Азотирование и цианирование стали

Как и для чего производится азотирование и цианирование стали [c.248]

Азотирование и цианирование стали [c.58]

Контроль микроструктуры производится непременно для опре,о,е-ления толщины цементированных, азотированных и цианированных слоев, а также для контроля глубины обезуглероживания К контролю микроструктуры приходится обращаться также во всех случаях возникновения брака. В очень многих случаях изучение структуры дает объяснение, почему получился брак неудовлетворительная исходная структура стали (большое количество шлаковых включений, цементитная сетка, карбидная полосчатость и т, д.), сильное обезуглероживание, перегрев при отжиге или при нагреве под закалку или нормализацию. Но как-ни велики возможности металлографического анализа, все же нужно иметь в виду, что не все вопросы он в состоянии решить. Часто в практике металлографических лабораторий бывает так, что из цеха поступает задание определить причину возникновения закалочных трещин. Иногда это сделать [c.305]

Процесс диффузионного легирования аналогичен цементации, азотированию и цианированию. Он заключается в том, что в сталь или чугун при высоких температурах внедряются атомы одного или другого металла, в результате чего изменяется химический состав верхних слоев изделия или детали. [c.330]

Стали, содержащие до 0,25% углерода, подвергаются химикотермической обработке цементации, азотированию и цианированию. [c.7]

СТАЛИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ЦЕМЕНТАЦИИ, АЗОТИРОВАНИИ И ЦИАНИРОВАНИИ [c.320]

Измерительные конические колеса с прямыми и косыми зубьями для использования при комплексной проверке должны нарезаться из тш,ательно сделанных заготовок при более строго выверенном и налаженном инструменте и зуборезном оборудовании и с облегченной термической обработкой — цианированием, азотированием и т. п. (для этого заготовка должна быть сделана из стали, соответствующей марки). [c.253]

Сопротивление газовой коррозии хромистой нержавеющей и аустенитной стали некоторых марок в результате азотирования снижается (рис. 34) ввиду связывания хрома в нитриды и обеднения им твердого раствора. Износостойкость деталей после азотирования повышается в 1,5—4,0 раза по сравнению со стойкостью цементованных или цианированных деталей. Достаточно высокая износостойкость азотированных слоев стали некоторых марок сохраняется при нагреве до 400—600° С (рис. 35). Коэффициент трения скольжения этих же марок стали (рис. 36) с повышением температуры до 600° С снижается с 0,65—0,90 до 0,1—0,2 за счет образования на азотированной [c.110]

Азотированию подвергаются детали, работающие на износ и усталость. Азотированные детали отличаются от деталей, прошедших цементацию, нитроцементацию и цианирование, более высокой твердостью, износостойкостью, теплостойкостью и коррозионной стойкостью. Так как для азотирования применяются лишь легированные стали определенных составов и этот процесс протекает в течение довольно длительного времени (30—60 ч), применение его оказывается экономически целесообразным лишь для наиболее ответственных деталей машин. [c.166]

Азотированию подвергают инструментальные стали, теплоустойчивые и жаропрочные [28 j. Хорошие результаты были получены при азотировании режущего инструмента из стали марок Р9 и Р18 вместо их цианирования. [c.168]

Свойства азотированной легированной стали. Азотированный слой обладает высокой твердостью (фиг. 35 и 37) и износостойкостью последняя у азотированной стали в 1,5—4 раза выше износостойкости закаленных высокоуглеродистых, цементованных, а также цианированных и нитроцементованных сталей. [c.174]

Аммиак NH3 — бесцветный газ с характерным резким запахом. Очень хорошо растворяется в воде (около 700 объемов при 20° С). Обычно хранится в жидком состоянии в баллонах под давлением 6—7 am. Выпускается в виде концентрированного водного раствора (около гб /о NHj по весу) и нашатырного спирта (около 10 /о NHg по весу). Аммиак применяется для получения азотной кислоты, при азотировании (нитрировании) легированных сталей, для газового цианирования, а также в холодильных установках. [c.379]

Виды химико-термической обработки сталей цементация, цианирование, азотирование и алитирование их применение. [c.506]

Операция азотирования заключается в насыщении поверхностного слоя стали азотом. В результате деталь получает высокую поверхностную твердость. Азотирование в отличие от цементации и цианирования не требует дальнейшей термической обработки. [c.205]

Азотирование, цианирование и нитроцементация стали [c.81]

Для предотвращения налипания прессуемого материала и повышения износостойкости формующих элементов пресс-формы наряду с хромированием и цианированием применяется азотирование. Азотирование рекомендуется применять в первую очередь для деталей из сталей, плохо поддающихся хромированию (например, Х12). Хорошие результаты по стойкости получены при изготовлении деталей пресс-форм из стали 40Х, подвергнутой азотированию. Перед азотированием детали полируют. Рекомендуется применять следующий режим для деталей из стали 40Х нагрев до 510—540 С, выдержка в течение 11—12 ч (при степени диссоциации 15—30%) для деталей из стали Х12 нагрев до температуры 560—590° С, выдержка в течение 20—21 ч (при степени диссоциации 20—40%), охлаждение до температуры 150—200° G 160 [c.160]

Химико-термическая обработка применяется почти исключительно для сталей. Разновидностями ее являются цементация — насыщение поверхностного слоя углеродом азотирование — насыщение азотом, н и т р о ц е м е н т а ц и я и цианирование —одновременное насыщение углеродом и азотом, диффузионная металлизация — насыщение поверхностных слоев алюминием, хромом,бором. [c.108]

Конструкционные стали могут быть легированы одним, двумя, тремя и более элементами. Однако важнейшей присадкой, определяющей структуру, свойства и область применения конструкционных сталей, является углерод. Легированные конструкционные стали делят на цементируемые и улучшаемые. К первой группе относятся низкоуглеродистые стали (до 0,2 и даже до 0,3% С), а ко второй— среднеуглеродистые стали (с содержанием углерода 0,3—0,6%). Детали, изготовленные из сталей первой группы, подвергают химико-термической обработке — цементации и цианированию, а из второй — улучшению (закалке с высоким отпуском) или азотированию. [c.168]

Для проведения работы необходимо иметь прибор ПМТ-3, образцы ленты, фольги, азотированной, цианированной и закаленной стали и сплавов цветных металлов, наждачный круг, напильник шлифовальную шкурку различных номеров зернистости толстые стекла полировальный станок полировальную жидкость травители для выявления структуры стали и сплавов цветных металлов спирт фильтровальную бумагу вату. [c.90]

Провести испытание на твердость по Виккерсу образцов стали различной толщины в отожженном и закаленном состоянии, образцов цементованных, цианированных, азотированных и др. [c.61]

Очень хорошие результаты даёт химикотермическая обработка (азотирование и цианирование) калибров и лекал из стали 35ХМЮА. [c.491]

Для упрочнения поверхностноге слоя стали применяют х и -мико-термическую обработку цементацию, азотирование и цианирование. [c.9]

Н. А. Минкевич впервые установил связь между твердостью стали и ее прочностью. Установление этого важного соотношения позволило более просто контролировать свойства стальных изделий после термической обработки. Значительные работы были выполнены- Н. А. Минке-вичем и его учениками по исследованию диспсрсионного твердения сплавов железа, по изучению и внедрению передовых процессов термической обработки — изотермического отжига и закалки, а также химико-термической обработки (цементация в газовых средах, азотирование и цианирование), по созданию новых составов низколегированной машиностроительной и кщструментальной стали. Эти новые и более экономичные стали с успехом используются в нашей промышленности. [c.12]

Эффективными методами 1юв1.ииения износостойкости и механических свойств сталей и чугунов являются термическая и химикотермическая обработка(цементация, азотирование, нитроцементация, цианирование, сульфидирование, борирование), легирование хромом, никелем, марганцем, вольфрамом, молибденом, ванадием. Применение названных методов позволяет существенно изменять структуру, а следовательно, и свойства сплавов, особенно свойства (юверхностных слове, в желаемом направлении. [c.14]

Твердость и износостойкость поверхности детали из среднеуглеродистых сталей (от 0,3 до 0,5% углерода) марок 35, 40, 45, 40Х, ЗОХГС, 38ХМЮА и др. может быть повышена закалкой с нагревом поверхностного слоя детали токами высокой частоты закалка ТВЧ), а также азотированием или цианированием с последующей закалкой. [c.161]

Процессы, протекающие с диффузионным насыщением поверхности стали различными элементами и приводящие к изменению химического состава поверхностного слоя стального изделия, называются химико-термической обработкой. К ним относятся цементация (науглероживание), азотирование, цианирование, алитирование, хромирование, силицирование, борирование, сульфиди-рование и др. При химико-термической обработке нагрев, выдержка и охлаждение стали производятся в активной среде определенного состава, насыщающей поверхность стали различными элементами. [c.666]

Для поверхностного упрочнения деталей в практике зарубежных заводов применяется низкотемпературное цианирование (мягкое азотирование). Процесс проводится при температуре 560—580° С в продолжение 1—3 ч в цианистых ваннах, содержащих, например, 45% Na N или 35% K NO, чаще с продуванием через них сухого воздуха. Мягкому азотированию подвергаются стальные детали, прошедшие улучшение (закалку и высокий отпуск), окончательную механическую обработку и притирку. Кроме того, обрабатываются детали из серого, ковкого и высокопрочного чугуна и реже из нержавеющей и малоуглеродистой стали. [c.165]

Выбор способа химико-термической обработки обусловлен не только требованиями, предъявляемыми к поверхностному слою, но и температурой, прн которой выполняется эта обработка, и теплостойкостью стали. Наиболее универсальными и эффективными методами упрочнения поверхностного слоя инструментов из быстрорежущих сталей является жидкое цианирование, карбонитрация, ионное азотирование и вакуумно-плазменное нанесение износостойких покрытий. Основные способы химико-термической обработки, применяемые в качестве заключительной операции для повышения стойкости инструментов из быстрорежущих сталей, приведены в табл. 18. [c.613]

Обработка, при которой металл нагревают в специальных средах, изменяющих химический состав поверхностного слоя, называется химико-термической (ХТО). Распространенными видами ХТО сталей являются цементация (насыщение поверхностного слоя изделия углеродом), азотирование (насьш1ение азотом), нитроцеметация и цианирование (насыщение азотом и углеродом одновременно). [c.74]

Более универсальными и пригодными для всех теплостойких инструментальных сталей являются азотирование, низкотемпературное цианирование, нитроцементация, карбонитрация (с последующим оксидированием), выполняемые в печах или соляных ваннах после термической обработки или в качестве последней операции. Влияние их на свойства и стойкость инструментов примерно одинаково. На поверхности инструмента в результате выполнения этих обработок создается слой высокой твердости (до 70...71 HR ), износостойкости, теплостойкости, возникают полезные сжимающие напряжения и уменьшается налипание (адгезионное взаимодействие с обрабатываемым материалом). Остальные свойства инструмента определяются свойствами сердцевины. [c.103]

Химико-термическая обработка обработка поверхностей инструмента перегретым паром, цианирование, азотирование, бори-рование, сульфоцианирование, нитроцементация и т. д. —широко известные процессы применяются для повышения режущих свойств на инструменте из быстрорежуцщх и инструментальных сталей. [c.51]

Вторая группа — колеса с твердостью НВ> 350 . Их применяют в тяжело нагруженных передачах, а также передачах, к которым предъявляют повышенные требования по массе и размерам. Высокая твердость HR до 50...60) активных поверхностей зубьев достигается объемной и поверхностной закалкой, цементацией, азотированием, цианированием. Эти виды термической обработки позволяют увеличить допустимые напряжения приблизительно в 2 раза, а нагрузочную способность передачи — до 4 раз по сравнению с нормализованными и улучшенными сталями. Возрастает также износостойкость и стойкость против заедания. Применение высокотвердых материалов является большим резервом повышения нагрузочной способности зубчатых передач. Для неприрабатывающихся зубчатых передач с твердостью активных поверхностей обоих колес HR 45 обеспечивать разность твердостей зубьев шестерни и колеса не требуется. [c.96]

Для получения высокой поверхностной твердости зубьев иногда применяют азотирование (насыщение азотом) и цианирование. Для азотируемых колес используют сталь марки 38ХМЮА или 38ХЮ. [c.52]

Газовое цианирование имеет следующие существенные преимущества перед азотированием возможность применения дешевых (простых) углеродистых и низколегированных сталей резкое снижение длительности процесса (до 1,5 час.). Таким образом, газовое цианирование является процессом высокопроизродительным, дешевым и более безвредным чем жидкостное. [c.273]

Высокую твердость поверхности можно получить азотированием или цианированием. При этом коробление колес малое и исключается последующее шлифование зубьев. Часто азотируют колеса с внутренними зубьями. Азотированные колеса изготовляют из стали 38ХМЮА. Твердый азотированный слой имеет небольшую толщину (0,3—0,5 мм), поэтому колеса с азотированными зубьями используют при действии спокойной нагрузки в редукторах с хорошей смазкой для исключения или замедления абразивного износа. [c.235]

При высокотемпературном жидкостном цианирб-вании нагрев ведут до 900—950° С при этой температуре в поверхностном слое изделия содержание углерода увеличивается в большей степени, чем содержание азота. Высокотемпературному жидкостному цианированию подвергают конструкционные углеродистые и легированные стали с низким и средним содержанием углерода, что необходимо для обеспечения вязкости сердцевины. Глубина цианированного слоя обычно составляет 0,2—0,3 мм. После цианирования изделия подвергают термической обработке — закалке с нагревом до 780—860° С (с охлаждением в воде или масле в зависимости от марки стали) и низкому отпуску (150—170° С). Микроструктура цианированного изделия после закалки на поверхности — азотированный мартенсит, в переходной зоне — мартенсит и троостит и в сердцевине—троостит. Твердость поверхностного слоя после закалки составляет HR 63—65. [c.154]

После закалки и отпуска штамповый инструмент, изготовленный из вторично твердеющих сталей, можно подвергать азотированию ИЛ1И цианированию на толщину 0,1—0,3 М М, значительно увеличивающих зносостойкость сталей и повышающих стойкость штампов против истирания в 1,5—2 раза. [c.63]

Мартенситно-стареющие стали не могут быть упрочнены цементацией и цианированием. Наиболее реальный метод химико-термической обработки их — азотирование, при котором одновременно происходит старение. Перед назначением режимов азотирования необходимо иметь в виду, что при слишком высокой температуре и длительности процесса наступает обратное превращение и пере-старивание. Первое может привести к изменению (уменьшению) размеров, а второе к снижению твердости сердцевины низкая температура азотирования способствует получению чрезмерно тонких слоев. [c.137]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...