Расчет основного (технологического) времени

Размеры врезания и перебега инструмента определяются путем расчета (см. далее при расчете основного —технологического — времени) или принимаются по готовым таблицам справочников. [c.105]

Расчет основного (технологического) времени [c.114]

Пример расчета основного (технологического) времени при круглом наружном шлифовании в центрах методом продольной подачи [c.160]

Формулы для расчета основного технологического времени приведены в табл. 100. [c.446]

Для расчета основного технологического времени т пользуются обычной формулой [c.387]

При работе на сверлильных станках расчет основного (технологического) времени для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, зенкования и подрезки торца цековкой или подрезной пластиной рассчитывается по формуле [c.247]

При сверлении, зенкеровании и развертывании расчет основного технологического времени о при обработке сквозных отверстий (рис. 13.17, а, б) ведут по формуле [c.218]

Основное время. Расчет основного (технологического) времени То, необходимого для нарезания цилиндрического зубчатого колеса, производят по нижеуказанным формулам. Для зубофрезерования с обкаткой [c.566]

Выполняют дифференцированный расчет основного (технологического) времени и элементов вспомогательного времени. [c.110]

Ркс. 230. Схема к расчету основного технологического времени при точении цилиндров [c.419]

Такие нормативы освобождают нормировщика от наиболее трудоемкой части расчета технической нормы—выбора режима резания и расчета основного (технологического) времени на основании нормативов режимов резания и паспортов станков. [c.6]

Расчет основного технологического времени. Базовая формула имеет вид [c.114]

Расчет основного технологического времени проводится в зависимости от совмещения работы продольного и поперечного суппорта по формулам [c.116]

Формулы для расчета основного технологического времени для различных видов обработки [c.173]

Можно показать, что приведенная формула для расчета основного технологического времени обработки является частным случаем формулы (3). [c.437]

Техническая организация массового производства должна быть весьма совершенной. Как уже указывалось, технологический процесс должен быть разработан детально и точно в отношении как методов обработки, так и расчетов основного (технологического) и вспомогательного времени. [c.23]

Время технического обслуживания рабочего места зависит непосредственно от основного (технологического) времени и поэтому его исчисляют в процентах к основному или при необходимости большей точности (для крупносерийного и массового производства) путем расчета по нижеуказанной формуле (45). [c.107]

Как уже отмечалось, время технического обслуживания рабочего места исчисляют в процентах от основного (технологического) времени (или путем расчета по формуле), а время организационного обслуживания — в процентах от оперативного времени. [c.109]

При разработке технического предложения на АЛ главным является расчет производительности АЛ на основе анализа следующих факторов основного технологического времени наиболее продолжительного перехода, вспо- [c.108]

Интегрируя обе части равенства (3.53), получим формулу для расчета величины основного технологического времени для случая, когда имеет место изменение величины продольной подачи по определенному закону [c.205]

С учетом колебания припуска и твердости по длине прохода формула для расчета величины основного технологического времени будет иметь вид [c.205]

XI. Расчет ожидаемых затрат при создании АТК с АСУ ТП. Он должен выполняться по технически целесообразным вариантам путем суммирования затрат на модернизацию основного технологического оборудования и создание вспомогательного оборудования и АСУ ТП с различным количеством реализуемых функций. Расчет производят прямым методом. Стоимость отдельных функций АСУ ТП в первом приближении можно оценивать по относительным затратам машинного времени ЭВМ на выполнение тех или иных функций (управление работой технологического и вспомогательного оборудования, учет времени работы, планирование загрузки оборудования и т. д.). В случае неполной загрузки ЭВМ на данном участке долевой учет стоимости допускается только при возможности использования ЭВМ на других объектах. [c.255]

В справочнике приводятся основные понятия о нормах времени, методике расчета их, практике выбора режимов резания, а также нормативные материалы для определения подготовительно-заключительного, вспомогательного и технологического времени для различ- [c.3]

При аналитически-расчетном способе нормирования машинное время (основное технологическое время) определяется расчетом по соответствующим формулам с применением таблиц режимов резания, а остальные составные элементы норм времени (подготовительно-заключительное время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места, время перерывов на отдых и естественные надобности) определяются по соответствующим таблицам нормативов времени. [c.353]

При этом следует учитывать, что основными путями, способствующими внедрению поточных методов в серийное производство, является развитие стандартизации и унификации деталей, машин, а также типизация и стандартизация технологических процессов. При внедрении поточных методов исходными данными для организации производственного процесса механической обработки является программа выпуска N, класс точности и сложности согласно принятой в технологии машиностроения классификации предназначенных к обработке деталей. Основой производственного процесса является технологический процесс. Прежде чем решить вопрос, каким образом организовать производственный процесс, решается задача, как изготовить деталь, определяется технологический маршрут, число операций т, предварительное количество оборудования Н, производится расчет режимов резания, выбор инструмента и приспособлений, расчет основного 4 и вспомогательного 4 времени, определяется трудоемкость деталей /щ, а также рассчитывается коэффициент загрузки оборудования /(, при выбранной сменности работы. [c.232]

Расчет затрат времени при обслуживании ПР группы основного технологического оборудования. При установке одного робота к каждому станку (прессу и т. п.) простой основного оборудования, связанный с обслуживанием, может быть минимальным, однако это часто приводит к необоснованному увеличению числа ПР и снижению ко-э ициента их использования. [c.378]

Для расчета технологического времени пользуются основной формулой, общей для всех видов обработки, причем эта формула изменяется в зависимости от того или иного вида обработки [c.168]

Несмотря на это, при изготовлении трубопроводов до настоящего времени применяются еще отсталые и малопроизводительные методы гибки труб. Проектируя детали трубопроводов,конструкторы испытывают затруднения в установлении минимально допустимых радиусов гибки, при которых не уменьшилась бы прочность трубы и не нарушилось бы прохождение продукта. Технологи при проектировании технологических процессов также не имеют точных рекомендаций ни по выбору рациональных методов, ни по методике расчета основных параметров гибки. [c.42]

Регламентация рабочего времени имеет важное значение не только для мастеров, занятых в основном производстве, но и для руководителей производственных участков вспомогательных производств. При расчете необходимых затрат времени по видам работ для установления рационального баланса рабочего дня мастеров вспомогательного производства может быть использован такой же подход, однако факторы, определяющие затраты времени мастера, будут иными. Так, для мастеров по ремонту технологического оборудования затраты времени в наибольшей мере зависят от числа ремонтных бригад и числа видов оборудования. [c.164]

Хронометраж. Основное (технологическое) время чаще всего является машинным и определяется по формулам. Вспомогательное время не поддается техническому расчету и определяется на основе специальных наблюдений и тщательных замеров продолжительности отдельных приемов. Замеры затрат времени непосредственно на рабочем месте, повторяющиеся при многократном выполнении приемов и операций, называются хронометражем. [c.241]

Оценка сравнительной экономической эффективности использования различных энергоносителей на предприятии связана с проведением расчетов по выбору рациональных видов топлива и энергии для технологических процессов [56]. Решение этой задачи требует всесторонней экономической оценки использования каждого энергоносителя в данном технологическом процессе учета экономических последствий для народного хозяйства от изменения количества и качества выпускаемой продукции или услуг при замене одного энергоносителя другим, включая вопросы защиты окружающей среды учета сравнительной экономичности использования ограниченных ресурсов отдельных видов топлива и других потребительских установок, т. е. учета особенностей энергетического баланса района, в котором расположено предприятие, или страны в целом оценки влияния фактора времени, что требует учета изменения всех основных технологических, энергетических и экономических показателей для нескольких расчетных уровней. [c.203]

При проектировании технологического процесса механической обработки решается в определенной последовательности ряд технологических задач (рис. 2). На каждом этапе возможно несколько вариантов решений, количество вариантов растет в степенной зависимости от количества этапов. Каждый из вариантов необходимо подвергнуть объективному анализу. Определить эффективность того или иного варианта технологического процесса можно лишь при условии проведения серьезных технико-экономических исследований и расчетов. Однако большое количество факторов, определяющих параметры технологических процессов, и очень сложный характер взаимосвязи между ними делают подобные расчеты практически невозможными, особенно в условиях многономенклатурного производства. Следовательно, необходима такая методика определения основных технологических параметров, которая позволяла бы с наименьшими затратами времени и средств находить их значения обоснованным расчетным путем. [c.29]

Вспомогательные документы, как правило, не входят в комплекты документов на процессы (операции), но отдельные из них имеют прямое отношение, например, технико-нормировочная карта, в которой содержатся данные по расчету норм времени на операцию. Такой документ в первоначальном виде разрабатывается разработчиком, а сводные данные по трудозатратам затем вносятся в основные технологические документы (операционная карта, маршрутная карта и т. п.) Применение таких документов имеет место при разработке основной технологической документации серийного и массово-поточного видов производств. [c.69]

Автоматизированная система сбора и обработки информации по заводу должна обеспечить оперативный контроль основных параметров технологических процессов, учет времени простоя основного технологического оборудования с указанием причин, оперативный расчет себестоимости полуфабрикатов и готовой продукции, учет расхода сырья, полуфабрикатов, готовой продукции. [c.291]

Расчет машинного времени при автоматизации процесса должен производиться на основе применения наиболее экономичного режима обработки. При этом, помимо основного времени на осуществление автоматизированных процессов резания, в нормах учитывается также время, затрачиваемое на переключение и холостые ходы. Основное технологическое время определяется как сумма времен, составляющих операцию проходов, переходов и вспомогательных движений. [c.552]

Расчет времени операции. Норма времени на станочную работу состоит из нормы подготовительно-заключительного времени (Тп.з) и нормы штучного времени Тщ ), состоящего из основного (технологического) времени (Тд)-, вспомогательного времени (Т ), времени обслуживания рабочего места (7 оЗсл) и времени, необходимого на естественные надобности Те). [c.78]

На рис. 3.23 показаны упругие характеристики системы СПИД универсального токарно-винторезного станка 1А616 с обычным и упругим резцедержателями. Как следует из графика рис. 3.23, б, упругая характеристика с упругим резцедержателем приобрела требуемый вид. Зависимость Ад = f t, з) определяет величину диапазона изменения 5, требуемого для поддержания заданного значения упругого перемещения, а следовательно, и чувствительность изменения 5. Следует отметить еще одно важное обстоятельство, связанное с выбором 5 в качестве параметра управления. Продольная подача входит в формулу для расчета величины основного технологического времени. Поэтому управление упругими перемещениями за счет изменения величины продольной подачи не только увеличивает точность обработки, но и сказывается на производительности. В условиях обычной обработки режимы резания устанавливают исходя из худших условий обработки (максимальных значений припуска, твердости материала заготовки, наихудшей режущей способности инструмента), чтобы не было перегрузки системы СПИД. Так как точно определить эти условия нельзя, то, опасаясь перегрузки, еще более занижают режимы. [c.203]

Одним из факторов, определяющих надежную работу проектируемого реактора, является умение достаточно точно рассчитывать температурные поля оболочек и топлива ТВЭЛОВ. Излагаемая ниже методика теплогидравлического расчета пакета тепловыделяющих элементов разработана для реакторов атомной электростанции (БРГД) мош,ностью 1000—1500 Мвт (эл.), а также для реактора опытно-промышленной установки (БРИГ), предназначенной для отработки основных технологических и конструкторских вопросов создания энергетических быстрых реакторов большой мощности на диссоциирующем теплоносителе и для проверки условий, обеспечивающих максимально возможную наработку вторичного ядерного горючего при минимальных временах удвоения. Рассматриваемая методика расчета может быть использована только для твэлов стержневого типа. Пакет тепловыделяющих элементов представляет собой шестигранную трубу, заключающую в себе пучок тепловыделяющих элементов, расположенных по треугольной решетке. Для проведения теплогидравлических расчетов пакетов твэлов необходимо предварительно определить следующие характеристики пакета [3.1]. [c.68]

Для расчета основного времени по каждому переходу в операции необходимо установить основные элементы режима резания а) глубину резания и число проходов, причем для грубых и получистовых обработок исходя из общего припуска на обработку с учётом лимитирующих факторов и для чистовых исчодя из технологических соображений б) технологически допустимую подачу выбранная подача уточняется по паспорту станка, а для грубых и получистовых обработок проверяется по усилию, допускаемому прочностью механизма подачи станка, жёсткостью инструмента и изделия в) период стойкости. [c.496]

Практические потребности машиностроительного производства требуют сотрудничества руководителей различных уровней управления предприятий (объединений) и специалистов различных областей науки. Только содружество математика и психолога, экономиста и физиолога позволит выявить новые плодотворные подходы к моделированию работы бригад, участков, цехов и производственных единиц. При построении экономикоматематических моделей вначале следует ограничиваться учетом только основных технологических, экономических и социально-психологических факторов, а затем, по мере выявления закономерностей их влияния и при наличии необходимой вычислительной техники, информации и времени, можно усложнять модель в целях ее усовершенствования. Период увлечения построением сложных, громоздких, но необеспеченных достоверной информацией моделей прошел. Сейчас стремятся достичь простоты и четкости концепций, оперативности сбора данных и ясности интерпретации результатов расчета. Следует осознать, что динамичность экономических явлений практически не позволяет пользоваться результатами решения сегодняшних задач на основании вчерашних данных, а малая точность их регистрации делает неоправданным использование прецизионных расчетов, создающих иллюзию точности количеством значащих цифр после запятой. [c.96]

Основное (технологическое) время нарезания. Расчет основного времени нарезания прямозубого колеса двумя зубострогальными резцами по методу обката <станки моделей 526, 5А26, 5250, Глисон 12", 12"В и т. п.) производится по следующей формуле [c.381]

Расчет основного времени. Основное (технологическое) время Тд нарезания губчатого колеса на зубострогальных станках, профилирующих зубья по кориру, определяется по следующей формуле [c.405]

Ниже приводятся формулы для расчета технологического времени для точения, строгания, сверления, нарезания резьбы, фрезерованая, протягивания и шлифования, являющиеся конкретизацией указанной выше основной формулы. [c.553]

Этот этап работы по проектированию технологического процесса является основным, так как он р>егламентирует процесс, обеспечивающий заданное качество изделия, производительность и экономичность его изготовления. Он служит основанием для расчета технических норм времени, потребности и расхода материалов, оборудования и оснастки, технологической энергии и топлива, а также нормативно-календарных расчетов движения производства. [c.63]

К исходным данным, необходимым для решения технологической задачи (рис. 6.6), относятся сведения о конструктивной форме и размерах детали, ее материале, термической обработке, масштабе выпуска, оборудовании и др. Перед вводом в запоминающее устройство ЭВМ исходную информацию кодируют. Перед проектированием технологического процесса с использованием ЭВМ составляют четкую методику проектирования с разработкой математической модели, которая представляет собой совокупность математических зависимостей, отображающих ход процесса. Наиболее сложным является разработка алгоритмов и программ работы ЭВМ. В качестве примера на рис. 16.7 приведен алгоритм расчета основного времени 7 = ( р/)/п5о), где Ц, — расчетная длина обработки г — число рабочих ходов п — частота вращения инструмента (заготовки) 5о — оборотная подача. После разработки алгоритма выполняют программирование. Разработанную программу записывают на перфоленту или другой программоноситель и вводят в ЭВМ. Выходные данные из ЭВМ, записанные также на программоносителе, декодируются и используются технологом. Если операция технологического процесса проектируется для станка с ЧПУ, то данные ЭВМ записываются непосредственно на программоноситель станка. Применение ЭВМ повышает производительность технологических расчетов в 10—15 раз снижает стоимость проектирования, повышает производительность операций на 20—30 % снижает себестоимость обработки деталей иа 15—20 %. [c.324]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...