Литье в кокиль оболочковые

Литье в кокиль, оболочковые и песчаные формы [c.213]

Отливки из медных сплавов преимущественно ( 80 %) изготовляют литьем в песчаные формы (рис. 4.52) и в оболочковые. Остальное количество отливок — литьем в кокиль, под давлением, центробежным литьем и др. [c.172]

Как видно из табл. 28, отливки повышенной точности можно получить различными способами литья, наиболее прогрессивными из которых являются литье под давлением и литье по выплавляемым моделям (повышенный класс точности), литье в оболочковые формы и литье в кокиль (в порядке убывания точности размеров). [c.117]

Для получения отливок из титановых сплавов используют разовые формы (набивные, прессованные, оболочковые, по выплавляемым моделям), а также металлические (литье в кокиль, литье под давлением). [c.314]

Примечания . Обозначения способа литья 3 — литье в песчаные формы К — литье в кокиль О — литье в оболочковые формы В — литье по выплавляемым формам Г — литье в гипсовые формы Д — литье под давлением. 2. Обозначения видов термической обработки Т1 — старение Т2 — отжиг Т4 — гомогенизация и закалка на воздухе Тб — гомогенизация, закалка на воздухе и старение Т61 — гомогенизация. закалка в воду и старение. [c.340]

Отливки — наиболее часто встречаемый вид заготовок из черных и цветных металлов и их сплавов. На начало семилетки коли честно литых деталей в машинах достигало 49%, а по трудоемкости они составляли около 25%. Из общего количества отливок 87% получали способами заливки в песчано-глинистые формы и только 13% составляли отливки повышенной точности. К концу семилетки предполагается довести выпуск отливок с минимальными припусками, получаемыми методами литья в кокиль, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, под давлением и центробежным способом до 25% по весу от общего их количества. Объем производства отливок из черных металлов в 1965 г. достигнет 20 млн. т. [c.320]

Весьма эффективно применение прогрессивной литейной технологии. Перевод с ручной формовки на машинную и широкое внедрение способов точного литья (в кокиль, под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, центробежная отливка) позволя -ют намного уменьшить припуски на механическую обработку и повысить качество отливок. Внедрение прогрессивных технологических процессов способствует проведению комплексной механизации и автоматизации литейного производства, значительно повышает производительность труда, сокращает трудоемкость изготовления отливок, улучшает условия труда. К концу семилетнего плана уровень автоматизации в литейном производстве должен составлять не менее 20% и уровень механизации — до 65%. [c.504]

Примечания I. Условные обозначения способов литья 3 — литье в песчаные формы О — литье в оболочковые формы В литье по выплавляемым моделям К — литье в кокиль Д — литье под давлением М.— сплав при литье подвергается модифицированию, [c.79]

Примечание. При уменьшении серий отливок до пределов, целесообразных для сопоставления всех приведенных в табл. 5 способов получения отливок. цена на отливки, полученные в песчаную форму, возрастает на 10—12%, литьем по выплавляемым моделям — на 15%, литьем в кокиль — на 20%, литьем в оболочковые формы — на 25 %. [c.57]

Условные обозначения ЛПФ - литье в песчаные формы ЛОФ - литье в оболочковые формы ЛВМ - литье по выплавляемым моделям ЛК - литье в кокиль ЛПД - литье под давлением ЦЛ - центробежное литье. [c.193]

Отливки из этого чугуна преимущественно изготовляют в песчаных формах, в оболочковых формах, литьем в кокиль, центробежным литьем. [c.199]

Отливки из медных сплавов (-80 %) изготовляют литьем в песчаные (рис. 4.57) и оболочковые формы, а также литьем в кокиль, под давлением, центробежным литьем и др. [c.209]

Условные обозначения.Ж - жидкотекучесть сплава Ул - линейная усадка сплава Гр - горячеломкость сплава П - литье в песчаную форму О - литье в оболочковую форму В - литье по выплавляемым моделям К - литье в кокиль Д - литье под давлением [c.496]

Радиусы галтелей в отливках при литье в песчаные и оболочковые формы, а также в формы, изготовленные по выплавляемым моделям, выполняют равными примерно половине толщины сопрягаемых стенок (при небольшой их толщине), но не менее 1—2 мм при литье в кокиль — равными полусумме толщин при литье под давлением — 1/3 суммы толщин сопрягаемых стенок. Выбранный радиус закругления сравнивают со значениями ряда чисел (согласно ГОСТ 10948—64), т. е. 1, 2, 3, 5, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40 и принимают равным ближайшему числу. В одной отливке рекомендуется иметь минимальное число значений радиусов. [c.382]

При сопряжении двух и трех стеной отливок, получаемых в песчаных формах, радиус г определяют по графикам, приведенным на рис. 10. При литье в оболочковые формы и по выплавляемым моделям при одинаковой и малой толщине стенок радиусы и галтели выполняют равными половине толщины стенки, но не более 1—2 мм, а при значительной или различной толщине стенок — в пределах 3—5 мм. При литье в кокиль радиусы закруглений принимают равными половине толщины стенок отливки, но не менее 3—5 мм. [c.25]

Особенности проектирования систем для литья в кокиль и оболочковые формы. Расчет литниковых систем и вы рр их конструктивных размеров Йри литье в кокиль и оболочковые формы осуществляют по тем же методам и исходя из тех же рекоменда-цкй, которые приведены для литья в песчаные формы. [c.81]

При литье в кокиль и оболочковые формы острые кромки каналов приводят к еще большему образованию завихрений, разрывов оксидной пленки и замешиванию внутрь потока шлаков, чем при литье в песчаные формы. Учитывая это, все сопряжения литниковых каналов друг с другом, повороты, ответвления и другие подобные элементы системы выполняют плавными, а в необходимых местах предусматривают зумпфы. [c.81]

Особенности расчета литниковых систем при литье в кокиль и оболочковые формы. При заливке крупных отливок, отличающихся сложностью конфигурации, расчет расхода проводят по формуле (19) при заливке мелких и средних отливок, а также плоскостных отливок простой конфигурации, заполняемость которых трудно обеспечивается, — по формуле (22) или (23). [c.84]

Гидравлические сопротивления литниковой системы при литье в кокиль и оболочковые формы незначительно отличаются от аналогичных сопротивлений при литье в песчаные формы. Поэтому для расчета скоростей потока в литниковых каналах используют экспериментальные значения коэффициента расхода, полученные при литье в песчаные формы. [c.84]

При крупносерийном и массовом производстве или при изготовлении крупных отливок чертеж элементов литейной формы выполняют на копии предварительно разработанного чертежа отливки. Для большинства специальных видов литья (в кокиль, под давлением и т. д.), как правило, кроме чертежа отливки разрабатывают чертеж литейной формы, а для оболочкового литья — размещение отливок и литниковой системы на плите. [c.115]

Основная трудность получения отливок — плохая жидкотекучесть чистой меди и трудность получения расплава, не содержащего кислорода и водорода. Фасонные отливки получают литьем в кокиль, по выплавляемым моделям, в сухие песчаные и оболочковые формы. [c.132]

Примечания 1. Условные обозначения способов литья 3 - литье в песчаные формы В - литье по выплавляемым моделям К - литье в кокиль Д - литье под давлением ПД - литье с кристаллизацией под давлением (жидкая штамповка) О - литье в оболочковые формы М - сплав подвергается модифицированию. [c.63]

Литье в кокиль. Кокиль представляет собой металлическую форму, заполняемую расплавом под действием гравитационных сил (сил тяжести). В отличие от разовой песчаной формы или оболочковой формы при литье по выплавляемым моделям кокиль можно использовать многократно. Обычно кокиль состоит из двух половин и имеет вертикальный или горизонтальный разъем. Лучшим материалом для изготовления кокилей является се- [c.287]

Серый чугун характеризуется высокой жидкотекуче-стью а малой усадкой (0,9-1,2 %). Благодаря этому отливки из серого чугуна получаются качественными, без усадочных раковин, пористости и трещин. Минимальная толщина стенок отливок может доходить до 3-5 мм. Отливки из серого чугуна изготовляют в песчаных формах, в оболочковых формах, в кокилях, литьем по выплавляемым моделям, центробежным литьем. После литья в кокиль отливку для устранения отбела подвергают отжигу. [c.294]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

Автоматическая газовая резка (8—11) отрезка ножницами и пилами (8—11) отрезка пилой, резцом, фрезой (7—10) долбление черновое (7 — 8) обтачивание продольной подачей обдирочное (8—И) обтачивание поперечной подачей — обдирочное (9—II), получистовое (7 — 8) растачивание черновое (8—11) литье в песчаные формы — черные металлы (3-й класс по ГОСТам 2009 — 55 и 1855—55 9—11) литье в песчаные формы (большие допуски) — цветные сплавы (9—10) литье в кокиль — черные металлы (2-й класс по ГОСТам 2009 — 55 и 1855—55 7—9) литье в кокиль (большие допуски) — цветные сплавы (7—9) литье по выплавляемым моделям — цветные металлы при размерах деталей 30—500 мм (7—8) литье в оболочковые формы (большие допуски) — цветные сплавы (8—9) литье под давлением (большие допуски) — цветные сплавы (7—8) центробежное литье (8) горячая ковка в штампах (7—11) горячая вырубка и пробивка (7—9) сварка небольших деталей (9) [c.151]

Всегда следует стремиться, чтобы в заготовительной фазе изготовления деталей припуски на обработку рабочих поверхностей были минимальными. Поэтому предпочтительны такие способы производства, как штамповка, литье в кокиль, в оболочковые формы, под давлением, по выплавляемым моделям, т. е. наиболее совершенные способы производства заготовок. [c.14]

Для отливок, изготавливаемых литьем в песчаные формы и под давлением предусмотрено 6 групп сложности, литьем в кокиль, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, центробежным способом — 5 групп. Классификационные признаки различных групп сложности отливок, изготовляемых литьем под давлением, приведены в табл. 5.1, а литьем в кокиль и центробежным способом в табл. 5.2. [c.409]

Литье в кокиль и оболочковые формы До 120 VI VII [c.241]

Различают два основных способа литья в разовые и постоянные формы. К литью в разовые формы относят литье в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям и с использованием специальных смесей на термореактивных смолах. К литью в постоянные формы относят литье в кокиль, под давлением, центробежное и другие специальные виды литья. [c.270]

Основными способами получения отливок являются литье в песчано-глинистые формы, литье в кокиль, литье под давлением, центробежное литье, литье в оболочковые формы, литье по газифицированным моделям. Все способы кроме первого способа получения отливок относятся к специальным способам литья. Они позволяют получить отливки с меньшей шероховатостью поверхности, большей точностью геометрических параметров, лучшими механическими свойствами и структур-рой. Отливки, полученные этими способами, по своей геометрической форме и размерам приближаются к форме и размерам готовой детали, поэтому очень часто не требуют механической обработки. Этими способами литья можно получать отливки из стали, цветных металлов и их сплавов. [c.573]

Олит — количество деталей, получаемых прогрессивными способами литья (в кокиль, под давлением, по выплавляемым моделям и в оболочковые формы и др.) [c.114]

Обозначения 3 — в песчаные формы К — в металлические формы (кокнли) М — литье с модифицированием Д—под давлением Т1 — старение Т2 — отжиг Т4 — закалка Т5 — закалка и частичное старение Тб — закалка и полное старение до максимальной твердости Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск Т8 — закалка и смягчающий отпуск. Примечание. Нормы механических свойств литья под давлением должны быть не ниже норм для литья в кокиль, по выплавляемым моделям и в оболочковые формы должны соответствовать нормам для литья в песчаные нормы. [c.122]

При литье под низким давлением используют металлические (кокили), оболочковые, песчаные, керамические и гипсовые формы. Кокили изготавливают из стали или чугуна, а металлопровод — из жаростойкого чугуна и титанового сплава ВТ-14. Как и при литье в кокиль, применяются теплоизоляционные покрытия. В качестве смазки для трутцихся частей кокилей и по- [c.345]

Выбор конструкции литниковой системы, способа и мест подвода металла дан литье в кокиль и оболочковые формы во многом зависит от конфигурации отливки и расположения пло-разъема формы. В отличие от в песчаные формы, в которых преобладает горизонтальный разъем, киле или в оболочковой форме может быть горизонтальным, ертякальным или комбинированным [c.81]

При литье в оболочковые формы, так же как и при литье в кокиль, применяют верхнюю, нижнюю, с боковым подводом, вертикаль Н0 щеле-вую и ярусную с вертикальными питателями системы. [c.84]

Заготовка каждого вида может бьггь изготовлена одним или несколькими способами, родственными базовому. Так, например отливка может быть получена литьем в песчаные, оболочковые формы, в кокиль и т.д. [c.204]

Автоматическая газовая резка (15—18) отрезка ножницами и пилами (15—18) Офезка резцом и фрезой (14—16) долбление черновое (14—15) обтачивание продольной подачей обдирочное (15—17) обтачивание поперечной подачей обдирочное (16—17), получистовое (14—15) растачивание черновое (15—17) литье в песчаные формы — черные металлы (14—16) литье в песчаные формы (16—18), литье в кокиль (13—16) литье по выплавляемым моделям — цветные сплавы при размерах деталей 30—500 мм (14—15) литье в оболочковые формы (большие допуски) — дйетные сплавы (15—16) литье под давлением (большие допуски) — цветные сплавы (14—15) центробежное лйтье (15) горячая кОвка в штампах (14—17) горячая вырубка и Пробивка (14—16) сварка (16—18) [c.296]

Примечание. Для бериллиевых бронз число твердости по Виккерсу (не более). Условные обозначения способов литья и видов термической обработки 3 — литье в песчаные формы О литье в оболочковые формы В — литье по выплавляемым моделям К — литье в кокиль Д — литье под давлением М — модифицирование. Т — искусственное старение без npeдвapитeльнoi закалки Т2 — отжиг Т4 — закалка Т5 закалка и кратковременное (неполное) искусственное старение Тб — закалка и полное искусственное старение Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск Т8 — закалка и смягчающи. отпуск. [c.701]

Литье в кокиль. Кокиль представляет собой металлическую форму, заполняемую расплавом под действием гравитационных сил (сил тяжести). В отличие от рлзо-вой песчаной формы или оболочковой формы при литье по выплавляемым моделям кокиль можно использовать многократно. Обычно кокиль состоит из двух половин и имеет вертикальный или горизонтальный разъем. Лучшим материалом для изготовления кокилей является серый чугун, который удовлетворяет основным требованиям металлической формы — достаточной стойкостью к термической усталости, хорошим противодействием разгару (высокой термостойкостью) и короблению. Реже коки-ли изготовляют из стали и цветных металлов. [c.139]

Литье в кокиль (в постоянную форму) Литье в оболочковые формы для элементов заго товки, получаемых в одной полуформе для элементов заготовки, получаемых в обеих полуфор- [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...