Испытания кавитационные

Испытания кавитационные—Схемы 12—347 [c.169]

Кавитационная стойкость всех металлов, помимо химического состава и технологии производства, в значительной степени зависит от чистоты поверхности, подверженной действию кавитации. В табл. 6 приведены данные испытаний кавитационной стойкости некоторых металлов с различным состоянием рабочей поверхности. [c.65]

Рис. 6.11. Устойчивость металлов к кавитационной эрозии в лабораторных испытаниях. Вода из Кембриджа, комнатная температура [18а]

Диаметр рабочего колеса турбины Di является основным размером, определяющим при заданных напоре и пропускной способности мощность и массу турбины. Гидродинамические качества рабочего колеса в основном определяют такие характеристики турбины, как к. п. д., приведенные расход, частота вращения, кавитационный коэффициент и коэффициент быстроходности. Они определяются при испытаниях модельной турбины на лабораторной установке. [c.6]

После испытания образцы взвешивали, оценивали изменение диаметра отверстия и интенсивность кавитационного повреждения пластинки. [c.104]

Кавитационную стойкость осадков хрома определяли на магнитострикционном вибраторе при амплитуде колебаний 60 мкм, частоте 8300 Гс. Образец помещали в торец никелевой трубки и погружали в сосуд с водой на глубину 3 мм. Температура воды была 25° С. Испытание продолжали в течение 3 ч (образцы взвешивали каждый час для определения потерь в весе). Установлено, что молочные хромовые осадки обладают лучшей сопротивляемостью кавитации, чем блестящие. У бле- [c.329]

Влияние продолжительности испытаний на кавитационное разрушение сталей показано на рис. 108. [c.330]

Перечисленные методы испытаний на гидроабразивный износ и установки ДЛЯ их осуществления можно использовать также для испытания материа-лов на кавитационный износ с абразивом и без него. [c.231]

На рис. 5.28 показана выемная часть насоса второго контура перед монтажом в стенд для кавитационных испытаний на воде. На снимке видны труба и коллектор внешнего источника питания ГСП. [c.175]

Испытания проточной части проводились на холодной воде на модельном насосе с коэффициентом моделирования 1 1,5. Проведено исследование характеристик Q—Н, осевых и радиальных сил с доводкой конструкции в целях получения приемлемых их величин и кавитационных характеристик. Кроме того, на неподвижных прозрачных моделях с коэффициентом моделирования 1 4,5 исследовались гидродинамические характеристики направляющего аппарата и сборной гидравлической камеры для оптимизации их геометрии и получения минимальных гидравлических потерь. Эти эксперименты проводились как при продувках на воздухе, так и при проливке на холодной воде. [c.214]

При снятии кавитационных характеристик на натурном ГЦН необходимо, учитывая его конструкционные особенности, обеспечивать такие условия проведения испытаний, чтобы при достижении кавитационных режимов, приводящих к снижению напора, не допустить аварии испытываемого ГЦН. Например, если испытываемый насос имеет гидростатические подшипники, питаемые водой с нагнетания его рабочего колеса, следует учитывать тот факт, что при достижении развитой кавитации напор может снизиться настолько, что ГСП при этом окажется уже неработоспособным. Это усугубляется тем, что в режиме кавитации могут увеличиться радиальные гидродинамические силы, что также создает еще более неблагоприятный режим работы ГСП, который в ряде случаев можно исключить, если при кавитационных испытаниях организовать питание ГСП от постороннего источника. [c.218]

Рис. 7.7. Схема стенда для кавитационных испытаний

При испытаниях на холодной воде легко определяется избыточный подпор, при котором обнаруживается эрозионное воздействие жидкости [3]. Для этого на колесо наносится легко разрушающееся лаковое покрытие. После каждого кратковременного (примерно 30 мин) режима работы проводится осмотр колеса. Подбором профиля лопаток рабочего колеса можно устранить наиболее неблагоприятные зоны, в которых прежде всего начинается процесс кавитации, Проверка кавитационных характеристик на натурных ГЦН может отличаться некоторыми особенно- [c.219]

При кавитационных испытаниях можно наблюдать явление,, когда при снижении давления на всасывании возникает кавитация и в некоторых местах основной трассы, что увеличивает ее сопротивление. В этом случае для поддержания постоянного расхода необходимо открыть регулирующий орган в циркуляционной трассе. Для измерения кавитационных характеристик на горячей воде целесообразно применять специальное устройство, непосредственно измеряющее разность между давлением на всасывании и давлением насыщенных паров при температуре перекачиваемой воды [4]. Принципиальная схема такого устройства приведена на рис. 7.8. Главным элементом устройства является расположенный в потоке жидкости баллончик 6, заполненный до некоторого уровня перекачиваемой жидкостью. Во внутренней полости баллончика благодаря частичному заполнению устанав- [c.220]

Проверялись также возможность и полнота дренирования натрия из насоса. По окончании первого этапа была проведена доработка стенда, а насос оснащен дополнительными средствами измерений, в частности зазора в ГСП и температуры отдельных элементов конструкции. На втором этапе испытаний программа предусматривала проверку надежности и ремонтопригодности насосного агрегата в целом, определения гидравлических и кавитационных характеристик, испытания на термический удар, работу на малой частоте вращения, измере-ь ие протечек газа, изучение динамики насоса и его характеристик при выбеге. Кроме того, проводились измерение вибраций и распределения температур. [c.257]

Кавитационные испытания насосов — Схемы [c.92]

Метод испытания износостойкости материалов при кавитационном процессе изнашивания (в применении к деталям насосов, гребным винтам и деталям различного гидравлического оборудования). [c.10]

Испытания эрозионной стойкости материалов при протекании жидкости с кавитацией у поверхности образца. Для этой цели используются кавитационные сопла или щелевые установки с узкой щелью. На рис. 20 изображена схема одной из возможных конструкций кавитационного сопла [Л. 43]. Площадь наиболее узкого [c.25]

Следует подчеркнуть, что интенсивность, с которой идет эрозионное разрушение при испытаниях разными способами, получается разной. До настоящего времени не найдено универсального метода или критерия, который позволил бы дать однозначную количественную оценку интенсивности эрозии независимо от способа испытаний. Несмотря на это, установленный факт одинакового распределения материалов по кавитационной и эрозионной стойкости независимо от метода исследования весьма важен, поскольку он расширяет методические возможности изучения эрозионной стойкости. Опираясь на них, можно выбирать наиболее удобный и простой для данной конкретной обстановки способ испытаний. [c.29]

Заметим, что из этого правила могут быть исключения. Проведенное в (Л. 57] сравнение результатов испытания на сопротивляемость кавитационной эрозии ударом струи и магнитострикционным методом показывает для некоторых материалов различие тем большее, чем менее плотен и однороден материал, [c.29]

Одним из наиболее важных результатов Энгеля " [Л. 9] является установленный при испытаниях факт возникновения и развития кавитационных пузырей в капле, растекающейся после удара по твердой поверхности. Причем было найдено, что кавитационные пузыри возникают в растекающейся капле даже при малых ско-50 [c.50]

Различные металлы по-разному противостоят эрозии. В настоящее время не существует расчетных методов оценки эрозионной стойкости материалов. При экспериментальном лабораторном исследовании эрозионной стойкости материалов применяются обычно следующие способы 1) удар струи жидкости по вращающимся образцам, 2) удар капель или струи жидкости (влажного пара) по неподвижным образцам, 3) протекание жидкости с кавитацией у поверхности образца (кавитационные сопла, щелевые установки), 4) испытания образцов на магнитострикционном вибраторе, 5) исследования погруженных в жидкость неподвижных образцов с помощью кольцевого возбудителя колебаний жидкости у поверхности образца. Интенсивность эрозионных разрушений образцов из одинаковых материалов зависит от выбранного способа испытаний. Однако если испытать несколькими способами группу различных материалов, то они по своей эрозионной стойкости расположатся практически в одинаковой последовательности независимо от способа испытаний. Это правило объясняется общностью природы эрозионного разрушения при ударах капель или струй жидкости и при кавитации в жидкой среде и может быть использовано для свободного выбора удобного в данных конкретных условиях способа испытаний. Наибольшей эрозионной стойкостью обладают твердые сплавы типа стеллитов и сормайтов. Затем следуют вольфрам, твердые титановые сплавы и хромоникелевые ста-86 [c.86]

Из сопоставления расчетных (кривая /) и экспериментальных (кривая 3) зависимостей частот колебаний (см. рис. 3.3) следует, что наблюдается только качестгенное согласование результатов, расчетные значения частот колебаний в 2ч-3 раза превышают экспериментальные. При испытаниях кавитационные автоколебания наблюдались в диапазоне изменения входного давления от 0,1 до 0,3 МПа. Согласно теоретической границе области устойчивости кавитационные автоколебания должны наблюдаться в диапазоне по р1 от 0,1 до 1,25 МПа (рис. 3.1, кривая 2). Столь суш,ествен-ное расхождение теоретических и экспериментальных результатов характерно не только для рассмотренного примера. Для различных шнеко-центробежных насосов эти расхождения носят систематический характер и указывают на необходимость дальнейшего совершенствования теоретической модели. [c.77]

Результаты ускоренных испытаний кавитационной стойкости образцов алюминиевых бронз различных марок и стали Х18Н10Т представлены на рис. 61. Испытания проводились при следующих режимах статическое давление 5-10 н м , звуковое давление 10 н м , частота 2-10 сек , рабочая жидкость — дистиллированная вода. Образцы из различных материалов, имеющие постоянную геометрическую форму и размеры, располагались в области развитой кавитации, примыкающей к излучателю на расстоянии 3 мм от него. [c.236]

Величину ДЛкр — критический кавитационный запас в момент наступления кавитации можно определить экспериментально при кавитационных испытаниях. Кавитационные характеристики насоса представляют собой зависимость напора Ни мощности Мог кавитационного запаса ДЛ при постоянных подаче 0 и частоте вращения п (рис. 9.20, б). При больших значениях ДЛ кавитационные явления отсутствуют и показатели Я, N остаются неизменными — область бескавитационной работы на характеристике. Режим, при котором начинается снижение напора и мощности насоса, называют первым критическим режимом, ему соответствует Д/г кр. В начальной стадии при ДЛкр>ДЛ > ДЛ р кавитация является местной, охватывает незначительную зону на входе в колесо. При дальнейшем уменьшении кавитационного запаса кавитационная область постепенно расширяется, происходит медленное снижение напора и мощности. При ДЛ р резко увеличивается количество паров в жидкости, поток отрывается от лопасти, что вызывает резкое уменьшение напора и мощности, а затем и полный срыв работы насоса. [c.161]

Исследование кавитационных качеств насосов п, в частности, определение коэффициента ф, критической скорости поршня проводят при помощи экспериментальных кавитационных характеристик. Их снимают при р = onst, п = onst и постепенном уменьшении давления Pi на входе в насос, или при возрастающей частоте вращения п п р = onst. В результате испытаний по первому способу получают зависимости Q = f (pi) для постоянных значений частоты п (си. рис. 3.13, а). Второй способ позволяет получить кривые Q = f (п) для разных р (рис. 3.13, б). [c.298]

Результаты кавитационных испытаний но первому или второму способу дают возможность построить обобщенную кавитационную характеристику насоса в виде графика n,rinx == / (Pimm) (рис. 3.13, в). График позволяет находить Лтах при заданном или Pimin при известном п. [c.298]

Один из наиболее трудных и наименее разработанных вопросов механики материалов — прогнозирование типа разрушения (внутризеренного или межзеренного) и условий перехода от внутризеренного, менее опасного разрушения, к межзерен-ному, приводящему к снижению критической деформации и долговечности материала. В настоящей главе предложен подход к анализу типа разрушения в зависимости от условий испытаний. Суть подхода заключается в параллельном анализе накоплений повреждений в теле зерна и по его границам тип разрушения будет определяться тем процессом, который дает меньшие значения параметров предельных состояний материала Nf и е/). Такой анализ может проводиться на основании физико-механических моделей кавитационного внутризеренного или усталостного разрушения, рассмотренных в гл. 2, и модели кавитационного межзеренного разрушения, представленной в данной главе. [c.187]

Для выяснения картины начальных стадий кавитации на телах вращения по решению Международной конференции ученых, работающих в опытовых бассейнах разных стран мира, были проведены кавитационные испытания стандартного тела вращения с эллипсоидальной головкой и с полусферическим носиком в кавитационных трубах. Было замечено, например, что при испытании тела вращения с полусферической головкой пузырчатая кавитация возникает в районе минимального давления по длине тела, [c.6]

Для определения критического кавитационного запаса производят кавитационные испытания насоса, в результате которых щля каждого ре-1 жима работы насоса получают ка- витационную характеристику (рис. [c.158]

Титан обладает отличной коррозионной стойкостью к струевой и кавитационной коррозии в морской воде. Данные по эрозионной коррозии представлены на рис. 57 [72]. Наиболее высокую стойкость в этих испытаниях показали титановые сплавы Ti—6А1—4V и Ti—8А1—2Nb—ITa. Таким образом, благодаря сочетанию отличной стойкости при любых скоростях потока и высокой прочности титановые сплавы являются идеальными материалами для изготовления таких конструкций, как подводные крылья судов. [c.120]

Рис. 108. Влияние продолжительности испытаний в часах на кавитационное разрушсяие сталей

Отработка проточной части на модели насоса проводится на специальном испытательном стенде, представляющем собой замкнутую циркуляционную трассу, имеющую органы измерения и регулирования расхода жидкости. Для кавитационных испытаний в трассу встраивается кавитационный бак. На рис. 7.6 изображена принципиальная схема такого стенда, использовавшегося для испытания модели насоса реактора РБМК. Он состоит из основной трассы 3 с задвижками /, //, 14 и кавитационным баком 13, трассы слива протечек 5 через разгрузочную камеру с вентилем 10, трассы слива протечек 7 через уплотнение с плавающими кольцами. Расход в трассах 3, 5 измеряется сужающими устройствами 2, 9, а в трассе 7 — ротором 8. Для поддержания температуры воды в стенде в допустимых пределах кавитационный бак оборудован змеевиком 12, через который циркулирует охлаждающая вода. Задвижки 1, 14 служат для регулирования расхода, а задвижка 11 регулирует подпор во всасывающем трубопроводе ГЦН. При помощи вентиля 10 достигается изменение гидродинамической составляющей осевой силы F испытываемой модели. [c.217]

Следовательно, пренебрежение парциальным давлением газа приведет к завышению требуемого избыточного подпора. Парциальное давление газа можно определить, зная газосодержание и температуру жидкости. Например, при кавитационных испытаниях насоса реактора РБМК парциальное давление газа составляло при температурах 200—275°С около 0,108 МПа. [c.222]

Ф. А. Хомусько [18] проводил исследование гидроабразиБной и кавитационной износостойкости наплавленного металла. Испытание на гидроабразивное изнашивание проводилось на машине, схема действия которой сводится к следующему. [c.75]

Автор предлагаемой вниманию читателей книги поставил перед собой задачу, базируясь на многих опубликованных работах по отдельным аспектам проблемы эрозии, дать общую картину современного состояния этого вопроса, В книге рассматриваются особенности эрозионного износа в паровых турбинах, способы защиты лопаток от эроЗии, методы и результаты испытаний эрозионной стойкости разнообразных материалов. Много внимания уделено анализу работ, имеющих отношение к выявлению природы эрозионных разрушений при капельном ударе. Обобщение результатов, полученных Корнфельдом и Суворовым Л. 8], и результатов последующих менее известных работ, в которых рассматривался удар капли по поверхности твердого тела [Л. 9] и др., позволило указать непосредственные связи между эрозией при капельном ударе и кавитационной эрозией, е 0гранич1иваясь общими соображениями об аналогии характера разрушения при кавитации и капельном ударе жидкостей, как поступили авторы многих ранее опубликованных работ. Описан вероятный механизм разрушения твердого тела при капельном ударе. [c.4]

Ряд исследователей занимался таким сравнениями. Так, например, Де-Халлер [Л. 53], а затем Муссон (Л. 54] в результате сравнительного исследования большой группы металлов на ударном стенде, т. е. при многократных ударах о струю воды и в кавитационном сопле, пришли к выводу, что при обоих способах испытаний исследованные материалы по своей эрозионной стойкости располагаются в одинаковой последовательности. 28 [c.28]

Данные по сравнительной эрозионной стойкости вольфрама, молибдена, нескольких видов титановых сплавов и других материалов, получающих распространение в последнее время, приведены в (Л. 62]. Опыты были проведены на неподвижных образцах, помещенных в сосуд с кольцевым возбудителем колебаний (рис. 22). Результаты испытаний представлены в табл. 5, из рассмотрения которой следует, что из числа исследованных материалов наибольшей эрозионной стойкостью обладают титановый сплав марки 150-А и вольфр(ам. Исследование образцов, подвергнутых испытанию, показывает, что материалы с пределом прочности цорядка 35-кГ/л1л 2 (никель, латунь, чистый титан) получают пластическую деформацию почти сразу же после начала испытаний. Следовательно, напряжения, возникающие в поверхностном слое материала образца при кавитации,, должны быть не менее этой величины. С другой стороны, поскольку разрушение таких материалов, как вольфрам и титановый сплав марки 150-А с пределом прочности 100 /сГ/л4Л12 и выше, идет очень медленно, Кавитационные напряжения в поверхностном слое, нотви-димому, ниже этой величины. [c.43]

Кавитационную стойкость осадков хрома определяли на магнито-стрикционном вибраторе при размахе колебаний 60 мк, частоте 8300 гц. Образец ввертывали в торец никелевой трубки и погружали в сосуд с водой на глубину 3 мм. Температура воды была 25° С. Испытание продол-.жали в течение 3 ч, каждый час взвешивая образцы для определения потерь в весе. При увеличении продолжительности испытаний характеристики кавитационной стойкости стали полностью сохраняются (рис. 7). Установлено, что молочные хромовые осадки обладают лучшей сопротивляемостью кавитации, чем блестящие. У блестящих, более твердых и хрупких осадков, очаги разрушения крупнее, у молочных — мельче. Это объясняется меньшей пористостью и более низкими внутренними напря- [c.290]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...