Производство отливок в металлические формы

Расскажите о производстве отливок в металлических формах. [c.221]

Производство отливок в металлические формы [c.123]

Процесс производства отливок в металлических формах состоит из ряда последовательных операций подготовка формы к заливке подогрев и нанесение термоизоляционного покрытия вторичный подогрев до температуры, установленной технологическим процессом сборка и заливка формы сплавом охлаждение отливки и удаление ее охлаждение формы перед следующим циклом изготовления отливки. [c.40]

ИНСТРУКЦИЯ по ПРОИЗВОДСТВУ ОТЛИВОК в МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ФОРМАХ ЧУГУННЫХ ДЕТАЛЕЙ 1 [c.113]

Методы введения ультразвука сверху или снизу находят применение при производстве отливок в металлических формах, [c.80]

Химический состав чугунных отливок машиностроительного производства, отлитых в металлические формы [c.18]

Взаимосвязь между маркой сплава и технологией литья известна. И по мере развития литейного производства она становится очевиднее. Если раньше были универсальные сплавы и простые методы отливки деталей, то теперь все чаще высказываются соображения о том, что для каждого вида технологии литья надо подбирать наиболее подходящие сплавы. Уже есть сплавы, которые не рекомендуются для изготовления отливок в металлических формах (сплав АЛ8) есть сплавы, которые не рекомендуются для литья в машинах под давлением (сплавы АЛ1, АЛ7, АЛ8). [c.108]

Производство отливок литьем под давлением. Литьем под давлением называется способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором форму принудительно заполняют металлом под давлением. Этот способ применяют в массовом производстве для тонкостенных отливок из сплавов цветных металлов. При данном способе обеспечивается большая точность [c.179]

Кокильным литьем называют процесс производства фасонных отливок в металлических формах, изготовленных из чугуна, стали, сплавов алюминия и других сплавов. [c.59]

Литье в оболочковые формы применяется в массовом и крупносерийном производстве деталей из стали, чугуна и сплавов цветных металлов весом до 100 кг. Допуски на размеры и чистота поверхности отливок устанавливаются как для отливок в металлические формы. При этом методе литья возможно получение стальных и чугунных отливок со стенками толщиной 3 мм, а из сплавов цветных металлов до 2 мм. Потребность в формовочных материалах сокращается в 8—10 раз, а производительность труда повышается в 10—15 раз. Недостатками этого метода являются дороговизна пульвербакелита, необходимость в хорошей вентиляции и охлаждении рабочих мест. [c.140]

Литье под давлением. Литьем под давлением называется способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором форму принудительно заполняют металлом под давлением. Этот способ применяют в массовом производстве для тонкостенных отливок из сплавов цветных металлов . При данном способе обеспечивается большая точность размеров отливок последние в подавляющем большинстве случаев не требуют дальнейшей механической обработки. [c.186]

Для изготовления оболочковых форм и стержней требуется сложная и дорогостоящая металлическая оснастка, поэтому этот способ экономически выгодно применять в условиях массового и крупносерийного производства отливок. В оболочковых формах получают отливки массой до 100 кг, максимальным размером до 800 мм для автомобилей, мотоциклов, сельскохозяйственных машин, а также и другие отливки из чугуна, обычных и легированных сталей, цветных сплавов. [c.417]

При массовом производстве мелких и средних отливок в металлических формах весьма эффективно применение подвижных форм, позволяющих в определенных местах их движения осуществлять отдельные [c.78]

При серийном и массовом производстве применяется литье в кокиль (в металлические формы), литье под давлением, а при сложной конфигурации деталей — литье в корковые формы, изготовляемые по выплавляемым моделям. При этих способах литья достигаются более точные размеры и выше чистота поверхностей отливок, чем при литье в земляные формы. При этом сокращается механическая обработка деталей. [c.164]

На рис. 119 дано сравнение отдельных слагаемых в общей себестоимости отливки Со в %. Большие затраты на изготовление металлической формы делают этот способ нерентабельным для производства мелких отливок меньше 300—500 шт. и крупных 30—50 шт. Для сложных отливок литье в металлические формы становится экономически оправданным только для серийного производства порядка нескольких тысяч штук. При определении себестоимости необходимо учитывать, что вследствие меньших припусков вес кокильных отливок меньше, а их об- [c.367]

В большинстве случаев при отливке в земляные формы требуемая твёрдость должна обеспечиваться надлежащим химическим составом и условиями охлаждения отливок, и отжиг применяется как мера исправления дефектных отливок. При отливке деталей в металлические формы, а также при необходимости в условиях массового производства иметь одну шихту для различных деталей отжиг может являться обязательной операцией технологического процесса производства отливки. [c.539]

По степени точности, чистоте поверхности и точности различные методы производства стальных отливок можно расположить в следующий ряд 1) литье под давлением 2) литье по методу выплавляемых (растворяемых, выжигаемых и т. п.) моделей 3) литье в металлические формы 4) литье в оболочковые формы Б) литье в песочные сырые формы 6) литье в песочные сухие формы. [c.27]

Целесообразность выбора технологических процессов для изготовления отливок специальными способами литья (по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в металлические формы — центробежное и кокильное, под давлением и др.) в проектируемых цехах определяется специфическими требованиями, предъявляемыми к отливке техническими условиями на деталь, технологическим процессом последующей обработки отливок самым же главным фактором выбора оптимального технологического процесса служат отличительные показатели самого технологического процесса, которые указаны в изложенных в этой главе правилах проектирования цехов и участков по каждому в отдельности специальному технологическому процессу производства отливок. Помимо этих правил для решения вопроса выбора оптимальной номенклатуры отливок и оптимального технологического процесса для проектируемого цеха специальных способов литья производят техникоэкономический анализ по принятой Государственным комитетом Совета Министров СССР по науке н технике методике расчета технико-экономической эффективности. [c.153]

В производстве алюминиевых отливок применение металлических форм целесообразно при количестве их в одной серии не менее [c.181]

Наиболее универсальным способом получения отливок, пригодным как для единичного, так п для массового производства отливок массой от десятков граммов до десятков тонн, является литье в разовые песчаные формы. В металлических формах получают разнообразные фасонные отливки массой от долей до 100 кг, хотя в отдельных случаях масса отливки составляет сотни килограммов (например, чугунные трубы, получаемые центробежным способом, п др.). При литье в металлические формы целесообразна серия для мелких отливок св. 400 шт., для крупных отливок св. 20 шт. [c.50]

Машинную формовку применяют для производства отливок в массовом и серийном производствах. При формовке на машинах формы изготовляют в парных опоках с использованием односторонних металлических модельных плит (см. рис. 4.6, б). Машинная формовка механизирует установку опок на машину, засыпку формовочной смеси в опоку, уплотнение смеси, удаление моделей из формы, транспортирование и сборку форм. Машинная формовка обеспечивает более высокую геометрическую точность полости формы, чем ручная формовка, повышает производительность труда, исключает трудоемкие ручные операции, сокращает цикл изго- [c.170]

Кокиль представляет собой металлическую литейную форму из чугуна, стали или, реже, цветных сплавов, в полость которой расплав подается под действием силы тяжести. В отличие от разовой песчано-глинистой формы металлическая используется многократно. При изготовлении полых отливок из черных сплавов используют разовые стержни, для цветных сплавов возможно применение металлических стержней, которые извлекают из отливки после образования прочной корки твердого металла на ее поверхности. Производство отливок в кокилях имеет свои технологические особенности. [c.258]

Химический состав отливок из серого чугуна машиностроительного производства, получае мых в металлических формах, приведен в табл. 190. [c.373]

Получение отливок с максимальным приближением к окончательному виду детали или изделия с тем, чтобы наиболее трудоемкую операцию механической обработки можно было ограничить лишь чистовой отделкой и шлифованием, достигается усовершенствованием и внедрением специальных способов литья. Уже в настоящее время в некоторых отраслях промышленности литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы является преобладающим. С дальнейшим развитием технологии литейного производства передовые методы литья должны оттеснить на второй план литье в песочные формы во всех литейных массового и крупно-серийного производства. [c.434]

В индивидуальном производстве и, в частности, в тяжелом машиностроении до последнего времени применялась ручная формовка по деревянным моделям с отливкой в земляные формы. В последние годы на заводах тяжелого машиностроения ручная формовка постепенно вытесняется машинной формовкой по деревянным моделям. Точность отливок по деревянным моделям значительно ниже отливаемых по металлическим моделям и в металлические формы. Для поддержания деревянных моделей в порядке за ними приходится все время следить и ремонтировать. При нарушении этого правила точность заготовок, отливаемых по деревянным моделям, получается не всегда одинаковой. Это обстоятельство приходится постоянно учитывать разметчикам при проверке размеров отливок. [c.24]

Применение специальных способов литья позволяет уменьшить брак в литейном производстве. При литье в металлические формы, центробежном литье обеспечивается получение отливок высокой прочности. Наряду с этим специальные способы применимы лишь для изделий сравнительно небольших размеров, например при литье по выплавляемым моделям до 100 кг, при литье в оболочковые формы до 300 кг и т. д. Каждый способ имеет и другие свои специфические особенности, ограничивающие области его применения, например, в металлических формах трудно получать отливки сложного прс иля, литье под давлением применимо преимущественно для цветных сплавов и т. п. [c.288]

В Советском Союзе литейное производство развивалось исключительно быстро. Уже в 1967 г. по общему объему производства отливок СССР вышел на первое место в мире. В промышленных масштабах освоена технология получения отливок из всех известных сплавов. Наше литейное производство достигло высокого технического уровня. Для литья в песчано-глинистые формы были разработаны новые, значительно более качественные формовочные смеси с применением смесеприготовительных, формовочных и других машин и установок. Во многих литейных цехах созданы механизированные полуавтоматические и автоматизированные установки и поточные линии. Широкое применение получили литье в металлические формы, под давлением, в оболочковые формы и другие специальные способы литья. [c.290]

В современном литейном производстве все более широкое применение получают специальные способы литья в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в металлические формы (кокили) и др. Эти способы позволяют получать отливки повышенной точности, с чистой поверхностью, минимальными допусками на механическую обработку (иногда и без механической обработки). Механизация и автоматизация технологического процесса изготовления отливок обеспечивают хорошее качество отливок, высокую производительность труда, снижают их себестоимость. Каждый специальный способ литья имеет свои особенности, определяющие области применения и экономическую эффективность. [c.332]

Литейные формы изготовляют чаще всего из формовочной смеси, основными составляющими которой являются песок, глина и вода. Такая форма служит только один раз и разрушается при извлечении из нее отливки. В отдельных случаях для изготовления отливок применяют металлические формы, которые могут быть использованы многократно. Применяют в литейном производстве формы и из других материалов (графит, шамот и др.). [c.85]

В массовом и серийном производстве применяют специальные литейные машины. Конструкция машин для литья в металлические формы значительно видоизменяется в зависимости от характера производства литья, размеров и степени сложности получаемых Отливок. На машинах механизированы следующие технологические процессы литья открывание и закрывание форм, выемка отливок, установка и выемка стержней, выбивка отливок из формы. [c.178]

Высокая теплопроводность металлических форм затрудняет получение сложных тонкостенных отливок больших габаритов. Вследствие большой жесткости формы в сложных отливках возможно образование трещин. Отсутствие газопроницаемости может вызвать появление газовых раковин. Недостатком производства отливок в кокилях является также и высокая стоимость металлических форм. [c.60]

В настоящее время литье в металлические формы — наиболее распространенный способ получения отливок из алюминиевых сплавов, если только это допускает конструкция отливки и характер производства. [c.329]

В массовом и серийном производстве для литья в металлические формы применяют кокильные литейные машины, работа которых механизирована и даже автоматизирована. Примером является работающий в СССР первый в мире завод-автомат по производству алюминиевых поршней автомобильного двигателя, в котором автоматизированы, все процессы плавка металла, заливка форм, выбивка отливок, механическая обработка и упаковка готовых поршней. [c.132]

Отливкой в металлические формы (кокили) получают заготовки повышенного качества по сравнению с отливками в песчаные формы. Этот способ литья применяется в серийном и массовом производствах для получения отливок из цветных сплавов и отливок простой конфигурации из чугуна и стали. [c.395]

Литье в кокиль является прогрессивным способом получения фасонных отливок, обеспечивающим высокое качество отливок и экономический эффект в условиях крупносерийного производства. В настоящее время этот способ применяют для получения отливок из различных сплавов, но особенно широко для производства отливок из цветных сплавов, главным образом из алюминиевых. Это объясняется тем, что быстрое охлаждение отливки в металлической форме приводит к измельчению структуры металла [c.192]

Для лучшей заполняемостн формы к моменту заливки их металлом подогревают до температуры в пределах 100—300° в зависимости от рода и состава сплава. Для производства отливок в металлических формах из стали и цветных металлов применяют почти те же составы (марки) этих металлов, которые указаны для литья в песчаные формы. При производстве чугунных отливок состав чугуна подбирают по структурной диаграмме в зависимости от тол-ш,ины отливок и суммарного содержания углерода и кремния, обеспечивающего получение необходимой структуры металла в отливке. Вследствие быстрого охлаждения в отливках возникают напряжения, а в чугунных, кроме того, возможно и образование поверхностного отбела, затрудняющего их механическую обработку. Для снятия внутренних напряжений и для уничтожения отбела в отливках серого чугуна их подвергают термической обработке — отжигу. [c.339]

В области ферритной структуры отливки повышенной прочности можно получить по способу Шютца (состав № 1, табл. 61). Литьё производится в металлических формах (кокилях). Содержание в составе. С+Ь до 70/о ведёт к почти полному разложению цементита. Быстрое охлаждение отливок в металлических формах обеспечивает равномерное распределение мелкораздробленного графита на прочной ферритной основе (силикофсррит), при этом достигается повышенная прочность (а 30 кг л/л/2), несмотря на небольшую твёрдость (Нв 130 кг1мм ). Для устранения от-бела в тонких частях отливки подвергаются отжигу при температуре 800-850 С. Способ применим для небольших отливок, ограничен производством литья в металлических формах и па практике мало распространён [4]. [c.48]

Объем отработанной смеси, которая проходит в цехе специальную подготовку с целью использования для приготовления новых смесей, в среднем в 10 раз превышает объем свежих материалов. Современная технология в сочетании с высоким уровнем автоматизации литейных линий по производству отливок в песчаных формах требует непрерывного контроля физико-механических свойств формовочных смесей в процессе их приготовления. Это возможно выполнить при отсутствии в отработанных смесях посторонних включений, при стабильной влажности и температуре по всему объему отработанной смеси при поступлении ее в смесители. Транспортные потоки отработанной смеси оборудованы устройствами для отделения скрапа, размола и отделения комьев, гомогенизации (выравнивание состава и свойств) и охлаждения, для сепарации и регенерации отработанной смеси. В 1 м отработанной смеси содержится до 10 кг металлических включений — крючков, шпилек, корольков металла и т. д. Для отделения металлических ферромагнитных включений применяют шкивные, барабанные и подвесные железоотделители. Чаще всего используют шкивные и барабанные железоотделители, которые одновременно служат [c.63]

Стабильность размеров литниковых систем оболочковых форм находится в пределах не более 20%. Метод эмпирического подбора размеров литниковых систем, часто применяемый при производстве пр(ктых отливок в оболочковые формы, не дает устойчивых результатов, Идеальным является такое положение, когда основа конструкции рассчитана по формулам и затем откорректирована после одной или двух пробных заливок. Хорошо сконструированная литниковая система для оболочковой формы обеспечивает заполнение всех полостей и окончание формирования металлической корки до того, как газовыделение от разлагающ,егося смоляного связующего достигнет максимума. [c.164]

Литье в металлическую форму (кокиль) экономически целесообразно при величине партии не менее 300—500 шт. для мелких отливок и 30—50 шт. для крупных отливок. Количество деталей в партии при серийном производстве может быть снижено путем уменьшения затрат на изготовление формы, унификацию и нермализацию деталей форм, уменьшение числа стержней. В случае применения форм с литыми рабочими поверхностями (производится только механическая обработка поверхностей сопряжения), когда допускаются невысокая точность и пониженный класс чистоты поверхности отливки, серийность для мелких отливок может быть снижена до 100—200 шт. [c.350]

Литье в металлические формы применяется в серийном и массовом производстве отливок из медных, алюми-ниеиых и магниевых сплавов, а также из чугуна и стали. [c.60]

Получение тонкостенных отливок с развитой поверхностью в металлических формах. Большую часть номенклатуры тонкостенных отливок с развитой поверхностью составляют бытовые и сантехнические литые изделия из чугуна, которые по условиям службы не должны иметь отбела. Наиболее распространенным материалом формовочных покрытий, применяемых при производстве тонкостенного чугунного литья в металлические формы, являются канальная сажа и аморфный графит. Эти материалы содержат канцерогенные вещества, вызывающие различные заболевания, и не обеспечивают необходимые санитарно-гигиенические условия труда. Замена этих материалов является чрезвычайно важной задачей. В основу выбора материалов для бессажевых покрытий положены следующие требования при получении отливок с толщиной стенок 2,5—8 мм — высокая теплоизоляционная способность, при получении отливок с толщиной стенок более 8 мм — высокая термостойкость, сочетающаяся с достаточной теплоизоляционной способностью. Регулирование коэффициента тепловой аккумуляции осуществляется путем подбора материалов с различной плотностью (пористостью). Высокоэффективными теплоизоляторамй являются материалы с коэффициентом тепловой аккумуляции до 4 ккал/м - С-ч1 2 Исследованиями канальной сажи установлено, что она представляет собой частички твердого углерода, окруженные тонким слоем адсорбированного воздуха. Твердая фаза в саже составляет 57о, газовая — 95%. Большое количество газовой фазы определяет низкое значение коэффициента тепловой аккумуляции (0,9 ккал/м2. С-ч1/2). На основании проведенных теоретических и экспериментальных исследований авторы предлол<или бессажевые дисперсные материалы, имеющие микропористое строение в исходном состоянии при получении отливок с толщиной стенок 2,5—8 мм — пылевидный вспученный перлит и пробковая мука, при получении отливок с толщиной стенок бо- [c.161]

По способам производства литейные цехи делят на цехи, производящие отливки в объемные песчаные формы, и цехи, где отливки изготовляют специальными способами литья в оболочковые формы, в металлические формы (кокили), под давлением, центробежным и др. Отдельную классификационную группу представляют литейные цехи, производящие специальные виды отливок ванны купальные, изложииц,- , трубы кана- [c.7]

К прогрессивной технологии литейного производства относятся специальные методы литья способы получения точных отливок в разовые формы литье в полупостоянные формы литье в металлические формы. [c.170]

Разиитие массового производства отливок привело к разработке новых специальных способов литья в разовые формы в полу-постояпные формы, в металлические формы. [c.244]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...