства чугуна с шаровидным графитом. Более того, практическая возможность получения такого графита в процессе кристаллизации впервые выявилась только при их применении. Это послужило причиной разработки многочисленных гипотез о прямом влиянии этих глобуляризирующих модификаторов на рост графитных сферокристаллов. [c.42]

Внедоменные способы производства железа (стали)— одно из перспективных направлений в металлургии. Для передела в сталь используют около 80% всего чугуна. Двухстадийная технология современного сталеплавильного производства руда->чугун->сталь является технически несовершенной. С давних времен известна принципиально иная технология — получение стали из заранее восстановленного железа. Например, еще в VII—X вв. высококачественную булатную сталь для холодного оружия получали плавкой железа с углеродсодержащими добавками в небольших тиглях. Из многочисленных разработанных и опробованных способов восстановления железа из руды некоторые нашли, хотя и ограниченное, промышленное применение. Перспективной является металлизация рудных окатышей для использования в производстве стали. Ведутся большие работы по разработке сталеплавильных агрегатов непрерывного действия. [c.41]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...