Исследование микроструктуры (микроанализ)

ИССЛЕДОВАНИЕ МИКРОСТРУКТУРЫ (МИКРОАНАЛИЗ) [1—5] [c.17]

Выявить микроструктуру паяного соединения можно химическим или электролитическим травлением с использованием фазового контраста, а также методом теплового травления. Существенным недостатком многих металлографических методов исследования является отсутствие количественной оценки результатов, что в некоторой степени восполняется расчетными методами и сочетанием микроанализа с другими методами (физическим, химическим и др.). [c.311]

Во всех случаях образцы, с которых снимались кривые охлаждения, подвергают микроскопическому анализу этим методом часто можно получить много полезных сведений. Так, некоторые сплавы, богатые компонентом А, будут принадлежать бинарной эвтектической кривой, начинающейся от точки ш в благоприятных случаях это может быть установлено микроанализом. Если в этой области кривые охлаждения обнаруживают третью остановку при постоянной температуре, то микроскопическое исследование может показать, соответствует ли это образованию тройной эвтектики (т. е. трех твердых фаз) или перитектической реакции. Когда кривые снимаются при скорости охлаждения 1—2 град/мин, истинное равновесие при низких температурах, конечно, не устанавливается. Но микроанализ слитков, с которых снимались кривые охлаждения, часто дает очень ценные сведения для установления области существования различных фаз. Если микроструктуры таких образцов обнаруживали выделения, это указывало бы на то, что область существования фазы суживается при понижении температуры. При образовании тройных фаз микроструктура может обнаружить неоднородность, а это свидетельствует о переменном составе фазы. Таким образом, результаты микроскопического исследования могут оказаться очень существенными. [c.354]

При микроанализе исследованию подвергают полированные микрошлифы, которые перед анализом травят реактивом (например, 5 %-ным раствором азотной кислоты в этиловом спирте с добавлением пикриновой кислоты). Исследование проводится с помощью оптических микроскопов с увеличением от 100 до 500... 1000 крат. При этом устанавливаются особенности микроструктуры металла зон с выявлением возможных микродефектов в виде ликвационных участков с дефектами литейного происхождения, микротрещин и др. [c.401]

Авторадиография — метод, позволяющий локализовать меченые атомы данного элемента в макро- или микроструктуре образца по действию радиоактивного излучения на чувствительный к нему материал (обычно фотоэмульсию), находящийся в контакте с образцом (рис. 205, 206). По характеру получаемой информации авторадиография близка к рентгеновскому микроанализу, превосходя последний по чувствительности и уступая в разрешающей способности. Возможность авторадиографического исследования распределения элемента определяется лишь наличием соответствующего изотопа и его свойствами. Метод принципиально прост, результаты, как правило, наглядны и однозначны. Эти достоинства оправдывают некоторые сложности. [c.467]

Микроструктуру котельных материалов изучают с помощью оптических микроскопов (ГОСТ 10243—75). Современные оптические микроскопы позволяют исследовать микроструктуру при увеличении до 1200—1800 раз. С помощью микроанализа можно установить режим термической обработки детали, качество проведения технологических операций — ковки, гибки, штамповки, сварки. Кроме того, микроанализ — незаменимое средство оценки структурных изменений, происходящих при длительной эксплуатации либо при разрушении элементов оборудования. Выбор места вырезки образца и поверхности, по которой следует приготовлять микрошлиф, зависит от цели исследования и формы детали [31]. [c.55]

Этот метод лабораторных испытаний является одним из важнейших для определения качества сварки. Металлографический анализ подразделяется иа макроанализ, при котором в образцах швов выявляются поры, включения, непровары, макротрещины, и микроанализ для определения микроструктуры шва металла и околошовной зоны. Для металлографических исследований изготовляют шлифы и обрабатывают их реактивами. [c.191]

Микроанализ металлов был впервые предложен в 1831 г. П. П. Аносовым, который указал на существование определенной связи между микроструктурой и свойствами металлов. Начиная с этого времени, микроанализ непрерывно развивался и стал одним из основных методов исследования металлов. [c.99]

Область применения рентгеновского мето-д а. Как было указано в главе 23, в настояш,ее время нет об-uiero мнения относительно стадии, на которой должны быть применены рентгеновские методы при построении диаграмм состояния. Всегда желательно, чтобы рентгенограммы были сняты с каждой фазы системы и с достаточного числа промежуточных сплавов, чтобы убедиться, что не пропуш ены какие-либо другие фазы. При нахождении положения кривых растворимости в твердом состоянии рентгеновский метод ценен особенно в тех случаях, когда область твердого раствора уменьшается с понижением температуры и очень мелкие выделившиеся частицы могут быть не замечены при исследовании сплавов под микроскопом. В литературе есть немало примеров, когда в результате применения рентгеновских методов определения периода решетки удавалось установить, что область твердого раствора при низких температурах оказывается более ограниченной, чем показало предварительное исследование микроструктуры. В некоторых случаях метод микроисследования приводил к ошибке скорее вследствие применения неправильного режима при отжиге, чем из-за недостатка метода микроанализа однако несомненно, что рентгеновский метод определения периода решетки, примененный со всеми предосторожностями, оказывается, обычно лучшим методом дл)я исследования при пониженных температурах. В об1ласти более высоких температур лучше сначала провести предварительные исследования системы методами термического и микроанализа, использовать их возможно полнее для построения диаграммы, а затем применить рентгеновский метод для решения вопросов, для которых классические методы оказываются непригодными. Микроскопическое исследование разрешает установить много факторов, как ликвацию в слитке или распад при закалке, а подобные данные экономят много времени при последующем рентгеновском исследовании. [c.256]

Микроскопический метод исследования. Микроанализ выявляет структуру мёталла или сплава, видимую при большом увеличении — до 3000 раз, а электронные микроскопы — до десятков тысяч раз. Эта структура называется микроструктурой. Микроанализ позволяет определить величину и форму зерен, расположение фаз, составляющих сплав, выявить структуру, характерную для некоторых видов обработки, и обнаружить мельчайшие пороки металла (наличие неметаллических включений, микротрещин и т. д.). [c.29]

Путем исследования микроструктуры и микротвердости и обмера профиля образца установлены контуры деформации в объеме образца. Пластическая деформация максимальной величины происходит в близких к поверхности слоях металла у дна надреза. При удалении от него и при переходе к более глубоким слоям металла в радиальном направлении кцентру наименьшего сечения образца наблюдается быстрое падение степени деформации и обнаруживается граница между областью больших пластических и малых упругопластических деформаций. Именно в этой зоне улавливаются при микроанализе первичные очаги разрушения, которые находятся внутри наименьшего сечения образца с надрезом на глубине около 0,2—0,4 мм от дна надреза. [c.131]

При необходимости исследования структуры металла, чтобы не повредить шлиф, измерение твердости проводят после микроанализа. Для изучения структуры металла непосредственно на изделии и снятия пластиковых реплик проводят доводку шлифа вручную. При этом используют алмазные пасты, например марок A M 5/3 ВОМД, A M 1/0 ВОМД и т.п. Для лучшего выявления микроструктуры процессы полирования и химического травления повторяют несколько раз. Готовый шлиф промывают водой, а затем чистым этиловым спиртом и высушивают гигроскопичной тонковолокнистой бумагой, а при необходимости длительного хранения консервируют слоем обезвоженного вазелина или лака. [c.396]

При металлографическом исследовании последовательно проводятся операции по макроанализу с оценкой сплошности металла шва и ЗТВ сварного соединения при увеличении от хЗ до х7 вплоть до хЗО (для выявления сварочно-технологических дефектов и эксплуатационных макротрещин) и по микроанализу при увеличении от х 100 до х500 и/или х800 и хЮОО (для выявления особенностей микроструктуры структурных составляющих, микроповрежденности и др.). [c.163]

При металлографических исследованиях контролируется вид излома (образца), макро-и микроструктура сварного соединения. По излому выявляют поры, шлаковые включения, непровары и трещины. Для контроля макроструктуры шва из сварного соединения вырезают образцы, из которых изготавливают специальные макро-шлифы. По макрошлифам определяют трещины, внутренние непровары, скопления серы и фос ра. При проверке микроструктуры сварного соединения пользуются микроскопами с увеличением от 50 до 2000 раз и более. С этой целью из сварных соединений изготавливают так называемые микрошлифы. Микрострукт ура (микроанализ) сварного шва позволяет выявить такие дефекты, как микропоры, непровары, перегрев, пережог и др. [c.178]

При исследовании к ачества термической обработки гораздо чаще пользуются микроанализом. Для жы/сроанализа структуры отрезают от детали небольшой кусочек металла раз1мером примерно с карандашную резинку. На одной стороне этого кусочка делают плоскость сначала опиловкой ее напильником или на наждачном круге, потом шлифовкой наждачной шкуркой, и, наконец, полировкой на быстро вращающемся полировальном диске с сукном, которое смачивается водой с взвешенными в нем частицами какого-либо абразива (крокуса, глинозема, окиси хрома) или на которое наносится полировальная паста ГОИ. Отполированная до зеркального блеска плоскость представляет собой микрошлиф, на котором изучается микроструктура металла. [c.45]

Микроскопическим анализом называется исследование структуры металлов с помощью микроскопа. Структура металлов, наблюдаемая при этом исследовании, называется микроструктурО й. В отличие от макроанализа, при котором строение металла (макроструктуру) изучают либо невооруженным глазом, либо через лупу при максимальном увеличении до 30 раз, при микроанализе изуч ают структуру металла с общим увеличением от нескольких десятков до 2000—ЗООО раз. Увеличение выбирается при этом в зависиморти от цели соотвегствующего исследования и характера изучаемой структуры. [c.52]

Влияние давления сжатия на формирование соединений сплава ЭП99 с расплавляющимися прослойками показано на рис. 9. С ростом давления сжатия до 15 МПа толщина прослойки быстро убывает, достигая 10—20 мкм при времени выдержки 6 мин. Эта толщина обусловлена выдавливанием жидкой прослойки и диффузионными процессами. Прочность соединений с такими прослойками зависит от их состава и структуры, которые определяются растворно-диффузионными процессами. В большинстве случаев при давлении сжатия 10—15 МПа и соответствующей температуре по микроструктуре стык обнаружить трудно. Например, при соединении с прослойкой ВПр-7 структура металла в зоне стыка состоит из зерен твердого раствора, а после старения выпадает 7 -фаза. Результаты локального рентгеноспектрального микроанализа показали, что по толщине прослойки состав металла неодинаковый. Распределение элементов прослойки соответствует уравнению диффузии из источника с ограниченным количеством вещества. Исследования влияния температуры сварки на толщину и состав прослоек показали, что с повышением температуры до 1473 К условия выдавливания прослойки улучшаются. Наибольшая концентрация марганца в центре прослойки при температуре 1473 К и давлении сжатия 10 МПа составляла 5,4% (рис, 10). При соединении с прослойкой ВПр-11 состав металла в зоне стыка также близок к составу основного металла (рис, 11), но при снижении температуры сварки до 1398 К в соединении могут быть включения тугоплавких боридов. Исследовали возможность применения в качестве расплавляющихся прослоек двойных систем N1—Мп и N —31, а также напыленных марганца и кремния. Установлено, что за счет выдавливания и развивающихся растворно-диффузионных процессов состав металла в зоне соединения близок к составу металла при сварке с соответствующими прослойками ВПр-7 и ВПр-11. Близкими оказались и механические свойства. [c.178]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...