Обработка катодного продукта

Обработка катодного продукта [c.185]

Применяют два способа обработки катодного продукта с целью отделения электролита от частиц танталового порошка измельчение с воздушной сепарацией и вакуум-термическую очистку. [c.185]

Композитные материалы (кроме эвтектических) обычно изготавливают из двух или более составляющих элементов. Каждый из этих элементов предварительно тщательно очищают от загрязнений тем не менее, после любой обработки (за исключением таких особых видов предварительной обработки, как высокотемпературный вакуумный отжиг или катодное травление) на поверхности остаются пленки адсорбированных веществ. Пленки на металлах возникают, в основном, из-за взаимодействия с кислородом воздуха, но на окислах и некоторых неметаллах пленки могут появиться в результате взаимодействия с водяным паром. Дополнительными источниками образования пленок могут явиться загрязняющие вещества, присутствующие в различных количествах при подготовительных операциях, например масло или смазка, хлориды и сульфиды, пыль и другие посторонние вещества и продукты их взаимных реакций, например гидроокиси. Таким образом, объединение составляющих композита не является простым физико-химическим процессом. Как правило, для образования связи между металлом и упрочнителем пленки должны быть каким-либо способом уничтожены. Иногда, однако, пленки желательно сохранить или видоизменить в частности, окисные пленки на алюминии и боре сводят к минимуму взаимодействие компонентов в соответствующих композитах. [c.32]

Учитывать при работе в электропроводной среде не только совместимость материалов по ряду напряжений, соотношение анодных и катодных поверхностей, но и возможное изменение коррозионных характеристик после термической обработки, деформирования, при наличии зазоров, накоплении продуктов коррозии на их поверхности и т. п. Для безошибочной оценки совместимости материала следует знать все факторы, влияющие на возможное изменение их электрохимических характеристик как для металла, так и для среды с учетом особенностей конструкции самого изделия. [c.92]

Смешанные ингибиторы. Для торможения катодного и анодного процессов коррозии применяют смесь полифосфатов и хро-матов в малых концентрациях (40 мг/л полифосфата и 20 мг/л хромата натрия) при значении pH около 6,5. Считают, что такая обработка более надежно защищает металл от коррозии, особенно точечной, чем каждый из этих ингибиторов в отдельности. Установлено, что смешанный ингибитор достаточно эффективен по отношению к стали и латуни, а в более высоких концентрациях—даже при наличии контакта между этими металлами. Применение смешанного ингибитора в системах, которые уже подверглись сильной коррозии, на первых этапах обработки приводит к отслоению старых продуктов коррозии, которые способны снова отложиться в местах со слабой циркуляцией воды. Это может привести к образованию гальванических элементов как в местах, освобождающихся от коррозии, так и на участках вторичного осаждения, а следовательно, к повышению опасности коррозии в начальный период обработки. Поэтому необходима предварительная очистка системы перед применением смешанного ингибитора. [c.268]

При коррозии из состояния перепассивации нержавеющие стали независимо от их состава, стабилизации и термической обработки (закалка, кратковременный отпуск) подвергаются межкристаллитной коррозии. На развитие межкристаллитной коррозии большое влияние оказывают продукты растворения нержавеющей стали в виде ионов металлов с переменной валентностью и продукты восстановления НКОз. Являясь эффективными деполяризаторами катодного процесса, они будут стимулировать коррозионный процесс. [c.40]

Попытаемся объяснить полученные закономерности с термодинамических позиций, имея в виду, что сравнение получаемых продуктов превращения в условиях разряда и без него показывает, что ионизация среды тлеющим разрядом не приводит к появлению каких-либо новых, не обнаруженных ранее соединений [12]. Однако при одинаковой температуре интенсивность превращений в тлеющем разряде выше. Кроме того, при обработке в разряде следует учитывать эффект катодного распыления. [c.137]

Потеря в весе. Метод потери в весе страдает уже упомянутыми недостатками — именно он дает только одну точку на кривой для каждого испытанного образца . Этот метод имеет более широкое применение, будучи применимы.м ко всем коррозионным процессам, если коррозионные продукты могут быть впоследствии совершенно удалены с металла. В некоторых случаях такое удаление может оказаться затруднительным при обычных случаях коррозии удаление продуктов коррозии большей частью возможно, но следует принимать меры для избежания воздействия на металл во время отделения тесно связанных с поверхностью продуктов коррозии. Для удаления ржавчины с железа без повреждения самого металла обыкновенно применяют катодную обработку в лимонной кислоте или цианистом калии катодная обработка защищает металл, и, кроме того, выделение газа помогает отрыву продуктов коррозии. Сущность дела была изу- [c.793]

Вакуум-термическая очистка. Этот способ обработки катодного продукта разработан в СССР. Он состоит в том, что основная масса солей отделяется от тантала выплавкой (вытапливанием) в атмосфере аргона, а остаток солей удаляется испарением в вакуул1е.. При.меняемая для этого установка показана на рис. 73 [14]. [c.186]

Частицы электролитических порошков тантала значительно крупней, чем натрнетер.мических. Средняя величина зерен при обработке катодного продукта измельчением с воздушной сепарацией 30—70 (,1, а при использовании вак м-термической обработки 100—120 л. [c.186]

Очевидно, что точность измерения коррозии при использовании такого показателя, как потеря в весе, во многом зависит от качества удаления продуктов коррозии с исследуемой поверхности. О последнем судят по полноте удаления продуктов коррозии и по тому, в какой степени при этом растворяется сам металл. Качество удаления продуктов коррозии зависит от свойств металла и продуктов коррозии и практически осуществляется [1, 7] 1) механическим путем (чистка щеткой из щетины, соскабливание деревянными шпателями и брусочками, чистка проволочными щетками, настолько жесткими, чтобы не поцарапать металл, (обстукивание и пескоструйная обработка) 2) химической обработкой в горячей воде в органических растворителях (чистый бензин, бензол, ацетон и спирт), Х1им ичесиими реактивами 3) электрохимической обработкой (катодной) в серной кислоте, в лимонной кислоте, в цианистом калии, в едком натре. [c.22]

В расплавах щелочей катодными продуктами являются водород и щелочные металлы, которые восстанавливают оксиды. При анодной обработке здпассивированных металлов низшие оксиды окисляются в высшие, что приводит к деструкции пленки (окалины). Поэтому электрохимиче- [c.378]

При образовании плотной, хорошо пристающей к поверхности металла и сохраняющейся на ней при охлаждении пленки продуктов коррозии жаростойкость оценивают по увеличению массы образцов, а при образовании осыпающихся или возгоняющихся продуктов коррозии — по уменьшению массы образцов после полного удаления с их поверхности окалины. Окалину с углеродистых и низколегированных сталей рекомендуется снимать электрохимическим методом — катодной обработкой в 10%-ной H2SO4 с присадкой 1 г/л ингибитора кислотной коррозии (уротропина, уникода, катапина и др.) при плотности тока 10— [c.441]

Мартенситные стали, если их подвергнуть термической обработке для повышения твердости, приобретают сильную склонность к растрескиванию в слабо- и умереннокислых растворах. Особенно это проявляется в присутствии сульфидов, соединений мышьяка или продуктов окисления фосфора или селена. Специфические свойства кислот не имеют существенного значения до тех пор, пока процесс идет с выделением водорода. Эта ситуация отличается от случая аустенитных сталей, которые разрушаются исключительно в результате специфического действия анионов. Катодная поляризация также не защищает мартенситные стали от растрескивания, а ускоряет его. Все эти факты свидетельствуют, что мартенситные стали в указанных условиях разрушаются не по механизму КРН, а в результате водородного растрескивания (см. разд. 7.4). При катодной поляризации в морской воде, особенно при высоких плотностях тока, более пластичные ферритные стали подвергаются водородному вспучиванию, а не растрескиванию. Аустенитные нержавеющие стали устойчивы и к водородному вспучиванию, и к водородному растрескиванию. [c.319]

Одной из усовершенствованных форм катодной внутренней защиты является электролизный способ защиты при помощи алюминиевых протекторов-анодов, питаемых током от внешнего источника он применяется для черных металлов без покрытий и горячеоцинкованных в системах снабжения холодной и горячей водой. Алюминий применяют как материал анода потому, что продукты его анодной реакции не ухудшают потребительских свойств воды и защищают трубопроводы, подсоединенные к резервуару, благодаря образованию защитного покрытия [7—9]. Наряду с катодной внутренней защитой резервуара и встроенных в него конструкций, например нагревательных поверхностей, при электролитической обработке воды происходит также и изменение ее параметров. Эффект защиты от коррозии обусловливается коллоидно-химическими процессами образования поверхностного слоя И обеспечивается не только для новых установок, но и для старых, уже частично пораженных коррозией [9]. [c.406]

Обработка внутренней поверхности труб производится на шлифовальном станке, изготовленном по проекту В. Е. Хлупнова, корундовыми камнями — до получения рисок глубиной 0,5—1,0 мк. Шлифованные трубки обезжириваются, протираются ватой, промываются спиртом и вновь протираются. Продукты коррозии с поверхности образцов после испытаний удаляются с помощью катодной обработки их в 10-процентном растворе лимоннокислого аммония. Этот метод удаления продуктов коррозии не влияет на поверхностный слой металла. При проведении испытаний в более агрессивных средах, чем вода, когда скорость коррозии определяется лишь по весовым потерям образцов, продукты коррозии целесообразно удалять комбинированным методом частичным сплющиванием трубок в двух перпендикулярных друг другу направлениях на прессе с последующей катодной обработкой их. При такой обработке образцов удается полностью удалить даже очень плотные продукты коррозии без дополнительных потерь массы металла. [c.67]

Примечание Образцы (отожженные и очищенные от окалины) размером 7,б2-15,24-0,152 слг продукты коррозии удалялись катодной обработкой в 5%-ной серной кислоте с замедлителем (10 ж/г/л,0,153 aj M , 70—80°, 30—60 мин). [c.277]

Электрохимическая обработка. Обстоятельная проверка [18] применимости различных методов очистки поверхности образцов из углеродистой стали от продуктов коррозии позволила сделать вывод о том, что для указанного материала наилучшие результаты дает катодное травление в 8%-ных растворах КОН или NaOH при 70° С и плотности тока Z)k = 20 ajdM в течение 8—15 мин. При большом количестве продуктов коррозии для ускорения очистки образцов рекомендуется через 4— [c.24]

Другим более универсальным раствором для удаления продуктов коррозии при катодной обработке является 5%-ный раствор серной кислоты [19] с добавками ингибиторов коррозии. На один литр добавляют 2 мл родина или 0,5 г/л диорототолилтио-мочевины, яинолинэтилиодида или бетанафтола. Обработку проводят при 75° С в течение 3—5 мин. В качестве материала для анода используют свинец или уголь. Плотность катодного тока 20 а1дм . [c.24]

Помимо рассмотренных методов удаления продуктов коррозии в растворах электролитов существуют методы удаления окалины 1 поверхности стальных образцов в расплавах солей. Так, удаление окалины с поверхности средне- и высоколегированных сталей осуществляют катодной обработкой в расплавленной смеси солей следующего состава 60% кальцинированной соды + 4-40% едкого натра. Предварительно обе соли хорошо измельчают, тщательно перемешивают и расплавляют в металлической ванне при 450—500° С. Покрытый окалиной образец подвешивают в качестве катода, в качестве анода применяют стальную пластину. Плотность тока 25—50 а1дм . Время снятия окалины в зависимости от ее толщины и температуры образования может изменяться от 1 до 5 мин. [c.25]

Трудно дать общую рекомендацию о том, какой метод и когда следует применять. Можно лишь отметить, что чаще других используется химическое травление. Практика показала, что наи-лучшим — наиболее универсальным и надежным методом удаления продуктов коррозии со сплавов на основе железа (и даже для осветления поверхности микрошлифов) является обработка металла ингибированными кислотами. Вместе с тем отмечается [18], что для точного удаления продуктов коррозии со сплавов на железной основе при незначительной потере металла хорошие результаты дает описанная выше катодная обработка в щелочном растворе. Имеются также сведения [21], что катодное травление в растворе серной кислоты с ингибитором дает хорошие результаты при снятии продуктов коррозии с нержавеющ,ей стали после коррозии в воде при повышенных температурах и давлении. По этим же данным катодное травление в 2,5%-ном растворе H2SO4 с добавкой 6 г/л уротропина при комнатной температуре предпочтительнее при снятии продуктов коррозии с 5%-ной хромистой стали по сравнению с травлением в щелочном растворе. [c.25]

Это в равной мере относится к образцам, выдержанным непрерывно в течение определенного срока, и к параллельным, которые по 2—3 штуки снимали через определенные интервалы времени. После окончательного осмотра образцы можно использовать для количественной оценки коррозии. Для атмосферных испытаний характерно то, что количественную оценку коррозии на открытых станциях можно производить только по потере веса, а по увеличению в весе — лишь при испытании на закрытых установках, когда есть гарантия сохранения продуктов коррозии на поверхности металла. Техника измерений такая же, как и при лабораторных испытаниях. В добавление можно указать, что для очистки от продуктов коррозии оцин-кованых образцов рекомендуется обработка их 10%-ным раствором персульфата аммония. Нерастворимые в воде продукты коррозии на стальных образцах с гальваническими покрытиями и без покрытий удаляют катодной обработкой в 5— 10%-ном растворе едкого натра при плотности тока 1—2 а1дм . По данным работы [319], для удаления продуктов коррозии с цинковых и кадмиевых покрытий такая обработка продолжается не более 2 мин. Для удаления продуктов коррозии с указанных покрытий, кроме того, применяют обработку без тока в растворе 150—200 г/л хромового ангидрида при 20—22° С. Применяются и другие методы очистки поверхности, многие из которых приведены выше при рассмотрении весового показателя коррозии. При наличии продуктов коррозии, растворимых в воде, их удаляют кипячением в дистиллированной воде. Последующий анализ воды на содержание ионов металла и анионов [c.207]

Электролизная ванна работает непрерывно до полного износа ее защитной внутренней облицовки (футеровки). Извлекаемую из ванны катодную штангу дробят на куски размером 10—15 мм, которые затем заливают водой и обрабатывают в специальных лопастных мельницах. Это необходимо для полного разрушения сростков кристаллов металла с электролитом и для удаления его растворимых частей. Из лопастной мельницы смесь порошка с водой проходит через серию гидравлических классификаторов, где отделяются крупные кристаллы металла и неразрушенные сростки. После классификаторов смесь подают на концентрационные столы. В результате обработки на концентрационных столах получают порошок тория, свободный от частиц электролита. От производства остается так называемый оборотный промежуточный продукт и шлам, состоящий из нерастворимой части электролита и незначительного количества мелких частиц порошка. Порошок тория подвергают затем очистке от механических примесей железа, промывают разбавленной азотной кислотой, обезвоживают, сушат и используют для получения компактного металла. Отходы концентрационных столов поступают в отстойники, цхламы идут па химическую переработку вместе с другими отходами электрохимического производства. Такая схема благодаря работе ио замкнутому циклу и использованию отходов весьма рентабельна, она обеспечивает достаточно полное извлечение тория из исходного сырья. [c.72]

Первый метод состоит в следующем. Образцы металла подвергают в течение 14—180 суток попеременному действию паров ингибитора и влаги. Для этой цели образцы подвешивают к пробке конической колбы (емкостью 250 мл) над 5%-ным водным раствором ингибитора (в количестве около 25 мл). На ночь образцы вынимают из колб и помещают в камеру, где на них конденсируется влага. По окончании испытаний продукты коррозии удаляют с поверхности металла со стали—путем катодной очистки в 10%-ном растворе Na N с алюминия—промывкой концентрированной ННОд с латуни, меди и никеля—обработкой 5%-ной Н2504 с цинка—обработкой Н2СЮ4. Затем образцы промывают водой, просушивают и взвешивают. [c.159]

При электрохимической обработке различных материалов увеличивается pH растворов. В катодной области вследствие катодного восстановления ионов водорода происходит накопление ОН ионов [6]. В прианодной области закисление раствора происходит вследствие самого анодного процесса окисления и гидролиза продуктов анодного окисления. [c.58]

При статических испытаниях определяют либо увеличение мае сы в случае, когда пленка прочно держится на поверхности метал ла, либо убыль массы, когда пленка отшелушивается от металла Полное удаление окалины с углеродистых и низколегированных ста лей проводят катодной обработкой в 10%-ном растворе серной кис лоты с добавкой I г/л ингибитора (уротропин, уникол) при комнат ной температуре и плотности тока 10—15 А/дм . Имеются рекомен дации и по удалению продуктов газовой коррозии с других металлов. [c.203]

При образовании плотной, хорошо пристающей к поверхности металла и сохраняющейся на ней при охлаждении пленки продуктов коррозии жаростойкость определяют по увеличению массы образцов, а при образовании осыпающихся или возгоняющихся продуктов коррозии — по уменьшению массы образцов после полного удаления с их поверхности окалины. Окалину с углеродистых и низколегированных сталей снимают электрохимическим методом — катодной обработкой в 10%-ной H2SO4 с присадкой 1 г/л замедлителей (уротропина, уни-кола и др.) при плотности тока 10—15 а дм и комнатной температуре до полного удаления окалины. Со средне- и высоколегированных сталей окалину удаляют электрохимическим методом в расплавленной смеси кальцинированной соды (60%) и едкого натра (40%) при 450—500° С и катодной плотности тока 25—50 а/дм . [c.371]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...