Резцы для точения (А. И. Малов)

Слоистые пластики можно легко обтачивать, растачивать, торцевать, подрезать торцы у них и отрезать на обычных универсальных токарных станках. Специальные зажимные устройства требуются только в тех случаях, когда обрабатывают детали нестандартной формы. Для токарной обработки следует использовать резцы из быстрорежущей стали, а также твердосплавные и алмазные. Режущие кромки резцов должны иметь малый радиус закругления и быть хорошо доведены. Токарные резцы с закругленной вершиной и малым задним углом используют в том случае, когда необходима чистовая обработка поверхности, как при полировании выглаживанием. Для обычного точения главный и вспомогательный задние углы резца должны быть такими, как "при обработке металла, или несколько больше. Скорость резания может колебаться от 183 до 305 м/мин, но глубина резания должна быть малой, так же как и подача. Можно использовать СОЖ, особенно при черновых проходах или при большой подаче. [c.414]

Высота микронеровностей режущей кромки влияет на микрогеометрию обработанной поверхности зазубрины режущей кромки копируются непосредственно на неровностях обработанной поверхности, увеличивая их высоту. Шероховатости от режущей кромки могут быть значительными при продольном точении с малыми подачами, а также при поперечном (фасонном, см., например, рис. 15, III) точении резцом с высокой скоростью резания. Поэтому поверхности резца для чистового точения должны быть тщательно заточены (доведены), что уменьшает шероховатость и на самой режущей кромке . [c.60]

Алмазные резцы применяются в основном для тонкой обработки (в особенности для тонкого точения) цветных металлов, а также для обработки неметаллических материалов — фибры, эбонита, пластмасс, твердого каучука и т. п. При обработке пластмасс стойкость алмазных резцов выше стойкости твердосплавных в сотни раз. Для обработки черных металлов эффективность их менее значительна из-за недостаточной прочности и быстрого разрушения. Поэтому для обработки черных металлов применяются резцы, оснащенные твердым сплавом. Алмазные резцы обеспечивают точность обработки по 1-му классу. Из-за снятия небольшого припуска качество обрабатываемой поверхности получается высоким (в пределах 12—13 классов), так как устраняется ее повреждение или разрушение. Это благоприятно сказывается на долговечности деталей машин в эксплуатации. Работа на высоких скоростях (до 3000 ли мин) при небольшой подаче (0,01—0,10 мм) и малой глубине резания (0,1—0,3 мм) способствует благодаря малым силам резания уменьшению деформаций обрабатываемой детали. Необходимо отметить также высокую стойкость алмазных резцов. [c.82]

Замечено, что в принятых условиях опытов (см. табл. 9 и 10), одинаковых для всех обрабатываемых материалов, абсолютное значение угла а ) больше при обработке хрупких металлов (особенно цветных сплавов). Угол ф отклонения потока стружки от передней грани резца при точении на малых подачах неметаллических материалов относительно невелик и колебался в пределах 19—28°. При обработке же хрупких металлов этот угол составлял 60—67°. [c.80]

Точение. Сплавы алюминия наиболее выгодно обрабатывать специальными резцами из быстрорежущей стали Р9 и Р18. При чистовой обточке хорошие результаты дают резцы с твердосплавными пластинками марки ТК. Во избежание налипания металла на резец необходимо применять резцы с малым углом заострения. Так, при постоянном угле а=12° рекомендуют оптимальные значения углов у резца для чистого алюминия 30°, литого силумина и литых сплавов 18° и для других деформируемых и литейных сплавов 14°. Отсюда следует, что чем мягче материал, тем больше следует принимать угол у и меньше угол заострения угол а при этом остается неизменным. [c.129]

Высота шероховатостей режущей кромки (лезвия) также влияет на микрогеометрию обработанной поверхности, так как зазубрины лезвия копируются непосредственно на гребешках обработанной поверхности, увеличивая их высоту. Эти шероховатости могут быть основными при продольном точении с малыми подачами, а также при поперечном (фасонном, см., например, фиг. 17,///) точении резцом с высокой скоростью резания. Поэтому поверхности резцов для чистового точения должны быть тщательно заточены (доведены), что даст уменьшение шероховатости и на самой режущей кромке [c.78]

На автоматах продольно-фасонного точения изготовляются длинные детали сравнительно небольшого диаметра и малой жесткости. Для повышения жесткости детали непосредственно в зоне резания применяется специальная поддержка— люнетная втулка 5, закрепляемая в стойке 4 на станине станка (рис. 68). Пруток, закрепленный в шпинделе, проходит внутри люнетной втулки и обрабатывается резцами 1, которые расположены в поперечных суппортах 2, на стойке 4. Прутку сообщается вращательное движение и движение продольной подачи путем перемещения шпиндельной бабки 3 вдоль станины станка, а резцы получают только движение поперечной подачи. В случае необходимости используются приспособления 6, куда устанавливаются сверло, плашка или иной инструмент, требующий соосного с прутком расположения. [c.116]

Метод тонкого точения. Он может прил еняться при большой жесткости систе.мы СПИД и ведется на высоких скоростях резания — до 300 м/мин при обработке стали и чугуна и до 500 м/мин, а иногда и выше, при обработке цветных сплавов, прн малых подачах от 0.01 до 0,06 мм/об и малой глубине резания — 0,01—0,3 мм. Для обработки стали и чугуна используются твердосплавные резцы, а для обработки цветных сплавов — алмазные Обеспечивается точность до 1-го класса, шероховатость — до VII. [c.148]

Сущность тонкого точения заключается в срезании с поверхности заготовки тончайших стружек, что обеспечивает высокую точность (квалитеты 5-4-7 по СТ СЭВ 144—75) и малую (до 7-го класса) щероховатость поверхности. Припуск под тонкое точение составляет 0,14-0,2 мм. Тонкое точение называют также алмазным, потому что наибольший эффект по производительности инструмента и качеству обработки дают резцы, оснащенные кристаллами природного или синтетического алмаза (рис. 281, а,б). Для этой цели используют кристаллы массой около 1 карата (0,2 г), которые впаивают в державку или крепят в державке механическим способом (прижим планкой). Кристалл алмаза проходит огранку (шлифование плоскостей алмазным порошком) для получения требуемой геометрии. [c.168]

Выбор глубины резания при растачивании производится на основе тех же соображений, что и при наружном точении (см. стр. 133). Здесь, однако, нужно иметь ввиду, что расточные резцы работают в более тяжелых условиях, чем резцы для обтачивания наружных понерхностей. Особенно нежелательными и опасными являются вибрации расточных резцов вследствие их малой жесткости. Поэтому глубину резания, а также величину подачи при раста- [c.261]

Расчетные неровности при точении уменьшаются при уменьшении подачи, углов в плане и увеличении радиуса переходного лезвия. Если на резце сделать вспомогательный угол в плане равным нулю, а длину вспомогательного лезвия на 20—30% больше подачи на оборот, то расчетные неровности образовываться не будут и = 0. На этом основано конструирование чистовых резцов для работы с большими подачами [83]. По тем же обстоятельствам расчетные неровности не образуются при развертывании. Высота расчетных неровностей при сверлении и зенкеровании очень мала из-за незначительной величины вспомогательного угла в плане фх. При фрезеровании цилиндрическими фрезами высота расчетных неровностей уменьшается при уменьшении подачи на зуб и увеличении диаметра фрезы. Так как 5 то высота расчетных неровностей очень мала. [c.136]

При точении стали резцами, оснащенными твердыми сплавами, стойкость и при малых и больших скоростях обычно лимитируется износом по задним поверхностям. При низких скоростях резания температуры резания недостаточны для интенсивной выработки лунки, способной повлиять на стойкость резца, а при скоростях резания больше нарост либо не образуется, либо делается незначительным (из-за увеличения напряжений в связи с уменьшением площади контакта) и не может защитить задние поверхности от износа. [c.166]

Тонкое точение в массовом и крупносерийном производстве производят на специальных станках, отличающихся повышенной жесткостью и виброустойчивостью и имеющих малые подачи и большие числа оборотов, а также специальную оснастку для точной установки резцов и обрабатываемых изделий. [c.42]

Главный задний угол а обеспечивает свободное взаимное перемещение резца и обрабатываемого изделия в процессе обработки. Обычно угол а принимается равным 6—12°. При малых толщинах среза, когда износ резца осуществляется в основном по задней поверхности, увеличение угла увеличивает срок службы резца за счет снижения сил трения задней поверхности резца об обработанную поверхность. Увеличение заднего угла способствует и снижению силы резания Р., что видно из приведенной выше формулы для Р (выражение в круглых скобках этой формулы, учитывающее влияние заднего угла а, с увеличением угла а увеличивается, а сила Яг — уменьшается). Чем выше прочность материала режущей части резца, тем большее значение можно придать заднему углу. С увеличением угла а уменьшается шероховатость обработанной поверхности, что следует учитывать при чистовом точении. С увеличением подачи s возрастают силы резания, вызывающие выкрашивание режущей кромки, и поэтому угол а целесообразно уменьшать. [c.127]

Было установлено, что затухание зависит от числа оборотов шпинделя, глубины резания, подачи и вида обрабатываемого материала. Из всех исследованных материалов наибольшие декременты получены при обработке алюминия. Эксперименты показали, что на демпфирующую способность процесса резания можно влиять путем изменения режимов резания. Опыты также показывают отсутствие аналогии между внутренним трением материалов и демпфирующей способностью их при резании. Внутреннее трение алюминия мало, и демпфирующая способность алюминиевых деталей низка, при резании же, наоборот, алюминий отличается повышенной демпфирующей способностью. Демпфирующая способность при устойчивом резаний увеличивается с увеличением глубины резания. При увеличении скорости резания до 50 м/мин демпфирующая способность снижается, и в интервале скоростей от 50 до 100 м/мин для стали 45 демпфирующая способность остается неизменной, а затем с ростом скорости возрастает (скорость увеличивалась до 200 м/мин). Увеличение подачи вначале положительно влияет на демпфирующую способность резания, затем, в интервале подач от 0,35 до 0,75 мм/об (сталь 45, глубина резания 1 мм, скорость резания 60 м/мин), демпфирующая способность убывает, и потом с дальнейшим ростом подачи наблюдается некоторое увеличение демпфирования резания. Эксперименты проводились при продольном точении подрезным резцом с углом в плане 90°. Колебания возбуждались перпендикулярно оси оправки, так что на толщину срезаемого слоя они не влияли. Проведенные опыты являются [c.96]

Чистовая обработка. При чистовом точении получают поверхности с малой шероховатостью, точные по форме и размерам. Когда требования по шероховатости поверхности обычным проходным резцом не обеспечиваются, применяют резцы, предназначенные только для чистового точения (рис. 5.9, а, б). [c.68]

С уменьшением угла в плане увеличивается длина активной части главной режущей кромки резца, удельная нагрузка на единицу ее длины уменьшается, что обусловливает увеличение стойкости. Уменьшается при этом и шероховатость обработанной поверхности. Но наряду с этим увеличиваются сила Ру, отжим резца от заготовки, а при недостаточной жесткости системы СПИД снижается точность обработки и возникают вибрации. У токарных проходных резцов при обработке в условиях особо жесткой системы СПИД и малых глубинах резания ф = 10- -30°. При достаточно жесткой системе СПИД угол в плане ф = 45°. При работе с ударами, неравномерным припуском, нежесткой системой СПИД и многорезцовом точении ф = 60- 75°. При обработке длинных и тонких заготовок, обработке ступенчатых деталей, растачивании глухих отверстий и отверстий малого диаметра ф = 80-5-90°. Для подрезных резцов, работающих на проход от периферий к центру, главный угол в плане назначается в пределах ф=30 70°. Для прорезных и отрезных резцов ф = 90°, для резцов со скошенной режущей кромкой ф = 80 или 100° (токарно-револьверные и автоматные резцы). У отрезных резцов при отрезке заготовок без бобышки на торце ф = 80°. [c.128]

Тонкое (алмазное) точение используют при обработке наружных цилиндрических и конических поверхностей, а также торцов заготовок. При этом достигается параметр шероховатости поверхности Ra = 0,32 -н 1,25 мкм, а точность размеров обработанных деталей соответствует 2-му классу. Тонкое точение проводят с малой подачей (0,02—0,05 мм/об), малой глубиной резания (0,05— 0,15 мм) и высокой скоростью (300—3000 м/мин). Резание с малыми сечениями стружки, а следовательно, и с малыми силами резания позволяет обтачивать заготовки с высокой точностью. Высокая точность обработки и высокие скорости резания предъявляют повышенные требования к станкам для тонкого точения главные из них высокая частота вращения шпинделя (2000—6000 об/мин) малые подачи (0,02—0,05 мм/об) высокая точность вращения шпинделя (радиальное биение не более 0,005 мм) высокая точность и большая жесткость всех элементов станка отсутствие колебания (вибраций) при большой частоте вращения шпинделя, что достигается наличием ременных передач. Обычные токарные станки не обеспечивают выполнения вышеуказанных требований, в связи с чем для тонкого точения, как правило, применяют специальные токарные станки. В качестве режущего инструмента для тонкого точения применяют резцы, оснащенные пластинами из твердых сплавов Т30К4, для обработки заготовок из стали, и пластинами из твердых сплавов ВК2 и ВКЗ — для заготовок из чугуна. Для заготовок из высокопрочных металлов используют резцы, оснащенные режущими элементами из эльбора. [c.121]

Результаты испытаний показывают, что наибольшая скорость резания достигается при работе резцами, оснаш,енными вольфрамовыми твердыми сплавами ВК2, ВКЗ и ВК8. Титано-вольфрамовые сплавы оказались мало эффективными — при точении наплавленного стеллита режущая кромка резца осыпается, а при небольшом износе резца происходит выкрашивание и скол твердосплавных пластинок. Сплавы ВКИ и ВК15, вследствие недостаточной износостойкости, не пригодны для точения наплавленного стеллита. [c.124]

Тонкое точение обеспечивает точность обработки второго и даже первого классов и чистоту 7—8 классов, а в некоторых случаях 9-го класса по ГОСТ 2789-59. Производительность процесса не ниже шлифования и равна при обработке алмазными резцами 165—535 мм 1сек твердосплавными резцами — 65— 350 мм 1сек. Наиболее широко тонкое точение применяется для цветных сплавов, реже для сталей и чугунов. Высокая точность при тонком точении достигается снятием стружки малого сечения, при высоких скоростях резания, инструментами, оснащенными твердыми сплавами или алмазами, с тщательно доведенными режущими кромками. В результате таких режимов резания не появляется нарост на резцах. [c.37]

На передней поверхности режущих пластин с задним углом выполнены стружколомающие канавки для дробления и отвода сливной стружки. При использовании пластин без заднего угла применяют накладные стружко-ломы, которые закрепляют с помощью прихвата и дифференциального винта. Резцы исполнений С2 и С4 без опорной пластины применяют при растачивании опгаерстий малого диаметра, а также при точении резцами с малым сечением державки 12 х 12. .. 16 х 16 мм (табл. 30,31). [c.200]

Выделение функции Р(у)охл позволило сделать некоторые замечания о влиянии смазочных свойств СОЖ на температуру резания. Вне зоны наростообразования при точении стали 40Х резцами из стали Р18 с СОЖ температура резания снижается как за счет охлаждающего, так и смазочного действий СОЖ. При этом в зоне малых скоростей функция Р(и) >>р(и)охл с возрастанием скорости она существенно уменьшается, и при d>60 м/мин функция Р(а)->- р(и)охл- При течении л<е стали 40Х резцами из сплава Т5К10 с СОЖ температура резания по сравнению с резанием всухую снижается главным образом за счет охлаждающего действия СОЖ функция р(г ) Р(г- )охл- В зоне наростообразования функция р(о) в точке экстремума в 2—2,5 раза превышает функцию р(у)охл как при точении резцами из стали Р18, так и из сплава Т5К10, а функция р у)р1ч несколько превышает функцию р(о)т5кю для всех СОЖ. [c.160]

Стружкозавивание и стружколомание приобретает особое значение при скоростном точении резцами, оснащенными твердым сплавом, металлов, дающих сливную стружку. С повышением скорости резания резко уменьшается деформация стружки, а вместе с этим снижается и способность стружки к завиванию. Нагретая стружка с острыми краями в первые минуты работы резца сходит в виде прямой ленты, а затем в виде беспрерывной спирали, образующей клубок. Она, навертываясь на обрабатываемую деталь или резцедержатель, не только мешает рабочему работать, заставляя часто останавливать станок для ее удаления, но и представляет большую опасность для обслуживающего персонала. Такая стружка мало пригодна для отвода и транспортировки. [c.159]

Задний угол резца. Величина заднего угла в отличие от пе" реднего почти не зависит от механических свойств обрабатываемого материала, а зависит от условий обработки. Установлено, что задний угол следует уменьшать при больших нагрузках на резец, т. е. при обдирочных работах, и увеличивать при работе с малыми подачами. Практически задний угол для твердосплавных резцов выбирают в пределах а=б—8° для обдирки и а==-10—12° для чистового точения (табл. 18). [c.307]

Автоматы фасонно-продольного точения предназначены для изготовления из прутка длинных деталей малого диаметра. На рис. 163 дана схема работы автомата. Главным движением I является вращение заготовки, закрепленной в шпинделе движениш продольной, подач и 51 — перемещение шпиндельной бабки 2 с прутком по направляющим станины относительно резцов в и б, закрепленных в суппортах 9 и 4. Резец 8 может перемещаться только в поперечном направлении при фасонном обтачивании или отрезке, осуществляя поперечную подачу а. Станок имеет обычно несколько вертикальных суппортов и суппорт балансирного типа 4, несущий два резца 6 и совершающий качательное движение вокруг оси 5. Этим суппортом можно также производить фасонное обтачивание и отрезку. Фасонное обтачивание получается при совместном продольном перемещении заготовки и поперечном перемещении резца, закрепленного в вертикальном или балансирном суппортах, отрезка — поперечным перемещением резца 8. [c.198]

Скорость резания и подача существенно влияют на пластические деформации в зоне резания и контакта инструмента с обрабатываемым материалом, а значит и на отклонения фактической величины микронеровностей от расчетной. При больших подачах поперечная шероховатость обычно бьшает значительно больше продольной шероховатости (кроме случаев обработки резцом с зачищающей кромкой, <р=0). При малых подачах большое влияние на шероховатость оказывает заторможенный слой обрабатываемого материала на поверхности инструмента. Для получения низкой шероховатости обработку с малыми подачами необходимо вести на повышенш.1х скоростях резания, гфи которых снижается величина заторможенного слоя. С увеличением износа рабочих граней резца происходит изменение микрогеометрии обработанной поверхности. В результате образования и развития зазубрин на режущей кромке и задней поверхности резца форма и высота остаточньк гребешков на обработанной поверхности непрерывно изменяется. В условиях нестационарной обработки, когда изменяется жесткость заготовки, изнашивается режущий инструмент, изменяется глубина резания и другие параметры, наблюдается сложный характер зависимости высоты микронеровностей поверхности от скорости резания. При точении цилиндрических поверхностей кривые имеют наименьшие [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...