Горячеломкость сплавов

Повышение относительного удлинения и уменьшение линейной усадки при измельчении зерна действуют в одном направлении оба эти фактора, усиливая один другой, увеличивают запас пластичности в твердо-жидком состоянии и тем самым снижают горячеломкость сплава. [c.47]

Показателем горячеломкости (ЯГ) сплава являлась суммарная длина всех трещин по радиальному сечению кольца. На рис. 28 представлены зависимости показателя горячеломкости от состава сплава, полученные в опытах с кольцом щириной 40 мм при различном внешнем давлении. Из приведенных данных видно, что в условиях всестороннего газового давления 0,5 МН/м горячеломкость сплавов снижается на 20—40%. Это дает основание предполагать, что при более высоких значениях всестороннего газового давления горячеломкость сплавов будет снижаться и далее. [c.62]

Условные обозначения.Ж - жидкотекучесть сплава Ул - линейная усадка сплава Гр - горячеломкость сплава П - литье в песчаную форму О - литье в оболочковую форму В - литье по выплавляемым моделям К - литье в кокиль Д - литье под давлением [c.496]

Характер изменения горячеломкости сплава, кристаллизующегося в соответствии с диаграммой состояния рассматриваемого типа, показывает штрих-пунктирная кривая на рис. 77, а. В сплавах такого рода опасность образования горячих трещин обычно относительно невелика. [c.194]

Горячеломкость сплавов является функцией эффективного интервала кристаллизации и пластичности внутри этого интервала. На рис. 22 линия начала линейной усадки на диаграмме состояния системы Мд—Л1 построена по данным И. И. Новикова, полученным методом закалки образцов из, твердожидкого состояния. С учетом положения неравновесного соли-дуса при литье под давлением и линии начала линейной усадки, построена кривая изменения эффективного интервала кристаллизации в зависимости от содержания алюминия. Максимум горячеломкости, как видно из сопоставления кривых, смещен относительно максимального эффективного интервала кристаллизации вправо, что объясняется особенностями двухфазной структуры. [c.44]

Температура пресс-формы при литье под давлением магниевых сплавов должна быть несколько выше, чем при литье алюминиевых, что обусловлено большей горячеломкостью сплавов. Рекомендуемые температуры пресс-формы приведены в табл. 31. [c.100]

Рис. 59. Влияние температуры пресс-фор- Рис. 60. Зависимость механических свойств мы и заливки на горячеломкость сплава сплава Мл5 от температуры пресс-формы МлЗ при литье под давлением и заливки при литье под давлением

Л. С. Константинов и В. И. Лукьянов [67] исследовали влияние всестороннего газового давления па горячеломкость двойного сплава системы А1 —Си с содержанием 0—5% Си, который при низком содержании меди в обычных условиях литья обладает высокой горяче-ломкостью. Для исследования использовали автоклав с заливочным ковшом, расположенным внутри его рабочей полости. Давление сжатого воздуха 0,5 МН/м создавали с момента заливки расплава в литейную форму. [c.61]

Ви2, ВиЗ), предохраняющих его от горения. Температура литья 720— 840° С. Жидкотекучесть по длине прутка 300 мм. Горячеломкость по ширине кольца 50,0 мм. Линейная усадка 1,7—1,9%. Объемная усадка от температуры 800° до температуры солидуса 3,97%, То же от температуры солидуса до температуры ликвидуса 5,4й% Минимальная толщина стенок при литье в песчаные-формы 6—8 мм. Литейные свойства сплава низкие. Сплав отличается грубо структурой. Добавка 0,2% кальция привозит к измельчению зериа. [c.143]

Технологические данные. Литейные свойства сплава хорошие. Сплав хорошо модифицируется перегревом до температуры 850—900 С и введением веществ, содержащих углерод. При плавлении сплав МЛ6 требует применения флюсов (Ви2, ВиЗ), предупреждающих горение. Температура литья 690—800° С. Жидкотекучесть по длине прутка 335 мм. Горячеломкость по ширине кольца 25—30 мм. Линейная усадка 1,1—1,2%. [c.152]

Учитывая, что в настоящее время имеется обширная литература по вопросу горячеломкости сварных швов, автор книги не считает нужным пересказывать существующие различные гипотезы и предположения. Здесь будут кратко сформулированы взгляды автора на причины образования трещин в сварных соединениях аустенитных сталей и сплавов. Имеются в виду трещины в шве и в околошовной зоне. [c.172]

Системы без твердых растворов, но с эвтектиками, отнесены к третьему типу диаграмм (рис. 77, в). Ввиду отсутствия растворимости в твердой фазе даже незначительная присадка второго элемента уже вызывает интенсивное растрескивание сплава. Максимум горячеломкости смещается в сторону минимальной концентрации примеси, способной образовать легкоплавкую эвтек- [c.195]

Рассмотрим влияние различных легирующих элементов, легкоплавких примесей и газов на горячеломкость сварных швов хромоникелевых аустенитных сталей и сплавов. [c.196]

Например, сплав А1-6 % Ni—0,8 % Zr имеет показатель жидкотекуче-сти по прутковой пробе 390 мм, показатель горячеломкости по кольцевой пробе ВИАМ < 5 мм. При этом его ЮО-ч прочность при 350 °С составляет не менее 35 МПа, что выше, чем у известных жаропрочных сплавов. При комнатной температуре его механические свойства находятся на среднем уровне (а = 300 МПа при 5 > 4%, НВ 105). Высокие характеристики жаропрочности обеспечиваются низкой диффузионной подвижностью легирующих элементов, стабильностью микроструктур при температурах до 450 °С. Эта микроструктура представляет собой [c.326]

В общем случае роль давления заключается в том что во время затвердевания жидкость, протекая по ка пиллярным каналам между растущими кристаллами лучше заполняет усадочные поры одновременно проис ходит механическое уплотнение сплава. Под возденет вием давления наблюдается также изменение линейной усадки и горячеломкости сплавов. [c.47]

Горячеломкость сплавов определяли по технологической пробе в виде кольца диаметром 107 и толщиной 5 мм, которая при затвердевании и последующем охлаждении имела затрудненную усадку благодаря металлическому стержню, оформляющему ее внутреннюю цилиндрическую поверхность. При диаметре сменных стержней от 7 до 97 мм ширина кольца может меняться в пределах 50—5 мм. Для усиления неравномерности охлаждения пробы на половине песчаной формы, противоположийй цитателю, под отливкой устанардивали холо- [c.61]

Как следует из приведенных ниже данных, от добавки железа горячеломкость сплава АЛ24 уменьшается. [c.390]

Применяют различные конструкции распределителей при литье круглых (рис. 7, а) и плоских (рис. 7, б) слитков. При выборе распределителя учитывают особенности отливаемого сплава. Опыт показывает, что при литье круглых слитков из малогорячеломких сплавов (например, из латуни Л63) целесообразно использовать распределители, обеспечивающие выход струй как по вертикали вниз, так и по горизонтали [I ]. При литье круглых слитков из более горячеломких сплавов [c.642]

Существенное значение при литье под давлением магниевых сплавов имеет присутствие цинка. Цинк вводят в магниевоалюминиевые сплавы, предназначенные для литья в кокиль и в песчаные формы, с целью повышения их механических и литейных свойств. При литье под давлением он практически не изменяет прочность, но ухудшает пластичность и горячеломкость сплавов. Механические свойства промышленных магниевых (шлавов (см. табл. 9) свидетельствуют о практически [c.17]

Изучение горячеломкости сплавов других систем на основе магния показало, что наибольшей склонностью к образованию горячих трещин обладает система Мд—2п. Это можно объяснить, по-видимому, большой объемной усадкой интерметаллида N[g2Zn (6,67%) по сравнению с объемной усадкой магния (3,79%) (усадка интерметаллида Мд17А112 — 4,83%). Наименьшую горячеломкость обнаруживает при литье под давлением система Мд—С(3, что делает ее перспективной с точки зрения разработки негорячеломких сплавов. [c.45]

Проведенные исследования показали, что перспективными добавками являются кадмий и иттрий. Кадмий обладает неог-раничепной растворимостью в магнии, а в сплаве Мд—6% А1 и в интерметаллиде Мд17Л112 растворяется до 20% d (при 20° С по равновесной диаграмме) [35]. Исследование влияния легирования кадмием сплавов системы Мд—А1 на механические и литейные свойства проводили с использованием вышеприведенных технологических проб и образцов (рис. 28, 29). Полученные данные свидетельствуют о незначительном влиянии кадмия на прочностные и пластические свойства сплавов (рис. 28) и о существенном улучшении литейных свойств при его добавке (рис. 29). Например, горячеломкость сплава Мд—6% А1—1% С(1 вдвое ниже горячеломкости двойного сплава Мд — 6% А1, а жидкотекучесть выше на 20% (рис. 30). При меньшем содержании алюминия положительное влияние кадмия еще более существенно. [c.56]

Механизм снижения горячеломкости при введении кадмия можно объяснить следующим образом. Кадмий является кристаллографическим аналогом магния, так как имеет одинаковый с ним тип кристаллической решетки и близкие параметры ее. Как показали проведенные авторами исследования, кадмий, растворяясь в интерметаллиде Мд17А112, повышает его пластичность и снижает горячеломкость и усадку, что приводит к уменьшению горячеломкости сплава. [c.56]

Рис. 49. Величина зерна, прочность и горячеломкость сплава Мл5 в зависимости от присадки циркочия

Рис. 64. Влияние давления на горячелом- Рис. 65. Снижение горячеломкости сплава кость сплавов системы М —А1 Мл5 (1) и М —- 6,5 /о А1 —- 1,5 /о Сс1 (2) при

Методы предупреждения горячих трещин в магниевых отливках при литье под давлением можно разделить на металлургические, конструкторские и технологические. К металлургическим методам относятся очистка сплавов от окислов и изменение состава сплавов. При литье магниевых сплавов под давлением замечено, что трещины всегда поражают участки отливки засоренные окислами и загрязнениями. Качественное рафинирование сплава перед разливкой и уменьшение окисления его а процессе литья способствует уменьшению брака по трещинам. Изменение состава сплава в пределах, допускаемых ГОСТом следует проводить путем увеличения содержания элементов повышающих количество эвтектики в сплаве. Многие исследователи стремятся понизить горячеломкость стандартных сплавов введением специальных добавок. В частности, для снижения, горячеломкости сплава А291В применяли добавки до 0,4%. олова или висмута. Эти добавки запатентованы в ряде стран работающих на сплаве А291. В СССР предложена добавка церия к сплаву Мл5, по мнению авторов, снижающая горячеломкость. Возможности поиска эффективных добавок, далеко еще не исчерпаны. [c.115]

Взаимодействие примеси и добавки в металле довольно сложно п определяется диаграммой состояния металл — примесь — добавка. Упомянутые выше факторы имеют основное значение, но они не единственные. Церий в виде металла или в виде сплава с редкими землями полностью устраняет зону горячеломкости технического никеля. Оптимальное остаточное содержание церия равно 0,02—0,025 % меньшее содержание недостаточно для устранения вредного влияния примесей, а большее уменьшает пластичность [IJ. Избыток магния также вреден. Растворимость его в никеле менее 0,1 % при большем содержании образуется эвтектика. При легировании неодимом, празеодимом, церием и лантаном они раеполагаются преимущеетвенно по границам зерен никеля. [c.160]

Как правило, нет элементов, вредных вообще. Только в отдельных случаях имеет место ухудшение одного свойства от влияния любого элемента или ухудшение многих свойств вследствие действия одного элемента. Примером такого исключения может служить факт понижения электропроводности меди при легировании любым элементом, включая более электропроводное серебро. Свинец вреден для многих металлов и сплавов, поскольку он ухудшает пластичность, но он несомненно полезен для обработки резанием. Антифрикционные сплавы, как правило, содержат свинец. Сера в никеле вредна, потому что сообщает горячеломкость, но для непассивирующихся никелевых анодов она полезна, так как способствует их равномерному растворению. Углерод понижает пластичность многих металлов, но может повысить ее, если они содержат кислород. Кислород оказывает полезное влияние при горячей деформации металлов, если он связывает вредные примеси в тугоплавкие или летучие оксиды, очищая границы зерен. Многие полезные добавки улучшают пластичность при введении в малых количествах потому, что очень ограниченно растворимы в металле и, находясь по границам зерен, взаимодействуют с межкристаллитными вредными примесями. Однако в этом случае даже небольшой избыток полезной добавки может вызвать межкристаллитную хрупкость. Тогда полезная добавка окажется вредной примесью, а дополнительное введение вредной примеси— полезным. [c.201]

При плавлении сплав МЛ4 требует применения флюс.-з (Ви2, ВиЗ), предупреждающего горение. Температура литья 700—800 С. Жидкотекучесть по длине прутка 235 мм. Горячеломкость по ширине кольца 37,5 мм. Линейная усадка 1,3—1,4%. Объемная усадка от температуры 800° до температуры со-лидуса 5,87%. То же от температуры со- [c.146]

Области применения. Сильная склонность сплава к образованию микрорыхлоты, сравнительно высокая горячеломкость и большая усадка вызывают затруднения при производстве сложного фасонного литья. Поэтому не рекомендуется применять сплав МЛ4 для литья в кокиль и под давлением. Сплав целесообразно использовать для литья деталей средней нагружеиности (отливки можно не подвергать термической обработке). В термически обработанном состоянии сплав может применяться для изготовления высоконагруженных деталей, подверженных высоким статическим и динамическим нагрузкам. [c.147]

При плавлении сплав требует применения флюса (Ви2, ВиЗ), предупреждающего горение. Температура литья 690—800 С. Жядкотекучесть по длине прутка 290 мм. Горячеломкость ю ширине кольца 30—35 мм. [c.149]

Металлический кальций вводят непосредственно в расплав. В процессе плавки кальций взаимодействует с присутствующим во флюсе хлористым магнием Поэтому кальция вводят в шихту на 25% больше, чем нужно получить по анализу. Температура литья 700—800° С. Жидкотекучесть по длине прутка 250 мм. Горячеломкость по ширине кольца 32,5—37,5 мм. Линейная усадка 1,2— 1,3%. Склонность к образованию микрорыхлоты 1 условная едиЕшца. Минимальная толщина стенки при литье в песчаные формы 4 мм. Обрабатывается режущим инструментом отлично. Сваривается сплав плохо. [c.154]

Сплав МЛ4. Сильная склонность сплава к образованию микрорыхлоты, сравнительно высокая горячеломкость и большая усадка вызывают затруднения при производстве сложного фасонного литья. Поэтому не рекомендуется применять сплав МЛ4 для литья в кокиль и литья под давлением. Сплав целесообразно использовать для литья деталей средней нагруженности. В этом случае отливки можно не подвергать термической обработке. В термически обработанном состоянии сплав может применяться для высоконагруженных деталей, подверженных высоким статическим и динамическим нагрузкам. Отливки из сплава повышенной чистоты могут работать в тяжелых атмосферных условиях (высокой влажности, тропического и морского климата). [c.155]

Сплавы обладают повышенной склонностью к образованию микрорыхлоты, высокой горячеломкостью и большой усадкой не рекомендуются для литья в кокиль и под давлением [c.640]

Сплав повышенной теплопрочности. Литейные и технологические свойства аналогичны спллву МЛ5, но сплав МЛИ отличается повышенной горячеломкостью. Коррозионная стойкость удовлетворительная. Сваривается аргоно-дуговой сваркой [c.320]

Сплав Температурный интервал кристаллизации, С t литья, С Линейная усадка, % Горячеломкость (по ширине кольца), м Жидкоте-кучесть (по дливе прутка), м [c.278]

Некоторые критические температуры меди и ее сплавов — температуры плавления, отжига, рекристаллизации, сильного роста и пережога — приведены в табл. 3. Медные сплавы склонны к пережогу в интервале температур 800—900 °С. В медиых сплавах пережогу способствуют примеси висмута, в никелевых сплава — серы, т. е. приводящие к горячеломкости вследствие образования. чегкоплавких эвтектик с основой сплава. Для предотвращейия пережога медиых сплавов процесс пайки следует вести на 100 С ниже температуры их солидуса [12, 17]. [c.40]

Теперь установлено, что существует прямая связь между характером изменения растворимости данного элемента в основе сплава, т. е. между диаграммой состояния, в соответствии с которой кристаллизуется сварочная ванна, и горячеломкостью металла шва [3—4, 15, 48, 55]. Рассматривая влияние того или иного элемента на стойкость аустенитного шва против образования горячих трещин, необходимо учитывать не только принадлежность элемента к числу аустенитизаторов или ферритизаторов, но и каков характер растворимости его и по какому типу диаграммы кристаллизуется сварочная ванна, содержащая этот элемент. [c.191]

Отрицательное влияние ниобия на горячеломкость аустенитных швов тесно связано с характером его растворимости в никеле и железе. Ниобий, как и титан, способен давать легкоплавкую эвтектику с каждым из указанных элементов [22, 33]. В табл. 34 приведены данные о предельной растворимости и температуре эвтектики для бинарных сплавов никеля и железа с ниобием и титаном. Согласно нашим представлениям о природе кристаллизационных трещин, можно ожидать, что в тех случаях, когда шов содержит относительно мало никеля, т. е. представляет собой аустенитную сталь, наибольшую опасность должен представлять ниобий, а не титан. В пользу такого утверждения говорит относительно более низкая растворимость ниобия в л<елезе по сравнению с никелем и более низкая температура эвтектики в системе Fe—Ni по сравнению с эвтектикой Fe—Ti. Наоборот, при сварке высоконикелевых аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе следует ожидать отрицательного действия скорее титана, а не ниобия. В пользу этого утверждения говорит относительно более низкая температура эвтектики в системе N1—Ti по сравнению с эвтектикой Ni—Nb. Практика сварки аустенитных сталей, в общем, подтверждает эти предположения. При сварке сталей типа 18-8 ниобий опаснее титана. При сварке сталей с соотношением содержаний хрома и никеля, равным или меньшим единицы, например при сварке стали ЭИ696 (Х10Н20Т2), большую опасность представляет титан, а не ниобий. [c.209]

Приведенными схемами, разумеется, далеко не исчерпываются возможности получения сварных соединений аустенитных жаропрочных сталей и сплавов без их расплавления, т. е. диффузионным способом. Испо льзование той или иной из рассмотренных схем, так же, как и любой другой гипотетической схемы диффузионной сварки, зависит от композиции прослойки и свариваемого металла. Выбор композиции прослойки облегчается знанием растворимости элементов, т. е. знанием диаграммы состояния данной системы сплавов. При рассмотрении проблемы горячих трещин в аустенитных швах (см. гл. IV) мы привлекаем равновесные и приведенные (псевдобинарные) диаграммы состояния для понимания поведения данного элемента, его влияния на структуру и горячеломкость аустенитных швов. Вследствие неравновес-ности процессов первичной кристаллизации сварочной ванны при различных способах сварки плавлением использование равновесных диаграмм состояния, естественно, лишь в первом приближении характеризует истинную картину явлений. При диффузионной сварке расплавление переходного слоя происходит быстро, как только в процессе нагрева будет достигнута температура его плавления. Но затвердевание переходного слоя (прослойки, припоя) идет достаточно медленно, чтобы можно было с полным основанием говорить о применимости равновесных диаграмм состояния для изучения закономерностей ПСП. [c.376]

Не менее важным является установленный факт существенного повышения литейных свойств сплава АД6Н4 по сравнению с ВАЛ12 в результате введения в состав никеля. Горячеломкость снижается с 27,5 у ВАЛ 12 (см. табл. 5.1) до 15...17,5 мм, жидкотекучесть повышается от 300 до 360 мм. В результате становится возможным получение качественных отливок из сплава АЦ6Н4 прогрессивными методами фасонного литья в жесткие металлические формы, что было крайне трудно сделать при использовании сплава ВАЛ 12. [c.326]

Для улучшения обрабатываемости резанием некоторые нейзильберы (МНЦС16-2,9-1,8) легируют свинцом. Такие сплавы обрабатываются давлением только в холодном состоянии, так как свинец вызывает горячеломкость. Свинцовый нейзильбер МНЦС16-2,9-1,8 используют лишь для изготовления деталей часовых механизмов. [c.761]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...