Режимы резания при сверлении Подачи при сверлении

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ Подачи при сверлении, мм/об [c.370]

Режимы резания при сверлении. Подача при сверлении отверстий на токарных станках, если она осуществляется вручную, должна быть возможно равномернее. [c.202]

Элементы режима резания при сверлении подача 5 скорость резания у==л0п/1000 (где О — диаметр инструмента, мм п — частота вращения инструмента, об/мин) глубина резания / = = 0,5 ) (при сверлении) и I == 0,5-(0 — й) (при рассверливании, зенкеровании, развертывании). [c.281]

Параметрами режима резания при сверлении являются скорость резания V (окружная скорость на периферии сверла) и подача 5о (см. рис. 31.4, б). [c.586]

Выбор режимов резания при сверлении заключается в определении такой подачи и скорости резания, при которых процесс сверления детали оказывается наиболее производительным и экономичным. [c.197]

Метод определения экономического режима резания при сверлении тот же, что и при точении. Для получения наибольшей производительности рекомендуется работать с наибольшей допускаемой подачей, которая зависит от прочности сверла, прочности станка (механизма подачи), стойкости сверла, мощности станка (или кру-.тящего момента станка), жесткости системы СПИД. [c.267]

Составим варианты режимов резания при сверлении, т. е. скоростей и подач допускаемых сверлом а также подач, допускаемых станком (табл. 35). [c.271]

Режимы резания при сверлении. Глубина резания при сверлении определяется размером сверла и равна /з диаметра. Ориентировочные значения подач и скоростей резания приведены в табл. 63. [c.224]

Режимы резания при сверлении. Правильный выбор скорости резания и подачи существенно влияет на производительность процесса сверления. Величина подачи при сверлении зависит от свойств обрабатываемого материала, диаметра и глубины сверления, геометрии и материала режущего инструмента. В зависимости от технологических условий обработки подачи по величине делятся на три группы. [c.164]

Элементами режима резания при сверлении являются скорость резания и подача. [c.91]

Широкие диапазоны скоростей вращения и механических подач шпинделя 4, а также прочность силовых узлов и жесткость конструкции станка позволяют применять наиболее рациональные режимы резания при сверлении отверстии в стали средней твердости. [c.145]

Назначение рационального режима резания при сверлении заключается в наиболее выгодном сочетании скорости резания и подачи, обеспечивающих наибольшую производительность сверления при нормативной стойкости инструмента и правильном использовании эксплуатационных возможностей станка. [c.190]

Подача. Из формулы машинного времени (116) следует, что назначение элементов режима резания при сверлении, как и при точении, сводится к выбору такой комбинации зп, при которой процесс сверления будет наиболее производительным. [c.171]

Режимы резания при сверлении в основном характеризуются подачей и скоростью резания. Их выбираю т для конкретных условий обработки в зависимости от назначения станка, инструмента, заготовки, требуемой точности и чистоты обработки. [c.76]

Выбор режима сверления. Пользуясь формулами или нормативными таблицами режимов резания при сверлении находим значения подач и скоростей резания с учетом стойкости Т = 100 мин для сверла 0 6,6 мм — 0,148 мм/об, V = 16,2 м/мин] для сверла 0 II мм 8 = 0,200 мм/об, V = 16,6 м/мин. Соответственно числа оборотов сверл будут [c.470]

Режимы резания при обработке отверстий. Основными элементами режима резания при сверлении являются глубина резания, подача и скорость резания, [c.169]

Метод расчета режима резания при зенкеровании и развертывании такой же, как и при сверлении. Определяется максимальная допустимая подача с учетом требуемой точности, чистоты обработки и последующего технологического процесса. Подача при зенкеровании определяется по табл. 36, составленной по опыту передовых предприятий [50 и 51 ].. [c.279]

Подачи при сверлении жаропрочных сплавов на железоникелевой основе приведены в табл. 43 и 44. Режимы резания при сверлении этих сплавов сверлами из быстрорежущей стали приведены в табл. 45 и 46, а принятый период стойкости сверл и поправочные коэффициенты на скорость резания - в табл. 47 и 48. [c.386]

Производится проверка выбранных элементов режима резания по прочности слабого звена механизма главного движения станка (при работе на малых числах оборотов шпинделя) и по достаточности мощности электродвигателя станка, аналогично тому, как это производится при сверлении. Прочность механизма подачи станка при зенкеровании обычно не проверяется, так как осевая сила при зенкеровании незначительна. [c.315]

Расчетные зависимости для определения режимов резания при точении приведены в табл. 189—191 при сверлении, зенкеровании и развертывании- отверстий — в табл. 192—194 при протягивании—в табл. 195 при фрезеровании — в табл. 196—198 при шлифовании — в табл. 199—202. Поправочные коэффициенты на подачу и скорость резания, приведенные в зависимости, даны в соответствующих разделах справочника. [c.371]

Режимы обработки. Оптимальные режимы обработки при сверлении устанавливаются на основании процесса стружкообразования и физико-химических явлений в зоне резания. Поэтому расчет величин и скоростей деформаций, напряжений сил резания, температуры дает наиболее обоснованный выбор скорости резания, подачи и марки СОЖ- [c.57]

Раздел Резание металлов содержит сведения о процессе резания металлов, явлениях, возникающих в этом процессе, и классификации чистоты обработанных поверхностей. В этом разделе приведены необходимые справочные данные, формулы и таблицы для определения режимов резания, скорости резания, подачи, глубины резания, числа проходов при точении, строгании, сверлении, зенкеровании, развёртывании, фрезеровании, зубофрезеровании, резьбонарезании, протягивании, шлифовании и отделочной обработки (доводка брусками, притирка, отделка колеблющимися брусками). Эти материалы включают также режимы резания при скоростном точении и фрезеровании. В разделе приведены также необходимые формулы и справочные данные для определения усилий крутящих моментов, мощностей и основного технологического времени при указанных способах резания металлов. Для основных типов режущих инструментов приводятся допустимые величины износа. В конце раздела даны основы методики расчёта режимов резания металлов. [c.8]

Подачи берутся по технологическим картам или таблицам, данным в приложениях 1, 2, 3. Из этих таблиц видно, что для определенного диаметра существует предел допустимых подач. Скорость резания при сверлении устанавливается также по технологическим картам или выбирается по таблицам приложений 1, 2, 3, а при рассверливании — по таблице, приведенной в приложении 4, В указанных таблицах режимы резания даны только для определенных марок обрабатываемых материалов. При изменении условий обработки отверстий (твердость материала, длина сверления, стойкость и др.) необходимо применять поправочные коэффициенты, приведенные в приложении 5. [c.129]

В зависимости от степени автоматизации управления процессом сверления различают адаптивное глубокое сверление, при котором осуществляется автоматическое изменение одного или нескольких элементов режима резания (скорость, резания, подача) в целях сохранения на оптимальном уровне выбранного параметра процесса (УИ Ро и т. д.). При адаптивном сверлении отверстий диаметром до 20 мм повышаются производительность и качество обработки. [c.27]

Режимы резания можно изменить только за счет изменения подачи сверлильной головки. Так, например, при сверлении отверстий диаметром 23 мм во фланцах с условным проходом 400—1200 мм подача составляет 0,22 мм/об и соответственно скорость резания равна 36,1 м/мин. [c.76]

При сверлении отверстий с форсированным режимом резания применяют сверла с внутренними отверстиями для подачи охлаждающей жидкости под давлением к месту резания. [c.131]

На станках с ЧПУ выполняют испытания на максимальные нагрузки и уточняют режимы резания для характерных видов обработки и инструмента. При испытаниях на максимальное усилие привода главного движения и приводов подач осуществляют сверление инструментом наибольшего диаметра и фрезерование торцовыми фрезами. [c.320]

Скорость резания при развертывании берется в 3—4 раза меньше, чем при сверлении, подача во столько же раз больше. Рекомендуемые режимы резания при развертывании на станках приводятся в табл. 126. [c.252]

Режимы резания. Под режимами резания подразумевают скорость резания при сверлении и подачу. [c.151]

Девятискоростная коробка нодач обеспечивает выбор оптимальных режимов резания при сверлении. Управление коробками скоростей и подач двухрукоя-точное. Шпиндель станка осуществляет ручные и механические подачи, которые включаются и выключаются штурвалом ручной подачи. [c.41]

Выбор режимов резания при развертывании. Подача прини-маетсяв 2 -3 раза больше, чем при сверлении отверстия такого же диаметра, а скорость резания в 2—3 раза меньше. Величина подачи на чистоту обработанного отверстия не влияет, так как последняя зависит исключительно от состояния кромки на ленточке. Необходимость низкой скорости резания при развертывании объясняется явлением наростообразования при низкой скорости нарост на режущей кромке не образуется, что обеспечивает высокое качество обработки. [c.65]

Назначение рационального режима резания при сверлении заключается в наиболее эффективном сочетании скорости резания и подачи, обеспечивающих максимальную производительность при нормативной скорости инструмента и правильном использовании эксплуатационных возможностей станка. При сверлении и рассверливании подачу выбирают в зависимости от параметра шероховатости и точности обработки, диаметра отверстия, материала детали. Для сверл из быстрорежущей стали установлены три группы подач. Подачи группы I назначают при сверлении отверстий в жестких деталях без допуска под последующую обработку сверлом, зенкером или резцом. При меньших подачах группы II рекомендуется сверлить отверстия в деталях средней жесткости с допуском 12-го квалитета точности. Подачи группы III применяют при сверлении точных отверстий с допуском 11-го квалитета под развертывание и нарезание резьбы метчиком, сверление отверстий в нежестких деталях. Сверление отверстий в чугунных деталях сверлами с пластинами из твердого сплава рекомендуется проводить с меньшими подачами, чем сверлами из быстрорежущей стали. В этом случае используют две группы подач I — для обработки отверстий 12—14-го квалитетов точности под последующую обработку зенкером или резцом II —. для сверления более точных отверстий под развертывание и нарезание резьбы. Обработку отверстий в деталях из коррозионно-стойкой или жаропрочных сталей и ти<= тановых сплавов осуществляют при небольших подачах. [c.173]

Для использования твердого сплава с износостойким покрытием, минералокерамики и сверхтвердых материалов (СТМ) в конструкциях инструмента необходимо оборудование с повышенной жесткостью, мощностью, частотой вращения шпинделя и скоростью подачи. Инструмент с СМП позволяет вести обработку с высокими режимами резания, например сверление при V > 200 м/мин, торцовое фрезерование при X > 2000 мм/мин, растачивание чугуна резцами из минералокерамики при V > 800 м/мин и т. п. Для сокращения вспомогательного времени следует автоматизировать загрузку, закрепление и выгрузку заготовок, форсировать скорость вспомогательных ходов головок до 20 м/мин, скорость транспортирования заготовок до 35 м/мин, применять быстросменный инструмент с наладкой вне станка и хранением на линиях в инструментальных шкафах или на специально оборудованных стендах, облегчить установку и закрепление крупногабаритных фрез, использовать гидросмыв стружки и очистку от нее приспособлений. Непосредственно за станками точного растачивания отверстий устанавливают приборы автоматического контроля диаметров, подающие сигналы на автоматическую подналадку резцов (рис. 36). При шаге резьбы 1 мм на винте 2, угле наклона конца тяги 4 1°9 и повороте вала шагового двигателя на 36° диаметр растачиваемого отверстия изменяется на 4 мкм. [c.470]

Примечания 1. Режимы резания для текстолита, кордоволокнита и гетинакса даны для сверл диаметром от 5 до 20 мм при стойкости от б—20 и<ын. 2. При сверлении отверстий в органическом стекле толщиной 3 мм и более значения подач необходимо уменьшить на 30—50%. [c.146]

При назначении режима резан1ия при сверлении следует исходить из наиболее выгодного сочетания подачи и скорости резания, оказывающих влияние на производительность. процесса. Для уменьшения машинного в ремени следует работать с возможно большей технологически допустимой подачей и соответствующей этой подаче скоростью резания. [c.159]

Режимы резания при развертывании значительно отличаются от режимов сверления. Подача 5 мм1об при развертывании берется больше, чем при сверлении, а скорость резания V м/мин, наоборот, значительно снижается. [c.144]

Выбор режима резания при свер лении. Под режимом резания по-ни.мают такое сочетание величин скорости резания и подачи, которое должно сохранить большую стойкость сверл, обеспечить максимальную произзоднтельность станка и требуе.мую точность и качество обработки. Зная диаметр сверла, материал, пз которого сделано сверло, и марку обрабатываемого металла, можно выбрать режимы резания по таблицам. Скорости резания при сверлении приведены в табл. 1. [c.101]

Важность этого вопроса еще более возрастает в связи с увеличением единичных мощностей агрегатов, которые намечены Дирек-тивами XXIV съезда партии на девятое пятилетие. Интенсивность использования более крупных единичных мощностей еще сильнее будет влиять на эффективность производства. Следует отметить, что интенсификация процесса обработки может происходить как за счет повышения режимов обработки (например, скорости, подачи и глубины резания) без изменения физики процесса обработки, так и за счет создания нового способа формообразования поверхности обрабатываемого изделия. В последнем случае может происходить интенсификация использования не только средств труда (машины), но и предметов труда (изделия). Например, с изменением способа формообразования поверхности изделия повысился коэффициент использования металла (сократилась разность между весом заготовки и весом готового изделия, что очень актуально для машиностроения и металлообработки, где коэффициент использования металла составляет. 0,7, т. е. 30% металла, потребляемого в отрасли, идет в отходы). И в этом, и другом случае реализация путей повышения интенсивности обработки требует больших изменений (а порой коренных, принципиальных изменений, например, при переходе от механического сверления к применению лазерного луча) в конструкции машины. [c.98]

Здесь I — размер поверхности детали в мм, по которой осуществляется перемещение инструмента или самой детали в направлении подачи (для различных видов обработки этот размер определяется по-разному — см. табл. 65) /1 — величина врезания в мм, зависящая от геометрических параметров заборной— режущей части инструмента, отдельных элементов режима резания и размеров обрабатываемых поверхностей (для работы различными инструментами определяется по соответствующим формулам — см. табл. 65) для обеспечения свободного подхода инструмента к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей расчётную величину врезания следует увеличивать на 0,5-н 2 мм — перебег инструмента или детали в направлении подачи в ММ, во всех случаях, когда инструмент или обрабатываемая деталь относительно инструмента и.меет возможность свободного перемещения за плоскость обработки, прибавляется небольшая величина перебега в пределах 1-Т-5 мм в зависимости от размеров обработки величина перебега к расчётной длине не прибавляется, если рпбота ведётся в упор, например, подрезка уступа, прореза-ние канавок, глухое сверление и т. п. — дополнительная длина в мм. на взятие пробных стружек, имеющая место в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств при работе на универсальных станках (токарных, строгальных, фрезерных и др.) со взятием пробных стружек. В зависимости от измерительного инструмента и измеряемого размера дополнительные длины на взяти пробных стружек колеблются от 3 до 10 мм. При взятии двух пробных стружек дополнительная длина удваивается. [c.482]

Порядок выбора режима резания рассмотрен в главе IV. В табл. И7, 118 приводятся рекомендуемые при сверлении подачи и скорости резания, а в табл. 120 — ох-лаждающе-смазывающие жидкости. [c.235]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...