Основные процессы выплавки

Реакции основного процесса выплавки стали показаны под № 4, 6—14, 18—26. Реакции кислого процесса выплавки стали показаны под № 4, 6, 8-13, 15-17, 26—29. [c.51]

Основные процессы выплавки Вакуумная индукционная плавка [c.126]

Основные процессы выплавки. ................. [c.7]

Понятие о выплавке и формировании качества чугуна и стали. Реальные свойства сталей и чугунов в значительной степени зависят от неизбежно попадающих в них при выплавке других элементов, которые могут или растворяться в феррите И цементите, или образовывать в сплавах твердые или газообразные неметаллические включения. Во всех этих случаях особенно сильно изменяются свойства сталей и надо четко себе представлять хотя бы схематично процесс выплавки стали. Основная масса производимой в стране стали получается из чугуна путем его переплавки. В свою очередь, чугун выплавляется из железной руды в специальных печных агрегатах, называемых доменными печами. Железная руда представляет собой сложный горный минерал, содержащий железо в количествах, обеспечивающих экономически рациональное ведение плавки. [c.25]

Приведенные в табл. 14 данные относятся к выплавке стали по кислому процессу, при основном процессе производительность печи снижается на 15—20%. Указанная в табл. 14 действительная производительность печи принята, в среднем 70% теоретической, учитывая время, потребное на загрузку шихты, выпуск металла из печи и под. -отовку тигля к плавке. [c.20]

Основные показатели выплавки нержавеющей стали ЛАМ-процессом [c.200]

За прошедшие 40 лет усложнился химический состав суперсплавов, предназначенных для изготовления наиболее ответственных деталей газовой турбины, и получили применение все более совершенные и многоплановые производственные процессы их производства и обработки. Действительно, 1980-е гг. часто вспоминают, как "Век обработки". Есть, однако, технологический процесс, от которого зависит все остальное, — это выплавка. Работоспособность газотурбинного двигателя, определяемая качеством образующих его деталей, в высшей степени зависит от исходных качеств слитка. Процессы выплавки — это основа, предопределяющая возможность обеспечить высшее качество для дисков, валов, лопаток, камер сгорания и других ответственных деталей. Никакое легирование, управляемая ковка или усовершенствованная термическая обработка не смогут обеспечить производство надежной детали из некачественного слитка. Процесс или процессы выплавки были и останутся основным определяющим этапом в технологии производства суперсплавов [1]. [c.122]

Доминирующим среди электрометаллургических методов производства стали является процесс выплавки стали в основной дуговой печи. Это лучший метод производства высококачественных сталей. При увеличении емкости печей (до 500 т) может составить конкуренцию мартеновскому процессу в производстве сталей массового потребления. Мировое производство электростали постоянно растет, но его доля в общем производстве стали увеличивается медленнее. [c.418]

При выплавке чугуна в доменной печи происходят следующие основные процессы [c.19]

Основной примесью железа, чугуна и стали является углерод, содержание которого не превышает 3,5—4,0%. Кроме того, в процессе выплавки в техническое железо попадают примеси кремния, серы, фосфора, марганца и других элементов. [c.102]

Попадает фосфор в сталь из руд. Процесс выплавки стали в основных мартеновских и особенно в основных электрических печах позволяет понизить в ней содержание фосфора. [c.93]

Химический состав и, в частности, содержание углерода не характеризуют достаточно надежно свойств чугуна структура чугуна и его основные свойства зависят не только от химического состава, но и от процесса выплавки, условий охлаждения отливки и режима термической обработки. [c.276]

Применение основного кислородного конвертера для выплавки жидкой стали как полупродукта для последующего его рафинирования и доводки в дуговой электропечи, дает широкие возможности для увеличения производства легированных сталей методом дуплекс-процесса. Кислород интенсифицирует процесс выплавки стали в электропечах. Например, при выплавке хромоникелевой стали производительность печи увеличивается на 15—20%, расход электроэнергии снижается на 20—25%, экономятся легирующие добавки ц снижается брак стальных слитков. [c.67]

За последние полтора столетия в производстве стали произошло много изменений. Отошли в прошлое такие способы, как тигельная плавка, пудлинговый процесс и многие другие, которые хотя и обеспечивали получение качественной стали, но были трудоемки, малопроизводительны. Их вытеснили конвертерные и мартеновские способы получения стали. В текущем столетни начали широко применять электрометаллургические способы, позволяющие выпускать наиболее высоколегированные стали. Основным способом выплавки стали в 80-х годах двадцатого века является конвертерный, которым выплавляют более 55 % стали постепенно сокращается [c.55]

Непрерывное повышение производительности электрометаллургических цехов в результате увеличения емкости и мощности печей и внедрения новой технологии (применения кислорода, электромагнитного перемешивания жидкой стали, вакуумной обработки стали и сплавов, новых способов выплавки высококачественных сталей и сплавов и др.) может быть достигнуто только при постоянном совершенствовании основного и вспомогательного оборудования электрометаллургических цехов, создании высокопроизводительных машин И агрегатов, механизации трудоемких работ и автоматизации процессов выплавки стали и сплавов. [c.7]

ПОВЕДЕНИЕ ВОДОРОДА В ПРОЦЕССЕ ВЫПЛАВКИ ОСНОВНОЙ СТАЛИ [c.27]

Процесс выплавки стали в конвертере с кислой футеровкой и донным дутьем Процесс выплавки стали из высокофосфористого чугуна в конвертере с основной футеровкой с донным дутьем всех видов Процесс выплавки стали в конвертерах с основной футеровкой и подачей кис.по-рода сверху Процесс выплавки стали из мартеновских чугунов в конвертерах с основной футеровкой и донным обогащенным кислородом дутьем [c.24]

Углеродистыми сталями называются сплавы железа с углеродом, содержащие до 2,0% С. Обычная углеродистая сталь, кроме основных элементов (железа и углерода), содержит еще 0,3 -0,7% Мп 0,2 - 0,4% Si 0,01 - 0,05% Р и 0,01 - 0,04% S. Фосфор и сера являются примесями. Марганец и кремний вводят в сталь при ее производстве, а фосс1юр и сера попадают в нее в процессе выплавки непосредственно из руд и являются вредными примесями. [c.41]

Сочетание т т1тЬп 2>п1 отвечает существующему процессу выплавки стали в основной мартеновской печи скрап-процессом, т п т т1т т 2 — выплавке в элек-тродугоБой печи переплавом отходов с последующей [c.113]

Учебное пособие предназначено студентам 5 курса (9 семестр) спехдиализации 170506 Техника антикоррозионной зашиты оборудования и сооружений и содержит основные сведения о классификации, структуре, свойствах, применении и технологиях обработки высоколегированных стапей и сплавов, а также некоторых других материалов в коррозионностойком исполнении. Особое внимание уделяется взаимосвязи коррозионных свойств материалов с их структурой, получаемой в процессе выплавки, термообработки, упрочнения и антикоррозионной обработки. [c.2]

Процесс выплавки является о ветственным этапом в достижении высокого качества сплавов, при котором решается две наиболее важные технологические задачи обеспечение пластичности металла и усвоение микродобавок. Ниже рассмотрена технология выплавки никелевых и безникелевых сплавов в печах с основной футеровкой. [c.123]

В то же время термодинамический анализ реакции силикотермического восстановления окиси хрома показывает, что при использовании в процессе выплавки извести и основности получаемого шлака около двух, полнота восстановления окиси хрома кремнием приближается уровню наиболее распространенного внепечного алюминотер мичеокого процесса без применения заметных количеств флюсов. [c.140]

Первоначальный технологический процесс выплавки стали 1Х18Н9Т был аналогичен процессу плавок прочих легированных марок сталей. Он предусматривал проведение полного окисления примесей и рафинирования ванны под белым шлаком. Основные положения этой технологии были разработаны в довоенное время для плавки стали в небольших печах (5—6-г). Шихту составляли из чистого углеродистого лома, никеля и передельного чугуна из расчета получения в первой пробе 0,7— 0,8% С, 0,6—0,7% Мп и 13,0—14,0% Ni. Окислительный период проводили до получения в металле не более 0,04—0,05°/с1Х—г1осле чего шлак начисто скачивали. Содержание марганца в процессе кипения ванны поддерживалось не менее 0,20% систематическими присадками ферррмарганца. Общая продолжительность окислительного-периода составляла около 2 ч. После скачивания шлака давали металлический марганец, сухой речной песок для образования под электродами тонкой пленки шлака для предохранения металла от науглероживания, а затем известь и плавиковый шпат. Через 8—10 мин от включения печи давали около I кг т А1, после чего в течение 30—40 мин жидкоподвижный шлак раскисляли молотым 75%-иым ферросилицием до получения спокойного металла. Кокс в период рафинирования не давали. Безуглеродистый феррохром марки ФХ 005 присаживали в несколько приемов в хорошо нагретый металл. Расплавление феррохрома длилось 1,5—2 ч. После расплавления феррохрома продолжали раскисление ванны мода [c.93]

На рис. 74 показано изменение основных технологических показателей процесса выплавки ферробора из обожженной боратовой руды в зависимости от относительного количества алюминия в шихте (за 100 % принято стехиометрически необходимое на восстановление бора, железа, кремния и сульфата кальция) [9]. Максимальное извлечение бора наблюдается при отношении СаО/АЬОз в шлаковом расплаве, равном 0,20—0,25. Использование железотермитиого осадителя при выплавке сплавов с бором особенно эффективно в связи с низкой плотностью бо- [c.328]

Рис. 14.1 иллюстрирует взаимосвязь главных методов выплавки при производстве суперсплавов, а также некоторых наиболее перспективных разработок в этой области. Основными процессами были и остаются плавки вакуумноиндукционная (ВИП, VIM) и электродуговая (ЭДП, EFM) в сочетании с аргон-кислородной декарбюризацией (АКД, AOD). Метод ВИП применяют для выплавки большинства супер- n iaBOB, прежде всего стареющих никелевых, содержащих значительные количества химически активных элементов. Су- [c.123]

В книге освещены основные вопросы выплавки синтетического чугуна из вторичных металлов в пндукцпонных электропечах промышленной частоты, Изложены методы повышения эффективности работы плавильных установок, долговечности футеровки индукционных печей, рассмотрены металлургические процессы плавки. Приведены экспериментальные и расчетные характеристики процессов производства и свойств сплавов. [c.2]

Основная часть металлических конструщионных материалов производится путем выплавки, технологии осуществления которой многоступенчаты и определяются требуемыми свойствами производимого материала. Общей чертой процессов выплавки металлов и сплавов является нагрев рудных материалов и полуфабрикатов до высоких температур, превышающих температуру плавления наиболее тугоплавкого компонента, и последующее охлаждение до температуры затвердевания и далее до комнатной температуры. Зависимость температур плавления элементов от их номера в периодической системе Менделеева приведена на рис. 2.4. [c.27]

В литературе очень мало сведений о влиянии на прокаливае-мость типа процесса выплавки стали (кислый, основной) и характера шихтовки. Практически отсутствуют данные о влиянии порядка введения в сталь раскислителей, природы раскислите-лей, длительности отдельных периодов плавки, температурного хода плавки, скорости кристаллизации, условий разливки стали, содержания в стали газов, условий охлаждения после прокатки. [c.88]

По способу выплавки различанзт стали, выплавленные кислым или основным процессом. [c.139]

Процесс выплавки стали в дугоюй электропечи состоит из двух периодов окислительного и юсстановительного. Во время окислительного периода шихта расплавляется. Из металла выгорают кремний, марганец, фосфор, избыточный углерод, частично железо и некоторые легирующие элементы (например, хром, титан). Окисление отдельных элементов происходит по реакциям (15)—(22). В печи с основной футеровкой фосс р удаляется из металла главным образом в первой половине окислительного периода, пока ванна еще сильно не разогрелась. Образовавшийся фосфористый шлак удаляют из печи на 60—70%. Для наведения ноюго шлака в печь загружают свежеобожженную известь и другие необходимые компоненты (железную руду, боксит, плавиковый шпат, битый шамотный кирпич и т. д.). Через некоторое время в печи завершается формирование шлака и начинается кипение ванны. [c.39]

Искусственные горючие газы в соответствии с технологией их получения подразделяются следующим образом коксовый газ — побочный продукт сухой перегонки жирных каменных углей, сланцевый газ — основной продукт сухой перегонки горючих сланцев, генераторные газы, получаемые путем безостаточной газификации различных низкосортных твердых топлив (в эту группу входят воздушный, водяной, смешанный и парокислородный генераторные газы), доменный газ — побочный продукт процесса выплавки чугуна из железных руд, нефтяной (нефтезаводской) газ — побочный продукт термической переработки не( )ти и нефтепродуктов, сжиженный газ, получаемый при отбензинивании жирных природных, попутных и искусственных нефтяных газов, а также в процессе стабилизации нефти и ее термической переработки. [c.25]

Основной скрап-процесс применяют обычно в печах емкостью до 100 т для выплавки более качественной стали на машиностроительных и небольших металлургических заводах, где нет производства чугуна. Шихта состоит из стального скрапа (55—75%) и чугуна в чушках (45—25%). Флюсом при плавке служит известняк СаСОз (8—12% от массы металла). Для ускорения окисления примесей используют небольшое количествд железной руды, для раскисления и легирования — ферросплавы и некоторые другие материалы. Процесс выплавки стали может быть разбит на периоды заправки печи, ее загрузки, плавления и др. [c.49]

При выборе схемы очистных сооружений следует учитывать, что в связи с интенсификацией процесса выплавки стали в результате увеличенной продувки ванн кислородом из конверторов выносится значительное количество чaJ Tиц пыли весьма крупных размеров (более 500 мкм). И поэтому в системе необходимо предусматривать предварительное улавливание крупных частиц из сточных вод перед ИХ поступлением на основные очистные сооружения. [c.45]

В России первая мартеновская печь емкостью 2,5 г была построена в 1869 г. на Сормовском заводе (завод Красное Сормово ). В 1871 г. на Обуховском заводе в Петербурге была построена 5-т мартеновская печь. В 1873—1874 гг. была построена мартеновская печь и налажена выплавка мартеновской стали на Путиловском заводе в Петербурге. Постройка первых мартеновских печей и освоение выплавки стали в них происходили под руководством русских инженеров А. А. Износкова и Н. Н. Кузнецова. Их деятельность во многом способствовала быстрому развитию мартеновского способа производства стали в России. Первая мартеновская печь с основным подом была построена в России в 1880 г., а в 1884 г. впервые в мире был налажен процесс выплавки стали из высокофосфористого чугуна с содержанием фосфора до 1 %. [c.218]

Техппко-экономическпе показатели работы дуговых печей и качество металла повышаются за счет интенсификации плавки, увеличения емкости печи, мощности трансформаторов, механизации загрузки шихты, иримененин электромагнитного перемешивания металла. Значительной эффективности можно достигнуть при выплавке легированных сталей, применяя дуплекс-процесс выплавка стали в основном кислородном конвертере, а рафинирование и доводка по химическому составу в электропечи. Эффективным является применение кислорода для продувки ванны стали в окислительный период, [c.54]

Шлаки электросталеплавильного процесса по минералогическому составу аналогичны основным мартеновским. В них почти отсутствуют окислы железа, марганца, хрома. Но в отличие от основных мартеновских шлаков в них содержится фтористый минерал — флюорит, а при высокой основности — карбид кальция. Затвердевшие бессемеровские шлаки имеют такие же физические свойства, как и кислые мартеновские шлаки, но окраска их несколько темнее. Они характеризуются повышенным содержанием Si02 (50—70%), МпО (до 20%) и FeO (до 17%). Сумма СаО и MgO обычно не превышает 1%. Шлаки кислородно-конвертерного процесса выплавки стали — основные (основность 2,5—3,0) с более низким содержанием FeO (10—12%). В связи с преимущественным развитием производства кислородноконвертерной стали количество таких шлаков в ближайшие годы увеличится. [c.392]

Уменьшение содержания фосфора и серы в процессе выплавки стали является важной задачей сталеплавильного процесса. Необходимым усчовием для удаления фосфора и серы из стали является проведение плавки в о с н о в н о й п е ч и, где кладка состоит из основных охиеупорных материалов (содержащих СаО, MgO и др.), [c.46]

Низколегированные стали выплавляются на базе природнолегированных железных руд Орско-Халиловского месторождения. Выплавка низколегированных сталей производится в мартеновских печах преимущественно основным процессом. [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...