Литье в оболочковые формы — Общие

Общие положения. Литьем в оболочковые формы получают сложные фасонные отливки массой до 200 кг и с максимальными размерами до 1500 мм. Наиболее эффективно изготовление этим способом отливок массой 5—15 кг в условиях крупносерийного и массового производства. [c.374]

Конструкция деталей, отливаемых в оболочковых формах, должна соответствовать общим правилам конструирования литых деталей. Ниже приводятся особенности конструирования деталей, характерные для литья в оболочковые формы. [c.222]

Отливки — наиболее часто встречаемый вид заготовок из черных и цветных металлов и их сплавов. На начало семилетки коли честно литых деталей в машинах достигало 49%, а по трудоемкости они составляли около 25%. Из общего количества отливок 87% получали способами заливки в песчано-глинистые формы и только 13% составляли отливки повышенной точности. К концу семилетки предполагается довести выпуск отливок с минимальными припусками, получаемыми методами литья в кокиль, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, под давлением и центробежным способом до 25% по весу от общего их количества. Объем производства отливок из черных металлов в 1965 г. достигнет 20 млн. т. [c.320]

В Советском Союзе литейное производство развивалось исключительно быстро. Уже в 1967 г. по общему объему производства отливок СССР вышел на первое место в мире. В промышленных масштабах освоена технология получения отливок из всех известных сплавов. Наше литейное производство достигло высокого технического уровня. Для литья в песчано-глинистые формы были разработаны новые, значительно более качественные формовочные смеси с применением смесеприготовительных, формовочных и других машин и установок. Во многих литейных цехах созданы механизированные полуавтоматические и автоматизированные установки и поточные линии. Широкое применение получили литье в металлические формы, под давлением, в оболочковые формы и другие специальные способы литья. [c.290]

Из общего выпуска отливок в 1965 г. 87 "о были изготовлены в песчано-глинистых формах, 4,5% в оболочковых формах (из песка и синтетической смолы) и по выплавляемым моделям и 8,5 "6 в металлических формах (литье в кокиль, литье под давлением и др.). [c.98]

Каждый из способов литья имеет свои характерные особенности, которые надо учитывать при определении положения отливки в форме и при заливке. Однако при выборе рационального положения отливок в формах, заливаемых под напором стояка (литье в песчаные и оболочковые формы, в кокиль и частично по выплавляемым моделям), можно исходить из общих положений, характерных для всех указанных способов литья. Некоторые из этих общих положений были рассмотрены ранее. [c.113]

Общие положения. Литье по выплавляемым моделям используют для изготовления из любых литейных сплавов отливок массой от десятков граммов до сотен килограммов с толщиной стенки 1 мм и более с шероховатостью поверхностей от Rz = 20 мкм до / а= 1,25 мкм (по ГОСТ 2789—73) и точностью размеров, соответствующей 9—10-му квалитету (по ГОСТ 25347— 82). Литьем по выплавляемым моделям изготовляют также сложные тонкостенные конструкции, объединяют различные детали в компактные цельнолитые узлы со сложными лабиринтными полостями, не выполнимыми другими методами, снижают трудоемкость и стоимость изготовления деталей. Вследствие химической инертности и высокой огнеупорности оболочковых форм создается возможность уп- [c.352]

В современных машинах вес литых деталей составляет 40—75% от общего веса машин, а в металлорежущих станках, прокатных станах, насосах, компрессорах, молотах, прессах и других изделиях вес отливок достигает 75—85%. В настоящее время практически не существует таких отливок, которых не могла бы выполнить наша промышленность. Поэтому литейное производство является самостоятельной отраслью промышленности, продукция которой составляет свыше 20 млн. т в год. Почти четверть этой продукции изготовляется прогрессивными методами в металлические и оболочковые формы, по выплавляемым моделям, под давлением, центробежным способом. [c.57]

После сборки оболочковой формы из составляющих ее отдельных частей — оболочек — производится заливка ее металлом Полученная отливка отличается припусками на обработку, составляющими примерно 5—7 нм на сторону р.место 12—18 мм при обычном способе литья в почву В связи с этим в приведенном примере (фиг. 299) вес стружки, снимаемой при механической обработке отливки, сократился с 756 до 314 кг, или на 58,5%, общая трудоемкость снизилась с 432 до 312 нормо-часов (на 26,5%), причем время, затрачиваемое на механическую обработку, сократилось с 208 до 128 нормо-часов (на 38,4%). [c.421]

Отливки по этому методу заменяют обычные отливки, а также кузнечные штамповки и поковки. Примерно на каждой тонне таких отливок достигается экономия 15% металла, припуски снижаются на 50%, что соответствует около 100 станкочасам, затрачиваемым при механической обработке. В отличие от литья но способу выплавляемых моделей, охватывающему новую дополнительную группу деталей машин, применение литья в оболочковые формы из смесей на термореактивных смолах создает весьма благоприятные условия для комплексной механизации и автоматизации процессов существующего литейного производства, со снижением общей их трудоемкости в 3—4 раза по сравнению с достигнутой в среднем. [c.101]

В состав смесей для изготовления оболочковых форм входит дорогостоящее связующее — пульвербакелит (ПК-104), поэто , несмотря на 10-кратное уменьшение расхода смеси на приготовление оболочек по сравнению с песчаными ( рмами, во многих случаях перевод детали на литье в оболочковые формы оказывается нецелесообразным. Производственный опыт и технико-экономический анализ показывают, что на литье в оболочковые формы наиболее целесообразно переводить сложные по конфигурации отливки, требующие применения стержней, трудоемкие по очистке и обработке резанием, или детали, изготовляемые из поковок или проката Правильный выбор номенклатуры дётоГё для лить в оболочковые формы и автоматического оборудования позволяет снизить на 30—50% общую трудоемкость и на 20—30% себесто [c.201]

Контроль литья. Лигье принимается на общих основаниях. Чистота отливок должна быть не ниже 4 класса по ГОСТ 2789—51. Точность размеров тливок лалжна быть не ниже 7 класса. Пример отливок, полученных в оболочковой форме, приведен на фиг. 170. [c.396]

Основной способ изготовления отливок — литье в песчаные фермы, в которых получают около 80% общего количества отливок. Однако точность и шероховатость поверхности отливок, полученных в песчаных формах, во многих случаях не удовлетворяют требованиям современнй-о машиностроения. В связи с этим все более широко применяют специальные спсэсобы литья в металлические формы (кокили), под давлением, по выплавляемым моделям, центробежное, в оболочковые формы, позволяюшле получить отливки повышенной точности, с малой шероховатостью поверхности и минимальным объемом обработки резанием. [c.4]

Основные требования, предъявляемые к конструкциям литых [деталей, являются общими для деталей, отливаемых различными шособами. Отдельные особенности имеет литье по выплавляемым 110делям и в оболочковые формы. Эти особенности указаны ниже. [c.195]

Образование подкорковых раковин, вызванное присутствием Газов, выделяющихся при взаимодействии металла с влагой формы в процессе его кристаллизации получило общее название ситовидной пористости. При этом главная роль принадлежит водороду, так как растворимость его с понижением температуры и особенно при кристаллизации резко уменьшается. Количество выделяемых водяных паров и соответственно водорода должно быть минимальным. Для этого необходимо создать оптимальные условия для заполнения формы, хорошую вентиляцию наряду с достаточным уплотнением формы, просушить поверхности формы, покрыть негазотвор-ными красками, использовать шамотные формы, прокаливаемые при 700—800° С и спекаемые на термореактивных смолах. Следует расширять литье в кокили и оболочковые формы, особенно для некрупных отливок с учетом специфики литья, предназначенного для эмалирования [5, с. П2—120 157]. [c.139]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...