Поверхность выдавливания

Типовой технологический процесс получения формообразующих поверхностей выдавливанием состоит из следующих операций от- [c.199]

При сварке оплавлением металл между свариваемыми поверхностями в отдельных точках доводится до плавления. Такие контакты отдельных точек, следующих друг за другом непрерывно, оплавляют свариваемые поверхности и разогревают торцы на некоторую глубину. После разогрева следует плотное соприкосновение поверхностей, выдавливание расплавленного шлака и металла и [c.210]

Рис. 7.97. Примеры поверхностей выдавливания, вращения, по сечениям, кинематическая

Поверхность выдавливания строится на основе эскиза выдавливания. [c.681]

Создание поверхности выдавливания включает несколько этапов. [c.681]

Рис. 7.98. Возможное состояние эскиза в окне модели Третий этап - создание поверхности выдавливания

Поверхность выдавливания. Появится Панель свойств Поверхность выдавливания и фантом поверхности выдавливании (рис. 7.100). [c.682]

Поверхность выдавливания образуется путем перемещения эскиза в направлении, перпендикулярном его плоскости. Команда Поверхность выдавливания доступна, если выделен один эскиз. [c.682]

Если эскиз выдавливания поверхности построен на плоской грани детали, то его, как правило, требуется выдавливать в одном направлении (если элемент приклеивается, а также если создается-поверхность выдавливания, то наружу относительно поверхности детали, если вырезается - внутрь). Это направление автома- [c.682]

Рис. 7.100. Настройка параметров построения поверхности выдавливания и ее фантом

Рис. 7.101. Пример поверхности выдавливания

На Панель свойств Поверхность выдавливания можно выбрать различные способа определения глубины выдавливания [c.683]

Корректное построение поверхности выдавливания способами До поверхности и До ближайшей поверхности возможно только, если создаваемая поверхность замкнута. [c.684]

Можно выбрать на Панели свойств Поверхность выдавливания два направления уклона [c.685]

I Внутрь сечение элемента уменьшается в направлении выдавливания. Настройка свойств поверхности производится на вкладке Свойства Панели свойств Поверхность выдавливания (рис. 7.102). [c.685]

Рис. 7.102. Панель свойств Поверхность выдавливания с открытой вкладкой Свойства

Рис. 7.103. Панель настройки оптических свойств поверхности выдавливания .

Можно изменить значения количественных и качественных параметров, которые определяли эту поверхность при ее создании, но нельзя изменить тип поверхности. Например, поверхность выдавливания нельзя превратить в поверхность вращения. [c.699]

Если деталь представляет, например, оболочку, ограниченную поверхностью вращения, то изготовить ее легко путем выдавливания, С этой целью предварительно изготовляют оправку. Таким образом, [c.166]

Для уменьшения удельных усилий выдавливания при проектировании штампуемой детали необходимо стремиться к такой ее конфигурации, при которой отсутствовали бы застойные зоны под торцом пуансона (см. рис. 3.36, в) или у рабочей поверхности матрицы (см. рис. 3.36, б). [c.100]

Заедание зубьев (рис. 10.10, в) заключается в местном молекулярном сцеплении контактирующих поверхностей в условиях разрушения смазочной пленки. В заедании зубьев превалирующую роль может играть выдавливание или изнашивание масляной пленки вследствие высоких давлений или понижение вязкости и защитной способности масла от нагрева, связанного с большими скоростями скольжения. [c.159]

Каждая грань имеет сторону положительного смещения, определяемую направлением нормали к ней. Нормалью к поверхности называется вектор, перпендикулярный к ней. Ввод положительной глубины приводит к выдавливанию грани в положительном направлении, как правило, от тела, отрицательной -в отрицательном направлении, то есть внутрь тела. Положительное значение угла сужения соответствует постепенному удалению грани от вектора, отрицательное значение - приближению к вектору. По умолчанию угол сужения равен О, и грань выдавливается перпендикулярно своей плоскости без изменения размеров. Задание слишком больших значений угла сужения или глубины выдавливания может привести к тому, что объект сузится до нуля, не достигнув заданной высоты. В этом случае выдавливание не выполняется [c.349]

Рифления на поверхности детали широко применяют для устранения проскальзывания детали в руке при повороте. Примеры прямого и сетчатого рифлений на головке детали показаны на рисунке 13.44. Их упрошенные изображения на чертежах см. на рисунках 12.47 и 13.46. Упрошенное изображение вида рифления сопровождают надписью с указанием шага рифлений. Размер О (см. рис. 13.46) обозначает диаметр цилиндрической поверхности заготовки, на которой образуют рифление. Этот размер после нанесения рифления несколько увеличивается за счет выдавливания части материала. [c.231]

Размеры оси и ролика цевки рассчитывают из условия ограничения давления д, МПа, во избежание выдавливания смазки и увеличения износа трущихся поверхностей [c.282]

Резьбы изготовляют либо пластической деформацией (накатка на резьбонакатных станках, выдавливание на тонкостенных металлических изделиях), либо резанием (на токарно-винторезных, резьбонарезных, резьбофрезерных, резьбошлифовальных станках или вручную метчиками и плашками) на деталях из стекла, пластмассы, металлокерамики, иногда на деталях из чугуна резьбу изготовляют о т л и в к ой или прессованием. Следует отметить, что накатывание резьбы круглыми или плоскими плашками на резьбонакатных станках—самый высокопроизводительный метод, с помощью которого изготовляется большинство стандартных крепежных деталей с наружной резьбой, причем накатанная резьба прочнее нарезанной, так как в первом случае не происходит перерезание волокон металла заготовки, а поверхность резьбы наклепывается. [c.32]

В системе пористого охлаждения вместо газа-охладителя можно использовать жидкость. Тогда поверхность соприкосновения стенки с горячим газом будет покрыта тонкой пленкой жидкости. На непроницаемой поверхности пленку можно получить выдавливанием жидкости через щелевые каналы. [c.422]

Изделия из фарфоровой массы получают различными способами обточкой, прессовкой, отливкой в гипсовые формы, выдавливанием через отверстие нужной конфигурации. После оформления изделия производится сушка полуфабриката для удаления воды, вводимой в массу для придания ей пластичности. Следующая операция — глазурование фарфоровых изоляторов — производится для предохранения от загрязнения и создания поверхности, легко очищаемой в условиях эксплуатации. При обжиге глазурное покрытие плавится и покрывает поверхность изолятора тонким стекловидным слоем. Глазурь увеличивает механическую прочность, заглаживая трещины и другие дефекты, уменьшает ток утечки по поверхности изоляторов и повышает их напряжение перекрытия. Обжиг фарфоровых изоляторов в зависимости от размеров длится от 20 до 70 ч по соответствующему режиму. Максимальная температура обжига в зависимости от ида фарфора от 1300 до 1410 С. Фарфоровые изделия помещаются в печь в специальных коробках капселях, изготовляемых из огнеупорных глин, чтобы предохранить из- [c.239]

Аналогичный прибор был сконструирован в лаборатории эмалей Новочеркасского политехнического института [19]. В нем выдавливание сферы заменено ударом падающего груза об эмалированную поверхность. Вместо электронно-счетного устройства в схему включен прибор для измерения силы тока, протекающего через все иглы, пришедшие в контакт с металлом. [c.42]

На поверхности отверстия материал стрингера был изношен, смят и имел наклеп. В местах зарождения трещин имелось выдавливание материала с поверхности отверстия на наружную поверхность полки стрингера. Отмеченные повреждения возникли в результате контактного взаимодействия со стоявшим здесь болтом, который имел возможность перемещаться в отверстии. Фактическая геометрия и острота кромок, от которых произошло зарождение трещин, были обеспечены указанными контактными повреждениями поверхности отверстия. [c.731]

В условиях ударно-абразивного изнашивания достаточно вязких структур, и при каждом очередном соударении в рельефе поверхности изнашивания происходят сдвиговые процессы, связанные с выдавливанием микрообъемов металла в направлении, благоприятном для его [c.69]

На кинетику смещения микрообъемов соприкасающихся зерен решающее влияние оказывает передвижение и концентрация дислокаций на отдельных плоскостях под действием силового поля, возникающего при данном взаимодействии зерен, как окружающих тот или иной кристаллит, так и лежащих в толще образца. В механизме возникновения и развития наблюдаемого микрорельефа, несомненно, имеется много общего с закономерностью появления аналогичного вида поверхности при испытании на усталость при чистом изгибе [113]. Можно полагать, что наряду с выдавливанием отдельных плоских объемов, ограничиваемых плоскостями скольжения, которые при 20° С находятся на расстоянии 1,5—3 мкм, а при 800°С— примерно на 10 мкм, в толще образца создаются пустоты . Эти зоны заполняются вдавливаемым в толщу металлом, что [c.261]

Кнопка Surfa e (Поверхность) используется для выбора выдавливаемой поверхности. После того как поверхность будет выбрана, на экране отображается вектор нормали к ней, вдоль которого по умолчанию будет производиться выдавливание. При выборе опции То Depth (На глубину) в соседнем поле требуется задать глубину выдавливания. При выборе опции То Lo ation (Положением) после нажатия кнопки ОК потребуется задать координаты конечного положения поверхности выдавливания. [c.169]

Поверхность любого из этих типов представляет собой след движения эскиза в заданном направлении. Примеры поверхностей выдавливания, вращения, по сечениям, кинематическая показанз на рис. 7.97. [c.680]

Приведенный способ сварки требует, однако, большого опыта п сноровки, поэтому в практике обычно используется способ попеременного помещения клпна между свариваемыми поверхностями, выдавливания его вторичного помещения. [c.112]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главное из них — очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразогании накатыванием волокна исходной заготовк, не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.389]

Их получают, придавая инструменту радиальные колебания, в результате чего на поверхности образуются строчечные спиральные канавки (вид и). Др5той способ — выдавливание ячеек роликовыми накатниками с закругленными выступами (вид к). [c.390]

Молекулярн о- механическое изнашивание (изнапшвание при схватывании). Схватывание происходит вследствие молекулярных сил при трении. Наблюдается холодное схватывание, связанное с износом и выдавливанием смазочной пленки при малых скоростях скольжения, и горячее схватывание, связанное с понижением вязкости масла из-за нагрева при болыиих скоростях. Схватывание в начальной форме проявляется в намазывании материала одной сопряженной детали на другую, а в наиболее опасной форме в местном сваривании трущихся поверхностей с последующим вырыванием частиц одного тела, приварившихся к другому, при дальнейшем их относительном движении. Схватывание особенно опасно для незакаленных трущихся поверхностей и химически однородных материалов. [c.16]

Важнейшим результатом изложенного в этом параграфе решения является объяснение причины появления силы, предотвра-щаюш,ей выдавливание смазочного слоя и обеспечивающей жидкое трение между твердыми поверхностями. Важно также заметить, что сила давления на порядок больше, чем сила трения. Аналогичные свойства имеет смазочный слой в цилиндрическом подшипнике скольжения. [c.313]

При штамповке в штампах для выдавливания (рис. 5.15) расход металла на изготовление поковок снижается (до 30%), поковки получаются точные, максимально приближающиеся по форме и размерам к готовым деталям, производительность труда при механической обработке увеличивается в 1,5...2,0 раза. Поковки имеют высокое качество поверхности, плотную микроструктуру. Точность размеров достигает 12-го квалитета. Однако требуются тщательная подготовка исходных заготовок под штамповку, высокая точность изготовления и наладки штампов, использование специальных смазок. Этим способом получают заготовки из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Широкое применение сдерживается высокими удельными усилиями деформирования, большими энергозатратами и низкой стойкост1,ю штампов. [c.109]

При изнашивании вязких структур основным элементом образования частиц износа следует считать многократное деформирование гребешков поверхности изнашивания и сдвиг или выдавливание этих гребешков в соседние, ранее образованные открытые лунки. Однако сдвиг микрообъемов металла в соседнюю лунку не следует связывать исключительно с наличием соседней свободной от абразива лунки. При значительном р-азличии формы и размеров абразивных частиц размеры лунок рельефа при очередном соударении могут оказаться больше или меньше размера зерен абразива, внедряющихся в лунки. В связи с этим абразивные частицы, попадая при соударении в лунки меньшего размера, чем сами частицы, будут расширять их, выдавливая металл в сторону соседних лунок, причем в направлении, в котором наиболее вероятна деформация объемов металла. [c.69]

Связь прочности сцепления тел при притирании и склеивании с неровностями поверхности. Сцепление тел, например плоскопараллельных концевых мер, происходит за счет адгезии и сил поверхностного натяжения тончайших пленок, aд opбиpoвaнныx на поверхностях контакта. Одно из обязательных условий образования адгезионной связи состоит в том, что контактирующие точки соприкасающихся тел должны сблизиться на величину порядка атомного радиуса, что составляет примерно ЫО мм. Сила сцепления зависит от величины контактных площадок. Поэтому, например, к чистоте рабочих поверхностей концевых мер предъявляются самые высокие требования. С другой стороны, такая гладкость поверхности при определенных условиях трения может привести к выдавливанию смазки, к появлению полусухого трения и к повышенному износу. [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...