Ниобий Зависимость от температуры

Рассчитанная по скорости отложения ниобия в зависимости от температуры энергия активации процесса получилась равной 1=7270 кал/моль в диапазоне температур 950—1200° С и 2=23100 кал/моль в диапазоне 1300—1600° С. В результате экспериментальных исследований и расчетных данных скорость [c.48]

Рис. 4. Скорость осаждения ниобия в зависимости от температуры.

Изучена кинетика образования металлического ниобия и его карбида в зависимости от температуры, продолжительности процесса и состава парогазовой смеси. [c.50]

Рис. 198. Изменение механических свойств хромоникельмолибденовой стали с ниобием в зависимости от температуры испытания

Растворимость углерода в ниобии при эвтектической температуре имеет высокое значение, однако величина ее до сих пор дискутируется. Так, по данным [7], она составляет 0,8 мае. % (5,8 ат. %), а по данным [9] — 0,48 мае. % (3,65 ат. %). С уменьшением температуры растворимость быстро падает и при низких -и комнатной температурах становится незначительной. На рис. 61, б представлена растворимость углерода в ниобии в зависимости от температуры, построенная по данным [7—10]. [c.177]

Рис. 67. Твердость холоднокатаных 1,2) и литых (3—5) сплавов ниобия в зависимости от температуры отжига — 1 мол. % Zr 2 — Ь мол. % Zr 5—10 мол. % Zr 4 —Мо —7>ол. % Zr 5 — Мо — 10 мол. %Zr

Отсутствие в литературе данных о растворимости кислорода в системе Nb—Hf при различных температурах не позволяет проделать количественное сопоставление полученных экспериментальных данных с литературными. Однако можно предположить, что растворимость кислорода в сплавах аналогичных систем (Nb—Zr и Nb—Hf) изменяется с температурой приблизительно одинаково, поэтому общий характер кривых твердости в зависимости от температуры закалки для сплавов системы ниобий—гафний—кислород остается тот же, что для сплавов ниобий—цирконий—кислород. [c.252]

Эффективность упрочнения карбидами, нитридами и окислами, образующимися при легировании ниобия цирконием или гафнием и одним из элементов внедрения (углерод, азот, кислород), в значительной степени определяется количеством фазы, образующейся в сплаве, и меняется в зависимости от температуры эксплуатации [c.268]

На рис. IV. 65 приведена удельная прочность некоторых из этих сплавов в зависимости от температуры испытания. Из этих данных следует, что самой большой удельной прочностью в интервале температур от 900 до 1400° С обладают сплавы на основе молибдена и ниобия. Для работы при более высоких температурах наиболее перспективны сплавы на основе тантала и вольфрама. [c.475]

Физические свойства ниобия в зависимости от температуры приведены в табл. 6, а механические свойства сплавов, применяемых в основном для ковки и штамповки, в табл. 7. [c.224]

Содержание ниобия в осадке изменяется в зависимости от температуры закалки, а также температуры и продолжительности последующего нагрева, как это показано на рис. 20. [c.31]

Точное уравнение зависимости от температуры реакции окисления ниобия до пятиокиси, вытекающее из расчетной таблички, имеет следующий вид [c.165]

Общая форма уравнения зависимости от температуры ig К реакции окисления жидкого ниобия [c.166]

Рис. 17. Магнитная восприимчивость селенидов ниобия в зависимости от температуры

Характеристика покрытий из карбидов титана, циркония, ниобия на графите в зависимости от температуры диффузионного отжига [c.151]

В дальнейшем проводилось исследование зависимости скорости осаждения карбида ниобия от времени (рис. 3), концентрации основного компонента (рис. 4) и температуры процесса осаждения (рис. 5). Кривые 2 и 3 получены при температуре 2323° К (2050° С) кривая 1 — при 2573°К (2300° С) давление пятихлористого ниобия при указанных температурах равнялось 1.1 10 атм. Как можно [c.128]

Проведенный рентгеноструктурный анализ осаждаемого покрытия из карбида ниобия показал, что состав защитного покрытия близок к стехиометрическому. Параметр решеток равен 4.463 А. Кривые, характеризующие увеличение веса покрытых частиц в зависимости от времени при различной температуре, приведены на рис. 4. Толщина слоя покрытия на [c.144]

Рис. 6. Зависимость толщины слоя карбида ниобия от температуры процесса.

Металлографическое исследование поперечных срезов образцов ниобия на микроскопе N11-2 указывает на образование контактной зоны, которая в зависимости от легирующего компонента и времени эксплуатации (до 100 ч) при температуре 80 °С заметно не меняется (рис. 1). [c.69]

Зависимость теплоемкости и теплопроводности карбидов от температуры, а также их коэффициенты термического линейного расширения и удельного электросопротивления приведены в табл. 13—16. Карбиды переходных металлов лучше других тугоплавких соединений ведут себя в условиях эксплуатации при высоких температурах в вакууме. Об этом свидетельствуют более низкие значения скорости испарения и давление диссоциации металла над карбидом (табл. 17) [16], Карбиды, относящиеся к фазам внедрения, при испарении диссоциируют на металлы и углерод (например, карбиды титана, циркония, ниобия, тантала и др.). Испарение карбида хрома, в отличие от перечисленных карбидов, носит ступенчатый характер — при [c.419]

НЫМ данным) излучательные свойства молибдена, графита, ниобия и карбида ниобия в зависимости от температуры поверхности, длины волны, направления и поверхности.. Термодинамика позволяет установить существование светового давления (Бартоли, 1876). В самом деле, пусть между двумя абсолютно черными телами А я В (рис. 4.3.7) помещены поршни и 1 , выполняющие роль экранов для определенности Вынимая поршень 1 , заполним [c.157]

На рис. 4 представлена скорость осаждения ниобия в зависимости от температуры процесса. Концентрация пятихлористого ниобия в этом случае поддерживалась равной -Рньс15=П1 10 [c.47]

Подогрев подложки от 200 до 2000° С приводит к росту о разрыва (см. таблицу). Изменения плотности, пористости и прочности сцепления в зависимости от температуры подложки представлены на рис. 2. В температурном интервале 200—1000° С наблюдается корреляция между постепенным возрастанием прочности сцепления окисного покрытия с ниобием и ростом плотности покрытия. Плотность материала возрастает как за счет снижения пористости, так и за счет фазовых переходов в А12О3. Нами показано [3], [c.130]

На рис. 198 показано изменение механических свойств стали 18-8 с молибденом и ниобием при кратковременных испытаниях в зависимости от температуры, а на рис. 199 — данные по 100-, 1000-, ЮООО Ч длительной почности [204]. [c.362]

Исследования, проведенные нами, показали, что отжиг при температурах от 500 до 2000 °С с выдержкой 1 ч холоднодеформированных сплавов систем ниобий—цирконий (гафний) — углерод и ниобий — молибден — цирконий—углерод приводит к определенной последовательности этих процессов, что в некоторой степени отражено в хоДе изменения твердости сплавов в зависимости от температуры отжига -(см. рис. 67). Наблюдаются три температурных интервала. Первый интервал соответствует процессам возврата, протекающим в сплавах, на что указывают рентгенографические исследования уменьшение физического уширения линий на рентгенограммах образцов, отожженных на эти температуры, расщепление дублетов на задних линиях рентгенограммы, Повышение твердости деформированных сплавов при отжиге на температуры 500— 700° С Связано с процессами деформационного старения 159]. Резкое уменьшениё твердости почти Для всех исследованных сплавов во втором температурном интервале характерно, как известно, для процесса рекристаллизации. [c.204]

Начальный наклон кривой критическоТо магнитного поля в зависимости от температуры, дНсА дТ)т т = 32,17-10 ав/м (—403 э/град), аппроксимированный для чистого ниобия, хорошо сопоставим со значением 33,04- 10 ав/м (—415 э/град), полученным из калориметрических измерений, которые приводят в своей работе Чу и др. [28]. [c.118]

Алитирование ниобия и его бинарных сплавов с Т1, 2г, V, Та, Мо и XV в расплаве алюминия при температурах ниже и выше температуры рекристаллизации исследовано в работе [318]. Изучены структура, фазовый состав и кинетика роста алюминидных покрытий в зависимости от температуры расплава и времени выдержки. Установлено, что структура покрытий существенно зависит от исходного состояния ниобия (рекристаллизован-ный или холоднодеформированный) и режимов алитирования. Скорости насыщения чистого ниобия и его бинарных сплавов были близки и описывались параболическим временным законом. Основная фаза покрытий — алюминид НЬА1з в случае сплавов был легирован вторым металлом. С увеличением температуры и продолжительности алитирования появлялась и росла также фаза на основе алюминида ЫЬгА), толщина которой обычно была примерно на порядок меньше, чем высшего алюминида. [c.274]

На рис. 12 и 13 показаны области появления склонности к межкристаллитной коррозии в зависимости от температуры и продолжительности отпуска у сталей Х18Н10 и Х17Н13МЗ, содержащих различное количество углерода и добавки титана или ниобия [27]. [c.23]

В [20, 21] приведен экспериментальный материал по зависимости полусферического коэффициента е от температур и степени отработки поверхности. Эксперименты, проведенные на молибдене и ниобии, показали, что в зависимости от температуры величина А = -—Ее Е— увеличива- [c.251]

Жаропрочные стали на основе 12% Сг с добавками молибдена, ванадия, вольфрама и ниобия либо являются (как правило) мартенситными, либо могут содержать в структуре до 10—15% свободного феррита. Эти стали характеризуются крайне замедленным превращением аустенита в мартенсит. Так, например, интервал мартенситного превращения в стали 0Х12НД, содержащей 0,07% С 0,31% 51 0,56% Мп 12,08% Сг 1,43% N1 и 1,28% Си, находится в области температур 390°С для начала превращения и 190°С для его завершения. При этом в зависимости от температуры изотермического распада количество зафиксированного мартенсита составляет при температуре 390°С 0%, при 350°С 12%, при 300°С 85%, при 250° С 91% и при 190° С 98%. [c.69]

Ряд высокохромисилх сталей в зависимости от рея има термообработки и температуры эксплуатации изделия могут изменять свои структуру и свойства, в основном приобретая хрупкость. В зависимости от химического состава стали и влияния термического воздействия в хромистых сталях наблюдаются 475°-ная хрупкость хрупкость, связанная с образованием сг-фазы охрупчивание феррита, вызываемое нагревом до высоких температур. 475°-ная хрупкость появляется в хромистых сплавах и сталях при содержании 15—70% Сг после длительного воздействия температур 400—540° С (особенно 175 С). Добавки титана и ниобия ускоряют процесс охрупчивания при 475°. [c.260]

Для этих целей можно воспользоваться схематической диаграммой, показывающей структурное состояние сплава при комнатной температуре в зависимости от содержания ферритообразующих и аустенитообразующих элементов (рис, 361). Влияние каждого элемента приведено к влиянию хрома и никеля соответствующим коэффициентом. Так, углерод как аусте-нитообразующий элемент влияет в 30 раз сильнее никеля, а ниобий — в два раза слабее хрома. [c.486]

В данной работе были рассчитаны температурные поля неоднородных пластин, имитирующих реальные биметаллические пластины. Коэффициенты теплопроводности (А.) и температуропроводности (а) зависели от температуры и считалось, что они не испытывают разрыва в месте соединения пластин. Одна сторона биметаллической пластины испытывала циклический поверхностный нагрев, а противоположная охлаждалась по закону Ньютона. Были рассмотрены комбинации следующих материалов алюМиний-сталь, бериллий-медь, бериллив-сталь, ванадий-сталь, медь-сталь, ниобий-сталь,, молибден-сталь, мо либден-мель, которые приводят к нескольким характерным зависимостям а, X от координаты и температуры, что нашло отражение и а найденных зависимостях температуры от координаты и времени. [c.195]

В статье описаны методика процесса нанесения металлических п карбидных покрытий из парогазовой фазы и аппаратура. Исс.ледованы условия образования покрытий в заВиспмостп от скорости подачи компонентов, длительности процесса, температуры и концентрации компонентов реакции. Показано, что процесс осаждения покрытий в зависимости от условий протекает как в кинетической, так и в диффузионной области и определяется либо скоростью химической реакции на поверхности, либо скоростью диффузии углерода. Изучено влияние добавок метана в парогазовую смесь на процесс образования карбида ниобия. Найдены кинетические параметры процесса, а также энергия активации и значения предэкспонеициальиых множителей. Библ. — 9 назв., рис. — 4. [c.337]

В работе изучены экспериментальные условия образования покрытий на графитовых частицах в кипящем слое. Разработана аппаратура и методика нанесения покрытий в кипящем слое. Исследованы режимы нанесения карбида ниобия на графитовых частицах. Установлен характер зависимостей толщины образующихся слоев от температуры и продолжительности процесса. Изучена металлографическая структура получаемых слоев. Библ. — 4 назв., рис. — 6. [c.341]

Опыты показали полную возможность формирования защитных покрытий из Мо312 на ниобий плазменным методом. Перед нанесением покрытия нами было осуществлено борирование ниобиевых образцов в среде аморфного бора при температуре 1100—1200° С в течение 0.5—5 ч в зависимости от требуемой толщины боридного слоя. На борированные ниобиевые образцы наносили методом плазменного напыления покрытия из Мо312—В. [c.111]

Информация по влиянию легирования ниобием на распухание сталей неоднозначна. Распухание стали 347, стабилизированной ниобием, в зависимости от условий облучения бывает больше или меньше распухания нестабилизированных сталей 316 и 304. Исследование сталей 304, 347 и сплава инколой-800 после облучения в реакторе EBR-II при температуре 660° С флюенсом 3,4 10 н/см выявило заметное различие в распухании этих материалов. В порядке увеличения распухания они распределились в следующей последовательности сталь 347, сталь 304 и инколой-800 [207]. Исследование сталей 304, 316 и 347 после облучения в реакторе EBR-II при температуре 470—545° С флюенсом 3—7 10 н/см показало, что распухание стали 347 больше, чем сталей 316 и 304. При флюен-се 7 10 н/см (Е >0,1 МэВ) распухание стали 347 составляет 10% по сравнению с 8,7% для стали 316 [208]. После облучения флюенсом 4,4 10 н/см распухание стали 1.4988, стабилизированной ниобием, меньше, чем сталей 304 и 316 [209]. Распухание оболочек твэлов из стали ОХ16Н15МЗБ после облучения в реакторе БР-5 при 430—560° С флюенсом 3,6 10 н/см ( >0,1 МэВ) меньше, чем из стали ОХ18Н9Т [72, 210]. [c.177]

Хлориды увеличивают скорость коррозии, а при соотношении молярных масс ионов С1 и ионов S0 -4 более 1/5 скорость коррозии становится катастрофической. При наличии хлоридов в отложениях на поверхности аустенитных сталей скорость их окисления при температуре более 570 С может быть равной скорости окисления перлитных сталей. При этом окислы хрома взаимодействуют с расплавом хлоридов и улетучиваются. При наличии хлоридов процесс коррозии ускоряется в различной степени, в зависимости от того, с какими щелочными или щелочноземельными элементами они связаны. Активность хлоридов увеличивается в следующей последовательности a lj, КС1, Na l и Li l. При наличии значительного количества хлоридов на поверхности аустенитной стали происходит отслоение окалины, она перестает выполнять защитные функции и утонение стенки протекает во времени по линейному закону. Присадки к аустенитной стали кобальта, молибдена, ниобия, кремния, меди и титана не дают возможности существенно повысить коррозионную стойкость стали. То же можно сказать о повышении содержания хрома в аустенитной стали, диффузионном хромировании и алитиро-вании поверхности труб. [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...