Корректировка формы деталей

Корректировка формы деталей. В случаях, когда неравномерный нагрев искажает форму деталей, исходную форму корректируют с таким расчетом, чтобы при нагреве деталь принимала необходимую по условиям работы конфигурацию. [c.382]

Корректировка формы деталей 1. 382- [c.340]

Корректировка формы деталей 1. 382-384 [c.344]

КОРРЕКТИРОВКА ФОРМЫ ДЕТАЛЕЙ [c.364]

Особенностью гибки твердых металлов с высоким модулем упругости (молибден, тантал, ковар и др.) прп малых толщинах является, кроме того, значительная величина пружинения—изменения заданных инструментом размеров и формы деталей после снятия их со штампа. Корректировка штампов с учетом величины пружинения не всегда дает нужные результаты в связи с непостоянством механических свойств поставляемых материалов. [c.34]

Подготовка и реализация плана контроля правильности комплектации. Комплект карт для данной системы обрабатывается на табуляторе с целью получения плана контроля для деталей, которые будут использованы в конкретной системе. На фиг. 4.8 представлен типовой план такого контроля. Форма имеет два столбца, где записываются данные о запланированной и фактической корректировке. Монтажник (сборщик) устанавливает деталь с буквой, соответствующей запланированной дате корректировки, и в столбце фактических данных записывает дату корректировки используемой детали. [c.176]

Обоснованный комплексный подход в решении проблемы продления ресурса сварных соединений паропроводов в настоящее время реализуется путем проведения и анализа результатов регламентированного эксплуатационного контроля [3, 15], применения современных расчетных и структурных методов оценки паркового индивидуального и остаточного ресурсов, улучшения условий эксплуатации за счет, например, анализа состояния и совершенствования опорно-подвесной системы и корректировки трассы паропровода, применения современных сварочных технологий ремонта и восстановительной термической обработки сварных соединений с использованием технологических мер по улучшению формы сварных фасонных деталей. [c.259]

Осциллографы показывают характер упругих перемещений деталей в ходе сборки, в частности наличие прерывистых колебаний, необходимость смазки, корректировки выбранных посадок, а также позволяют выявить дополнительные причины изменения формы высокоточных деталей. Вместо осциллографа используют стрелочные приборы. В случае экспериментального определения сборочных пофешностей датчики сопротивления наклеивают непосредственно на ответственном элементе и монтируют в измерительные мосты. [c.851]

Погрешность б нельзя полностью компенсировать внесением корректировки в настройку прибора, потому что силовые деформации носят случайный характер и колеблются в значительных пределах. Наибольшая идентичность условий настройки и работы прибора возможна только при трехконтактных измерениях, поэтому на точность этих методов не влияют силовые деформации обрабатываемых деталей (за исключением силовых деформаций, вызывающих изменение геометрической формы детали в плоскости, перпендикулярной к ее оси). Погрешность б возникает и при одноконтактных измерениях. Указанная погрешность в значительной степени зависит от формы контактной поверхности измерительных наконечников приборов. [c.554]

Как правило, получить нужный профиль детали при обработке катодом, изготовленным методом обратного копирования, не удается (рис. 68). Метод обратного копирования иногда целесообразно применять для предварительного формообразования катода. Окончательное получение формы обычно ведут методом последовательных приближений, суть которого заключается в том, что предварительно изготовленным катодом обрабатывается пробная партия деталей. При несоответствии обработанной поверхности чертежу детали производят последующую корректировку профиля катода. Это выполняют после обработки катодом вплоть до получения детали, удовлетворяющей требованиям чертежа. [c.106]

При затвердевании капрон дает значительную и неравномерную усадку, что усложняет изготовление пресс-форм для получения точных деталей. Усадка капроновых деталей зависит от размеров, формы и других факторов, которые не всегда поддаются учету. Поэтому окончательные размеры пресс-формы иногда приходится уточнять опытным путем, т. е. путем получения опытных отливок с последующей корректировкой и подгонкой рабочих размеров пресс-формы. [c.33]

Корректировка теоретических обоснований при расчете деталей машин важна и потому, что на практике применяют различные методы расчетов на прочность, часть из которых исходит из заниженных допускаемых напряжений. Ошибки в расчетах могут быть в значительной степени исправлены при установлении зон с повышенными и минимальными напряжениями, что, в свою очередь, создает необходимые условия для перераспределения сечения деталей со сложными конструктивными формами, которые не могут быть установлены теоретически при расчете деталей машин на прочность и долговечность. [c.29]

Общая схема технологической корректировки конструкции штампованных деталей представлена в табл. 4. Как видно из этой схемы, одним из важнейших средств технологической корректировки является наличие конструктивных характеристик деталей, изготовляемых данным способом. В первую очередь необходимо выявить и устранить конструктивные элементы деталей, затруднительные или совсем неосуществимые принятыми способами и средствами штамповки. Из перечисленных выше конструктивных параметров детали наиболее интенсивно влияют на ее технологичность общая форма и размеры детали, а также форма и взаимное расположение ее элементов. [c.24]

Не исключается возможность сочетания двух форм контроля в процессе обработки по одному решающему параметру и после обработки по нескольким параметрам, включая и решающий параметр. В этом случае повторный контроль решающего параметра служит для корректировки контроля в процессе обработки с учетом усредненных результатов измерения нескольких деталей. Результаты контроля прочих параметров используются для подачи команды на остановку станка, правку круга алмазом. Несмотря на многие достоинства, контроль после обработки имеет существенные недостатки. [c.11]

Шевера с точно эвольвентным профилем не всегда обеспечивают правильный профиль зубьев колеса, в результате чего пятно контакта располагается на головке или ножке зуба. После изготовления первых деталей производят поэлементный контроль основных параметров как зубьев колеса, так и шестерни. На основании анализа полученных результатов измерения вводят изменения в геометрию профиля зубьев фрезы и диаграмму профиля зуба шевера. Обычно один из шеверов, который обеспечивает лучшее качество зацепления, остается с точно эвольвентным профилем, Такие шевера проще в изготовлении. Другой шевер, для обработки сопряженного колеса, если не обеспечивает требуемого качества по геометрии и уровню шума, подвергается корригированию по профилю зуба. Отметим, что погрешности в направлении длины зуба обычно исправляют изменением угла скрещивания осей, а погрешности профиля — путем корригирования профиля зуба шевера. Погрешности профиля и направления зуба зависимы друг от друга, поэтому их корректировку следует производить одновременно, окончательное решение о их правильности принимают при номинальном размере зубьев колеса. Характерные формы пятна контакта и способы их исправления приведены в табл. 33. [c.200]

Зажатие свариваемых деталей производится ручными винтовыми зажимами. Правый зажим — подвижный. Конструкция зажимов предусматривает возможность регулировки положения контактных губок в горизонтальном и вертикальном направлениях для компенсации износа и корректировки положения свариваемых деталей. Во избежание проскальзывания деталей и перегрузки контактных губок зажимов рекомендуется применять упоры, конструкция которых определяется формой свариваемых изделий. Расстояние между зажимами регулируется талрепом. Включение сварочного трансформатора производится электромагнитным контактором. [c.199]

Для хорошей сварки необходимо надежное охлаждение роликов, поддержание их требуемой формы и точная установка в машине относительно деталей. В ряде случаев изменение ширины роликов приходится компенсировать соответствующим изменением скорости или длительности пауз. Корректировка параметров режима проводится в соответствии с их влиянием на качество (см. гл. VI), а дефекты устраняются в соответствии с рекомендациями гл. XV, [c.217]

При сварке деталей из ферромагнитных металлов по мере их введения в рабочее пространство машины может значительно снижаться /ев (из-за увеличения Z ) снижение Лв зависит от формы, размеров и толщины металла деталей. Если сварку выполняют на машинах переменного тока, то необходима ручная или автоматическая корректировка тока (увеличением //20) при сварке на машинах постоянного тока и низкочастотных в случаях, когда (см. рис. 22,е), такая корректировка не требуется. [c.124]

Точность размеров деталей, особенно при гибке на матрице из полиуретана, получается такой же, как и при гибке в специальных штампах (см. табл. 6). Преимущество эластичной матрицы проявляется при гибке деталей с вертикальными стенками, так как распружинивание угловых участков компенсируется соответствующим уклоном стенок пуансона. Распружинивание угловых участков деталей необходимо компенсировать корректировкой формы пуансона, как и в обычных штампах. Большим достоинством этих штампов является хорошее качество поверхности деталей, на которых не остается следов от рабочих частей, неизбежных при гибке в штампах с жесткой матрицей. [c.203]

В ряде случаев можно компенсировать перемещения при сварке путем корректировки размеров заготовок с учетом последующей усадки или создания предварительных искажений формы деталей противоположного знака. В случае неизбежности перемещений при сварке в конструкции должен бьггь обеспечен доступ для последующей правки (см, разд. 1.4.5, п. 3, 4). [c.59]

Повторные исследования (ио полной или частичной программе) проводятся лишь для дополнительной корректировки и подтверждения режима. Первая закалка производится по режиму, заданному на основе прпбли кенных расчетов, исходя также из возможностей имеющегося оборудования. Металловедческое исследование фиксирует конечный результат и не показывает динамики процесса. При закалке деталей сложной формы поэтому прибегают к записи изменения температуры отдельных участков закаливаемой поверхности с помощью осциллографа и привариваемых термопар. Полезна бывает киносъемка нагрева поверхности на цветную пленку. [c.58]

Низкой концентрации rOa=I5Q. H2SO4-I.5. СгаОз = 1,5—3 Хорошая рассеивающая способность обеспечивает максимальные выходы хрома по току. Требует частой корректировки имеет плохую кроющую способность, узкий интервал блестящих осадков. Необходимость напряжения 9 — 12 в Для наращивания деталей простой формы [c.85]

Обычно конструирование машин начинают с составления эскиза машины и расчета кинематической схемы затем делают предварительную компоновку всех узлов создаваемой машины, после чего переходят к расчету отдельных деталей каждого узла, исходя из величины действуюш,их на деталь нагрузок. Одновременно с этим выбирают материал детали на основании его физико-механических качеств с учетом его стоимости. Далее определяют расчетные размеры детали и проводят поел еду юш,ую их корректировку по стандартам. После того как все детали каждого узла рассчитаны, их вычерчивают в общем виде отдельных узлов, где может возникнуть необходимость окончательной корректировки размеров и форм в связи с общей компоновкой узлов в проектируемой машине. Вслед за этим этапом проектирования производится деталировка, т. е. создание рабочих чертежей каждой детали с указанием не только всех размеров, но и допусков, классов чистоты поверхности, а там, где это необходимо, термической обработки и других технологических назначений. Более гюдробное изложение методики конструирования машин и деталей машин, которая может быть самой разнообразной и зависит от многих факторов и условий, приводится в специальных справочниках вместе с примерами расчета и в пособиях по курсовому проектированию простейшие примеры расчетов деталей машин для различных узлов даются в последующем изложении курса. [c.12]

Теоретический коэффициент концентрации напряжений О зависит только от формы и не зависи от состояния и свойств материала деталей [73, 94]. Значения его для главнейших конструктивных форм в той мере, в какой они необходимы для дополнения и корректировки эффективного коэффициента концентрации напряжени при циклических напряжениях (п. 30), приводятся в графиках фиг. 52—70 и табл. 22. Пользование этими материалами производится согласно табл. 23. Для размеров, промежуточных между теми, для которых даются кривые графиков, следует прибегать к линейной интерполяции. [c.102]

Погрешность А нельзя полностью компенсировать внесением корректировки в настройку прибора, поскольку силовые деформации носят случайный характер и колеблются в значительных пределах. Наибольшая идентичность условий настройки и работы прибора возможна только при трехконтактных измерениях, поэтому на точность этих методов не влияют силовые деформации обрабатываемых деталей (за исключением силовых деформаций, вызывающих изменение геометрической формы детали в плоскости, перпендикулярной к ее оси). Погрешность А возникает, разумеется, и при одноконтактных измерениях. Указанная иогреш-ость в значительной степени зависит от формы контактной поверхности измерительных наконечников прибора. С учетом погрешности А при использовании одноконтактных и двухконтактных приборов измерение следует производить в диаметральной плоскости. [c.45]

Одним из общих требований является обеспечение быстрой корректировки и хорошая наглядность. Система должна применяться на различных этапах производственного процесса в конструировании, в технологической подготовке, в нормировании и в самом производстве. Для внедрения ЭВМ необходимо, чтобы сортировка могла производиться при малых объемах памяти накопителей. В описательной системе классификации деталей, разработанной лабораторией станков и организации производства, эти требования учтены, а характерные признаки одной детали описываются девятью позициями. Существует пятипозиционный классификатор и четырехпозиционный дополнительный код. Отдельные позиции классификатора связаны декадами, что хотя и ограничивает емкость признаков, но имеет и большие преимущества при машинной обработке, а также хорошую наглядность при ручном использовании. На рис. 190 показана структура системы классификации. Система разделена на классификатор и дополнительный код для того, чтобы описание формы в каждом случае проводилось с учетом производственных условий. [c.192]

Необходимость в проверке расчета с целью корректировки допусков и номинальных значений возникает не только при учете реальной точнорти технологического процесса изготовления деталей, узлов и сборочных единиц, факторов, влияющих на изменение звеньев размерной цепи во времени (динамические размерные цепи) [ 8], но и при учете погрешностей измерений при контроле линейных размеров, формы и расположения поверхностей. [c.121]

Кроме проверки параметров заготовок или деталей, системы контроля осуществляют диагностирование процессов и оборудования непосредственно при выполнении производственных операций. К задачам диагностирования относятся контроль правильности использования соответствующего типа инструмента, его геометрической формы, степени изнашивания, контроль влияния параметров внешней среды на процессы обработки, проверка правильности и надежности закрепления заготовок в зоне обработки. При этом появляется возможность оперативного вмешательства в производственный процесс и проведеш1я корректировки отклонений. Эти задачи решаются путем совмещения функций обрабатывающего оборудования и КИМ в одном агрегате. С этой целью разрабатывают специальные измерительные роботы, которые являются элементами ГПС. Такие роботы, не замедляя производства, могут выполнять 100%-ный контроль обрабатываемых деталей практически любой формы. [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...