Прессование в специальных штампах

ПРЕССОВАНИЕ В СПЕЦИАЛЬНЫХ ШТАМПАХ [c.56]

В Германии (по трофейным материалам) для производства биметаллических труб с внутренней и внешней плакировкой употребляются стальные шашки, обточенные снаружи и просверленные внутри. На шашки плотно, без зазора, надевают (для внешней плакировки) и в отверстие шашек вставляют (для внутренней плакировки) трубы из плакирующих цветных металлов и сплавов. Выступающие концы труб запрессовывают в специальных штампах. Заготовку нагревают в печах с восстановительной атмосферой и подвергают горячему прессованию, а затем холодному волочению. [c.235]

К формоизменяющим операциям при щтамповке деталей и изделий из неметаллических материалов относятся гибка, отбортовка, вытяжка и формовка к прессующим операциям — нанесение рифлений и знаков, прессование крупногабаритных изделий с помощью эластичных пуансонов, нагнетания смол, напыления и т. д. и калибровка изделий, отформованных различными способами в специальных штампах. [c.183]

Кольца изготовляют из прутков квадратной, круглой и прямоугольной формы или из прессованных или катаных профилей. Гибку колец осуществляют на трехвалковом гибочном станке или в специальных штампах. Кольца диаметром от 127 до 2440 мм изготовляют следующими способами. [c.108]

Крупные предметы выгибаются вручную, по шаблону, имеющему форму и размеры изделия (с учетом усадки), или на гибочных приспособлениях, применяемых при обработке металлов. Изделия небольших размеров формуются на прессах для штампования металла, или же на прессах упрощенной конструкции, специально предназначенных для гибки полимерных материалов (фиг. III. 20). Штампы, а также шаблоны, применяемые для гибки вручную, изготовляются из металла (в крупносерийном производстве) или из прессованного дерева эти штампы дешевы, но их размеры изменяются под действием влаги, и реже (из-за значительной стоимости) — из древеснослоистых пластиков. [c.66]

По этим же причинам для многих поковок из специальной стали применяют штамповку в закрытых штампах, прессование, выдавливание и т. д. вместо штамповки в открытых штампах и вместо свободной ковки. При свободной же ковке малопластичных сталей всегда целесообразно [c.263]

Горячей штамповкой, так же как прокаткой, прессованием и ковкой, обрабатывают большинство деформируемых сплавов меди, алюминия, магния, титана и др. Однако их горячая штамповка отличается рядом особенностей, обусловливаемых их свойствами. Многие из названных сплавов очень чувствительны к изменению температуры штамповки. Поэтому во избежание появления внешних или скрытых внутренних трещин их штампуют с нагревом в узком интервале температур. Разъем штампов при штамповке поковок из ряда цветных и специальных сплавов проектируют так, чтобы разъем проходил там, где деталь испытывает меньшие рабочие напряжения. Ряд сплавов при резке заготовок, обрезке облоя и прошивке пленок в холодном состоянии может давать трещины. Поэтому такие операции выполняют с нагревом и в специальных условиях. В отдельных случаях заготовки отрезают только на пилах. [c.217]

Значительные затруднения возникают при вытяжке двухслойной стали и других подобных операциях, связанных с обработкой давлением. Сферические крышки получаются холодным или горячим прессованием заготовок в мощных прессах со специальной конструкцией вытяжного штампа. Изготовлять из двухслойной стали сферические крышки, днища и другие вытянутые детали ручным способом не разрешается. [c.179]

Задачу поддержания температуры заготовки частично решают подогревом штампов, применением стеклянных и металлических покрытий заготовок, использованием специальных кассет для переноса нагретой заготовки от печи к прессу, встраиванием нагревателей в деформирующий агрегат. Наиболее простым и эффективным средством уменьшения отвода теплоты от нагретой заготовки является нагрев инструмента. При повышении температуры нагрева штампов снижается необходимое для деформирования усилие, увеличивается однородность деформации и облегчается затекание металла в узкие полости штампа. При штамповке и прессовании титановых и жаропрочных сплавов нагрев инструмента до 200—480° С обязателен. [c.4]

Например, при механической обработке спариваемых деталей штампа для прессования с формованием детали в обеих частях формы (при отсутствии взаимной фиксации, кроме направляющих колонок), чтобы облегчить обработку и обеспечить точное совпадение рельефов с нижней стороны пуансона 1 и матрицы 2 (рис. 66, б), растачивают на координатно-расточном станке технологические отверстия й и т по оси О—О. Одновременно растачивают и отверстия под направляющие колонки 3. В процессе механической обработки деталь (матрицу или пуансон) устанавливают технологическим отверстием по пальцу, устанавливаемому в центре поворотного стола (при фрезеровании), или по специальной оправке, вставляемой в шпиндель станка (при точении на токарном станке). При этом получается довольно высокая точность совпадения сопрягаемых формующих полостей. [c.145]

Существующие методы получения заготовок и деталей из пластмасс (прямое прессование, литье под давлением и др.) не дают возможности получать точные размеры деталей из-за усадки материала, наличия технологических уклонов, смещения элементов штампов. При изготовлении мелких партий деталей не всегда рационально использовать формы, штампы и другое специальное оборудование для изготовления заготовок. В этом случае более целесообразно применять полностью обработку резанием. [c.5]

Помимо универсальных внедрены прессы, специально предназначенные для выполнения технологических процессов горячего прессования поковок стержневого типа. Особенности технологии предопределили значения некоторых параметров этих машин - увеличенный ход главного ползуна и уменьшенное число ходов в минуту, повышенная мощность электродвигателя главного привода, увеличенные ход нижнего выталкивателя, а также размеры штампового пространства и окон в боковых стойках. Изменение первых трех параметров связано со значительным возрастанием работы деформации при прессовании. Для того чтобы вытолкнуть стержневое изделие из штампа, необходим большой ход нижнего выталкивателя. Наконец, последний фактор обеспечивает возможность размещения средств автоматизации. В целом по конструкции эти прессы не отличаются от универсальных. Их можно применять для горячей штамповки с учетом возросших (в среднем на 10... 12%) энергетических возможностей. [c.48]

Раскрой и сборка пакетов для прессования. Наиболее распространенным видом предварительных заготовок, применяемых для изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки, являются плоские элементы, состоящие из одного слоя упрочнителя, закрепленного тем или иным способом. В связи с этим в дальнейшем операции раскроя заготовок и сборки их в пакеты рассмотрим на примере предварительных заготовок, полученных методом намотки с последующим закреплением волокон плазменным напылением или проклеиванием. Схематически эти операции представлены на рис. 58 (по данным работ [31, 98]). Из монослойных заготовок вырезают ножницами, гильотинными ножницами, вырубают в специальных штампах либо получают другими методами механической обработки элементы более или менее сложной конфигурации, являющиеся слоями — сечениями изделия. Число этих заготовок определяется толщиной готового изделия, количеством упрочнителя и матрицы в предварительных заготовках, если упрочнитель связан матрицей, либо количеством упрочнителя и толщиной фольги матрицы, если упрочнитель связан клеем. На рис. 58. показан типовой раскрой двух видов изделий плоского полуфабриката в виде листа и изделия более сложной формы — лопатки двигателя. Поскольку наряду с од-ноосноармированным композиционным материалом в технике применяют изделия из материала, в котором имеется волокно, ориентированное, в соответствии с возникающими в этом изделии [c.125]

М е т а л л о-к е р а м и к а [2]. Характерной особенностью металло-керамического подшипника является пористость вкладыша. Поры, имеющие вид капилляров, используются в качестве резервуара, периодически заполняемого маслом, предназначенным для смазки подшипника. При вращении цапфы имеет место самосмазывание подшипника, благодаря тому, что масло автоматически выходит из пор и по выходе образует на рабочей поверхности сплошную масляную плёнку. Убыль масла в порах восполняется периодическим погружением подшипника в масло забором его из специальных карманов или может быть компенсирована путём непрерывного подвода масла к наружной поверхности вкладыша. Расход масла-з-начительно меньше (до 10 раз), чем в обыкновенных бронзовых подшипниках. Втулки (с микропорами) изготовляются прессованием в штампах из порошкообразной массы, полученной спеканием смеси металлов (бронзы, железа) и графита. Втулки могут быть изготовлены непосредственно прессованием и спеканием опилок. Наиболее распространённый состав пористой бронзы 83—85% меди, 9,5—10,50/о олова, 4—1(Р/ свинца и 1,5—2 /о графита. [c.635]

Формообразующие детали штампов для объемной штамповки, матрицы пресс-форм для прессования деталей из пластмассы, резины, для литья под давлением имеют в большинстве случаев сложную конфигурацию полостей. Вопрос их бесстружкового изготовления успешно решается за счет применения холодного выдавливания на гидравлических прессах. Сущность метода заключается в том, что закаленный мастер-пуансон вдавливается в заготовку, заключенную в специальное приспособление — пакет-штамп. Получается оттиск, который по форме и размерам точно соответствует рабочей части пуансона. [c.83]

Штамповка листовых пластмасс. Придание листу из терлш-пласта соответствующей формы осуществляется вытяжкой путем прессования в штампах или в специальных приспособлениях методом направленной или свободной вытяжки. [c.481]

Условия, близкие к изотермическим, можно создать при горячем гидропрессовании, применяя стеклосмазки. При этом на заготовку наносят слой стеклосмазки толщиной 1—2 мм, после чего помещают в толстостенный стакан из жаропрочного материала и нагревают в печи до температуры горячего прессования. Для уменьшения теплопотерь контейнер, подогретый до 400—450° С, заливают жидкостью (50—70% битума и 30—50% графита), а затем из печи переносят стакан с расплавленной стеклосмазкой и заготовкой. Продолжительность процесса 3—5 с, поэтому температура заготовки практически не изменяется. Контейнер и матрицу перед горячим гидропрессованием нагревают до 400— 500° С с помощью встроенного в штамп индуктора промышленной частоты. Жидкость нагревают в специальных резервуарах до температуры кипения. Заготовку можно нагревать в контейнере индуктором. [c.14]

Штамповка в закрытых штампах осуществляется без облоя. В этом случае штамп и при наличии уклонов не обеспечивает свободного извлечения штамповки. Поэтому применяется специально выталкивающее устройство. К безоблойным штампам относятся также прошивные штампы и штампы для выдавливания по типу прессования. Основные типы штампов для горячей объемной шта.мповки представлены на рис. 176. [c.346]

При прямом прессовании возникают наименьшие удельные давления (по сравнению с обратным и комбинированным прессованием). Удаление детали из матрицы дроизводится специальными выталкивающими устройствами. При обратном прессовании деталь при размыкании штампа, как правило, остается на пуансоне и снимается специальным съемником. При комбинированном прессовании в зависимости от формы и размеров деталь при размыкании штампа может оставаться как на пуансоне, так и в матрице. Поэтому в отдельных случаях требуется установка выталкивателя, как показано на рис. 181, в. [c.125]

После обработки стружки на пилирных машинах ее для прессования обрабатывают на машинах с бесконечным винтом (шнеком). Последовательно стружка проходит через так называемую пилотезу, из которой мыло выходит в виде брусков. Их режут на куски и штампуют с помощью специального пресса. [c.78]

Широкое применение на отечественных динасовых заводах находят винтовые прессы с фрикционным приводом и с гидравлическим или пневматическим управлением. Они являются основными для прессования самых разнообразных фасонных изделий для мартеновских, коксовых, стекловаренных, электросталеплавильных и других печей. Усилие этих прессов 1 60, 250, 280 и 400 г прессование одно- или двустороннее. Благодаря возможности изменять число ударов на фрикционных прессах можно прессовать сырец с высокой плотностью, вплоть до высокоплотного, а также большой толщины — 160 мм, а на прессах специальной конструкции до 600 мм. При необходимости двустороннего прессования можно применять фрикционные прессы с вертикально перемещающейся, так называемой плавающей формой в этом случае необходимо иметь большую высоту подъема ползуна для изделий данной толщины. Для получения сырца заданного объемного веса и толщины масса перед каждым прессованием точно отвешивается (для этой цели находит применение атоматический весовой дозатор) число ударов штампа при этом определяется доведением до заданной толщины сырца, контролируемой индикатором. Перед заполнением формы нижнюю лицевую пластину иногда присыпают влажной массой мельче [c.188]

Для прессования пустотелых изделий применяют специальные виды штампов и форм, оборудованных металлическими кернами. Керны устанавливают или на нижней поверхности верхнего штампа или в самой пресс-форме. В первом случае (пресс СССМ-583) керны выполняют на коиус. [c.53]

В машиностроении применяют также слоистые, листовые материалы текстолит и гетинакс. Текстолит — это хлопчатобумал<ная ткань, а гетинакс — бумага, пропитанная бакелитовой смолой и спрессованная. Из них вырубают в штампах плоские панели, прокладки и т. д. Дерево в машиностроении применяют главным образом в виде пиломатериалов, фанеры и древеснослоистых пластиков, получаемых горячим прессованием тонких листов древесины, пропитанных специальными смолами. [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...