Диаграмма Закалка

Рис. 9.8. Диаграмма закалки и отпуска конструкционной углеродистой стали

На рис. 9.8 представлена диаграмма закалки и отпуска конструкционной углеродистой стали 45. [c.124]

Закалка т. в. ч. быстрорежущих сталей имеет свои особенности. Для получения достаточной легированности, а следовательно, и красностойкости требуются малые скорости нагрева и некоторый перегрев по сравнению с обычными методами закалки. Однако у высоколегированных сталей типа Р18 температура закалки лежит очень близко к температурам плавления. В этом случае получить достаточную красностойкость без оплавления невозможно. На рис, 14, а и б приведены структурные диаграммы закалки т. в. ч. сталей Р18 и Р9, Как видно из этих данных, закалка т. в. ч. стали Р18 не может быть рекомендована. [c.353]

Для выбора необходимых термических параметров высокочастотной закалки существенное значение имеют структурные диаграммы закалки чугуна. [c.49]

На рис. 46, по данным П. И. Русина, приведены структурные диаграммы закалки т. в. ч. (от лампового генератора) серого перлитного и ковкого ферритного чугуна, устанавливающие зависимость между температурой, скоростью нагрева, структурой и твердостью чугуна. [c.49]

Неполной закалке подвергаются заэвтектоидные стали. Нагрев при этом производится выше Ас. Затем в обоих случаях закалки (полной и неполной) следуют выдержка и охлаждение со скоростью, превышающей критическую, с целью получения преимущественно структуры мартенсита. Температура закалки для сталей и влияние закалки на твердость сплава показаны на рис. 9.4, схема и термокинетическая диаграмма закалки доэвтектоидной легированной стали - на рис. 9.5. [c.437]

На фиг. 133, по данным П. И. Русина, приведены структурные диаграммы закалки т, в ч (от лампового генератора) серого перлитного и ковкого феррит- [c.77]

Фиг. 53. Структурные диаграммы закалки т. в. ч.

Для выбора термических параметров закалки т. в. ч. серого перлитного и ковкого ферритного чугунов пользуются структурными диаграммами закалки т. в. ч. (фиг. 53) (П. И. Русин), [72]. Не следует стремиться к большой глубине закаленного слоя, так как может произойти оплавление поверхности или образование повышенного количества остаточного аустенита, снижающего твердость поверхностного слоя. При глубине закалки 1—2 мм можно достигнуть хороших результатов. [c.96]

Рис. 41. Диаграмма закалки в горячей среде на мартенситную структуру с самоотпуском

Рис. 35. Диаграмма закалки и отпуска стали

Пользуясь диаграммой изотермического распада, можно нри-бли кенно рассчитать скорость охлаждения в субкритическом интервале температур, обеспечивающую полное или частичное отсутствие закалки металла околошовной зоны. Для получения в околошовной зоне металла, в котором будут отсутствовать структуры закалки, необходимо, чтобы средняя скорость охлаждения в интервале температур от до (Т — 55) не превышала предельного значения [c.232]

Несмотря на сходство по внешнему виду диаграмм, представленных на рис. 174,а и рис, 1746, ни один из сплавов этой диаграммы не может быть подвергнут отжигу второго рода, закалке или отпуску. Вертикальная линия DF показывает отсутствие изменения растворимости при изменении температуры, и поэтому фазовые превращения отсутствуют у всех сплавов. [c.229]

Все сплавы, кристаллизующиеся по диаграмме состояния, изображенной на рис. 174,в, могут быть подвергнуты термической обработке по второй, третьей или четвертой группам. При нормальной температуре все сплавы состоят из а+Р-фаз. При /аит а- и р-фазы превращаются в 7-фазу. Последующее охлаждение определяет вид термической обработки — отжиг (медленное охлаждение) или закалку (быстрое охлаждение). Термическая обработка по второй и третьей группам возможна лишь при условии нагрева выше температуры фазовой перекристаллизации /опт и образования 7-твердого раствора. [c.229]

Если Vk — критическая скорость закалки, то по диаграмме изотермического распада аустенита ее можно определить. [c.255]

Диаграммы изотермического распада аустенита в низкоуглеродистых слаболегированных сталях характеризуются сильно развитой областью промежуточного, бейнитного превращения (рис. 295,6). При закалке в масле, [c.378]

Из этой диаграммы видно, что закалка с относительно низкой температуры, например 1100°С, дает малую степень насыщения аустенита вольфрамом (ниже 3%). [c.425]

Рис. 9.5 Кривые охлаждения для различных способов закалки, совмещенные с диаграммой изотермического распада аустенита

На рис. 16.15 представлена диаграмма состояния системы Си—Ве. Это дисперсионно-твердеющий сплав с растворимостью Ве в Си при обычной температуре до 0,2%. После закалки с 800° С получают пересыщенный а-раствор. [c.301]

На рис. 18.15 приведены диаграммы систем Mg—Мп Mg—А1 и g Zn. Хотя А1, 7п и Мп растворяются в М , однако их концентрация уменьшается при снижении температуры. Поэтому для магниевых сплавов возможна термообработка (закалка+старение) [c.335]

Точку S диаграммы железо - углерод алюминий смещает вправо. Так, например, при 1,3% А1 перлит образуется при содержании 1,8% С. Критическая температура Лсз при наличии алюминия повышается, в соответствии с чем температуры нагрева под закалку, отжиг и нормализацию стали, содержащей алюминий, необходимо увеличивать. [c.68]

Наиболее ответственная операция при закалке - охлаждение детали, оно должно осуществляться со скоростью выше критической, обеспечивающей получение структуры мартенсита. Критическую скорость закалки для конкретной стали определяют по термокинетическим диафаммам состояния, которые аналогичны кинетическим диаграммам изотермического превращения (см. рис. 6.6), но снимаются в условиях непрерывного охлаждения. [c.236]

Бронзы — сплавы меди, с оловом, кадмием, бериллием, алюминием, кремнием и другими металлами и металлоидами. В большинстве случаев бронзы имеют высокие литейные качества, а также антикоррозионные и антифрикционные свойства. Диаграмма состояния системы сплавов Си—Be приведена на рис. 175. Растворимость бериллия при температуре 20° С мала (0,2%), но увеличивается до 1,4% при нагреве до 570° С. Ограниченная растворимость в твердом состоянии позволяет производить термическую обработку бериллиевых бронз (закалку и старение). Упрочняющей является v-фаза (СиВе). В приборостроении широкое распространение нашла бериллиевая бронза, [c.267]

Рис. 46, Структурные диаграммы закалкит. в. ч. а — для серого перлитного чугуна б—для ковкого ферритного чугуна (П. И. Русин)

При закалке углеродистых сталей достаточно знать содержанпе в них углерода и по диаграмме закалк или по прилагаемой табл. 2 закалочных температур определить нужную температуру нагрева. [c.11]

Фиг. 133. Структурные диаграммы закалки т. в. ч. а — для серого перлитного чугуна б — для ковкого ферритного чугуна (П. И. Русии).

Закаливаемость стали можно оценить, изучая кинетику распада аустенита. На рис. 115 представлена схема диаграммы изотермического распада аустенита и нанесены кривые, соответствующие различным скоростям охлаждения металла. Скорость охлаждения, выран<енная кривой 2, характеризует максимальную скорость охлаждения, повышение которой приведет к частичной закалке стали. Ее называют первой критической скоростью охлаждения. При скорости охлаждения по кривой 3 наступает полная закалка (100% мартенсита). Ее называют второй критической скоростью охлаждения. Кривая 1 характеризует скорость охлаждения, при которой отсутствует закалка. [c.231]

Для углеродистых сталей температуру закалки можно определить по диаграмме железо — углерод (рие. 229). Обычно для дозвтектоидной стали она должна быть на 30—50°С выше Асз, а для заэвтектоидной стали — на 30—50°С выше Ас. [c.285]

Как отмечалось, температура закалки стали назначается в соответствии с диаграммой состояния лселезоуглероднстых сплавов. Однако такое назначение верно только при медленном, печном нагреве, при котором превращения протекают без значительного перенагрева. При скоростном нагреве температуры закалки должны быть более высокими и их следует выбирать на основе диаграмм, подобных приведенной на рнс. 252. [c.313]

Иа рис. 326 дана диаграмма, показывающая твердость (HR ) и количество аустенита (А%) в стали Х12Ф1 в зависимости от температуры закалив. Сначала с повышением температуры закалки твердость возрастает. Это обг-ясн ( тся тем, что хромистые карбиды плохо растворяются в аустените, и при [c.435]

Необходимая скорость охлаждения при закалке определяется скоростью выпадения избыточных фаз из переохлажденного и пересьш енного твердого раствора. Для этой цели строят диаграммы изотермического превращения переохлажденного твердого раствора (С-образные диаграммы), пример которой приведен на рис. 411. Согласно этой диаграмме максимальная скорость превращения наблюдается вблизи 300°С. [c.569]

Особый интерес представляет бериллиевая бронза (БрБ2 с 2% Be). Сплав с 2% Be, как видно из диаграммы (рис. 451), дисперсионно твердеющий. Растворимость бериллия в меди ири комнатной температуре не превышает 0,2%, но закалка с 800°С фиксирует пересыщенный раствор а. Если закаленный сплав подвергнуть затем искусственному старению при 300— 350°С, твердость повысится до НВ 350—400. [c.616]

Диаграммы изотермического распада аустеиита могут только приближенно характеризовать превращения, протекаюи ие нри непрерывном охлаждении. Время минималы[ой устойчивости аустенита при непрерывном охлаждении в 1,5 раза больше, чем при изотермическом распаде. Отсюда в первом приближении величина критической скорости закалки может быть определена по эмпирической формуле V,, (-4i —1 где Лх —температура, соответствующая [c.183]

Изотермическая закалка (рис. 9.5, кривая 4) отличается от ступенчатой более длительной выдержкой в закалочной ванне при температуре выше мартенситного превращения до полного распада аустенита. При изотермической закалке сталь нагревается до состояния аусте1(ита, а затем резко переохлаждается до температур изотермического распада (250—300° С), соответствующего получению игольчатого тростита. Эта структура по твердости близка к мартенситу, но обладает большей вязкостью. Продолжительность выдержки в закалочной среде определяется диаграммой изотермического распада аустенита конкретной стали. Последующее охлаждение проводится на воздухе. [c.120]

Температуру нагрева при закалке выбирают по диаграмме состояния Ре—РСзС. При отпуске температура нагрева определяется условиями его проведения. [c.123]

Для структуры однородного зернистого перлита (балл 2—4) оптимальная температура нагрева под закалку стали 111X15—830 850 °С, стали ШХ15СГ — 820-1-840 С (при закалке в масле). Диаграмма изотермического распада стали ШХ15 приведена на рис. 12.13. [c.189]

Мартенситные стали получили название по аналогии с мар-тенситной фазой углеродистых сталей. Мартенсит образуется при фазовом превращении сдвигового типа, происходящем при быстром охлаждении стали (закалке) из аустенитной области фазовой диаграммы, для которой характерна гранецентрированная кубическая структура. Мартенсит определяет твердость закаленных углеродистых сталей и мартенситных нержавеющих сталей. Нержавеющие стали этого класса имеют объемно-центрированную кубическую структуру они магнитны. Типичное применение — инструменты (в том числе и рёжущие), лопатки паровых турбин. [c.296]

Склонность к циклическому упрочнению свойственна тем сталям, которые хорошо отожжены (горячекаганные малоуглеродистые стали) или высоко отпущены после закалки и имеют диаграмму растяжения (рис. 5.2), характеризуемую большой равномерной деформацией (1 /в > 0,5 )/к) и большой протяженностью стадии деформационного упрочнения. [c.388]

Рис 46 Схема диаграмм состояний железо-легирующий элемент а- стали первой группы б- стали второй группы При содержании легирующих элементов больше в% или с% стали имеюг однофазную структуру аустенита или феррита и будут относиться к сталям аустенитного или ферритного классов. При нагреве фазовые превращения в них не происходят, он и не упрочняются термической обработкой (закалкой). [c.88]

Углеродистые стали 35 и У8 после закалки и отпуска и.меют структуру мартенсит отпуска и твердость первая-45 НКС, вторая- 60 НКС, Используя диаграмму Ре-С и учитывая преврашення, происходящие при отпуске, укажите температуру закалки и те.мпературу отпуска для каж.той стали. Опишите превращения, происходящие в этих стапях в процессе закалки и отпуска, и объястште, почему сталь имеет большую твердость, чем сталь 35. [c.157]

Температура нагрева под закалку зависит от температуры критических точек для данной стали. Последние определяются линиями GS и SK на диаграмме состояния железо-углерод (рис. 8.1). Для доэвтек- [c.235]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...