Сушка фарфоровых изделий

Изделия из фарфоровой массы получают различными способами обточкой, прессовкой, отливкой в гипсовые формы, выдавливанием через отверстие нужной конфигурации. После оформления изделия производится сушка полуфабриката для удаления воды, вводимой в массу для придания ей пластичности. Следующая операция — глазурование фарфоровых изоляторов — производится для предохранения от загрязнения и создания поверхности, легко очищаемой в условиях эксплуатации. При обжиге глазурное покрытие плавится и покрывает поверхность изолятора тонким стекловидным слоем. Глазурь увеличивает механическую прочность, заглаживая трещины и другие дефекты, уменьшает ток утечки по поверхности изоляторов и повышает их напряжение перекрытия. Обжиг фарфоровых изоляторов в зависимости от размеров длится от 20 до 70 ч по соответствующему режиму. Максимальная температура обжига в зависимости от ида фарфора от 1300 до 1410 С. Фарфоровые изделия помещаются в печь в специальных коробках капселях, изготовляемых из огнеупорных глин, чтобы предохранить из- [c.239]

Изменяя состав фарфоровых масс, можно улучшить основные параметры электрофарфора. В настоящее время широкое распространен ние получили глиноземистые фарфоровые массы с повышенным содержанием кварца и глинозема. Повышение дисперсности исходных компонентов массы, обычно при незначительных изменениях ее состава, также улучшает параметры электрофарфора. Повышение дисперсно, стн имеет определенный предел, так как оно увеличивает длительность помола, затрудняет сушку полуфабриката изделий и связано с некоторыми другими отрицательными факторами. [c.228]

Сушка фарфоровой и фаянсовой посуды в конвейерных сушилках заканчивается в зависимости от величины и формы изделий в течение 1 — 3 час. [c.492]

Сушку осуществляют в конвейерных или туннельных сушилках по режимам, принятым для фарфоровых изделий. На заводах с небольшим объемом производства применяют стеллажную сушку. Ввиду небольшой толщины каменных высокосортных глазурованных изделий, как правило, их обжигают в два приема при первом обжиге примерно до температуры 900° и после глазурования при окончательном обжиге до 1250—1300°. [c.656]

На рис. 9.18 дана принципиальная схема конвективной конвейерной сушилки системы ГИКИ для сушки фарфоровых и фаянсовых изделий. Габариты камеры длина — 10 м, ширина — 2,3 м, высота — 3,2 м. [c.436]

Сушка отформованных фарфоровых изделий производится на воздухе на стеллажах возле рабочих мест или же в особых сушильных камерах, обогреваемых паром или теплом отходящих газов от тепловых установок. [c.386]

Сушат изделия в конвейерных сушилках. Продолжительность сушки колеблется в пределах от 1,5 до 4 ч. Крупные изделия бытового фарфора сушат от 10 до 60 ч. На большинстве фарфоровых и фаянсовых заводов формование тарелок, блюдец, чашек и кружек осуществляется на поточных линиях. Разработаны новые ускоренные методы формовки в неподвижной гипсовой форме вращающимся диском, нагреваемым до 100° С гидрофобным роликом из фторопласта несколькими радиальными шаблонами, позволяющими увеличить скорость вращения форм с изделиями за счет уменьшения давления каждого шаблона по сравнению с формовкой одним шаблоном. Использование форм из пористой пластмассы взамен гипсовых увеличивает срок их службы и позволяет вести сушку при более высоких температурах. [c.386]

В фаянсовые массы вводят около 30%, а в фарфоровые — от 8 до 15% пластичной глины, что обеспечивает высокие формовочные качества массы и достаточную прочность изделий после сушки. [c.437]

Глины и каолины в чистом виде дают большую усадку присушке и обжиге, сопровождающуюся деформацией и растрескиванием изделий. Поэтому в фарфоровые и фаянсовые массы вводят отощающие материалы, снижающие усадку и деформацию изделий при сушке. С увеличением содержания отощающих материалов облегчается перемещение влаги из глубинных слоев к поверхности, сокращаются продолжительность и стоимость процесса сушки. В качестве отощающих материалов для тонкокерамических масс применяют тонкомолотые кварц, кварцевые пески, полевой шпат, пегматит, глинозем, фарфоровый и фаянсовый бой и т. д. Полевой шпат и пегматит служат, кроме того, плавнями, способствуя спеканию изделия. [c.441]

Сушка изделий, толщина которых достигает 50 мм и более, например изоляторов, резко отличается от сушки тонкостенной фарфоровой и фаянсовой посуды. [c.492]

Опытами ГИКИ по высокочастотной сушке болванок высотой 165 мм из фарфоровой массы установлено, что при уменьшении воздушных прослоек (зазор между поверхностью конденсаторных пластин и торцовыми поверхностями изделий) температура прогреваемой массы повышается, при этом количество испаряющейся влаги увеличивается, а удельный расход энергии снижается (табл. 105). [c.617]

Пластическим способом формуют низковольтные изоляторы для телеграфных и телефонных установок в связи с особенностями их конфигурации (ГОСТ 20419—83, с изм.). Пластическое формование характеризуется более сложными приемами, чем формование фарфоровой и фаянсовой посуды. Болванки, протянутые на вакуум-прессах при влажности около 18 %, подвяливают до влажности 16 % или сразу подвергают обточке. Изоляторы обтачивают при помощи набора стальных резцов или гребенок, имеющих режущую кромку, соответствующую профилю изолятора, на одношпиндельных или многошпиндельных станках. Обточенные изделия подвергают окончательной сушке, затем очищают и глазуруют способом окунания на конвейерных глазуровочных машинах, работающих по кольцевому циклу. Глазурованные изделия подсушивают и передают в печной цех. Обжиг однократный в туннельных или периодических печах при 1320—1350 °С. [c.369]

Штучные изделия на неорганической основе. Кислотоупорные керамические изделия изготовляют из специальных сортов глины с добавками (тонкомолотым шамотом, кварцевым песком) путем формования, сушки и последующего обжига в печах. Для производства антикоррозионных работ применяют кислотоупорную керамику в виде кирпича различной формы и размера, облицовочных керамических и фарфоровых плиток, а также фасонных изделий. [c.26]

Сушка фарфоровых изделий 768. Сюке формула 216. [c.465]

Сушка, глазурование и обжиг электрофар-форовых изделий. Сушка. Электрофарфоровые изделия, полученные методами протяжки, прессования и другими методами и прошедшие обточку на станках, содержат 17—18 % влаги несколько меньшую влажность имеют заготовки установочных изделий. Для удаления влаги до остаточной влажности 0,2—2,0 % фарфоровые изделия подвергаются сушке в сушильных камерах различной конструкции. Чем больше габаритные размеры и толщина стенки изоляторов, тем меньше должна быть остаточная влажность. [c.220]

В процессе сушки сформованные из пластичной массы или отлитые фарфоровые изделия вследствие усадки легко отделяются от гипсовых форм и прочность их повышается. Это имеет важное значение при оправке, транспортировании и загрузке их в капсели или на этажерки для последующего обжига. Но прочность сформованных тонкостенных изделий невысока вследствие небольшого содержания в массё пластичной глины, связывающей части-Таблица 84 цы кварца и полевого шпата. [c.490]

Изделия из низкотемпературного (низкожгущегося) фарфора (посуда общепита ) характеризуются повышенной пористостью (0,5—3%), отсутствием просвечиваемости даже в тонком слое. Обычно они покрыты глухими глазурями белого или кремового цвета ( слоновая кость ). Повышенное содержание плавней в массе позволяет обжигать изделия при 1160—1250 С. К этой группе относятся также изделия из полуфарфора, имеющего водопоглощение от 0,5 до 5%. Обжигают полу-фарфоровые изделия однократно при 1230—1280 "С с предварительным глазурованием по высушенному черепку или двукратно по схеме производства фаянса первый обжиг при 1230—1280°С, второй —при 1100— 1120°С. Производство изделий для предприятий общественного питания производится на автоматизированных линиях методом пластического формования на формовочной машине типа Роллер . Первую сушку изделия проходят вместе с формами в сушилке предварительной [c.365]

Радиационно-конвективный способ сушки благодаря своей эффектиш-ности сейчас находит все более широкое применение для сушки сравнительно тонких керамических изделий (плиток, тарелок, чашек и др.) с открытой лучевоспривимающей поверхностью. Этот способ значительно сокращает срок сушки изделий, количество их брака по трещинам и др. Г. К. Ковельманом и В. А. Соколовой (ГИКИ) разработан радиационно-конвективный метод сушки фарфоровых чашек с применением электротермоизлучателей. Длительность сушки чашек составила при этом 16 мищ причем значительно улучшилось их качество. [c.172]

При сухом способе формования содержание влаги в зависимости от тонкости частиц и пластичности массы колеблется в пределах от 2 до 8—10%, вследствие чего формование изделий требует значительного прессового давления. При полусухом формовании влажность повышается до 12—14%, давление же соответственно понижается. Формование осуществляется путем набивания массы в деревянные или металлич. формы вручную (деревянным молот-ком)или пневматическим трамбованием. При сухом способе предварительная сушка сырцовых изделий перед обжигом является излишней, при полусухом—необходимой, причем воздушная и огневая усадка изделий значительно меньше, чем при пластич. способе. Сухопрессованные сырцовые изделия из богатых 8102 масс дают даже некоторое увеличение объема, а при шамотных—лишь сравнительно незначительное уменьшение размеров. Сухой способ формования применяется в фарфоровом производстве при штамповании электротехнич. установочных изделий (штепсели, выключатели, розетки и др.), а также при изготовлении некоторых видов облицовочных строительных материалов, например метлахских половых плиток и более крупных тротуарных плит. Давление прессования составляет в этих производствах от 150 до 300 г/еж в зависимости от степени измельчения и увлажнения рабочей массы и от желаемой плотности черепа готовых изделий. В последнее время сухое прессование вводят при изготовлении огнеупорных материалов и изделий тонкой керамики. Преимущества сухого способа значительны, и его применение взамен мокрого пластического способа во многих случаях обещает значительное упрощение и удешевление производства. Однако спрессованный под большим давлением из обычной влажной глины строительный кирпич (способы изготовления Дорстена и Тиглера) получает уменьшенную пористость и становится следовательно более теплопроводным и тяжелым. Огнеупорный кирпич, шамотный или динасовый, приобретая более плотную структуру, становится термически менее прочным. Эти трудности путем соответствующего подбора сырья, рецептуры рабочей массы и приемов производства могут быть преодолены. Полуслов формование применяется при изготовлении шамотных (большого размера фасонных изделий, например брусьев для ванных печей), динасовых и абразионных изделий, при формовании из огнеупорной глины валюшек для обжига их на шамот и т. д. Указанный способ наиболее выгоден при обработке умеренно влажных от природы глинистых масс. [c.56]

В типовом проекте завода кислотоупорных изделий институтом Гипростройматериалы для сушки химической аппаратуры и фарфоровых труб предусмотрены камерные сушилки. Сушилка для химической аппаратуры представляет собой блок камерных сушилок, состоящий из 12 камер, причем в разных камерах можно создавать различные режимы сушки в зависимости от формы и размеров изделий. Камеры сушилки проходные длиной каждая 6 и шириной 3,58 м. Загружают камеры электропогрузчиком. [c.122]

Тройники и крестовины диаметром 125—150 мм и колена всех диаметров изготовляют следующим образом. Сформованные на вакуумном прессе заготовки для труб укладывают в гипсовые формы. Конические фланцы образуются путем заливки в формы литейного шликера следующего состава (%) глина часов-ярская Ч-1 —15, каолин — 25, пегматит —26, кварцевый песок — 20, фарфоровый бой—14, сода — 0,02, жидкое стекло — 0,45 (сверх 100%). Через сутки форму разбирают, трубу обрезают, оправляют, нарезают резцом канавку, а затем полируют греческой губкой. Изготовленные таким образом трубы обрезают по шаблону. Фасонные части в местах склейки процарапывают металлической кисточкой, смачивают выдержанным шликером в сметаннообразном состоянии и с силой притирают одну часть к другой. Швы уплотняют, изделие полируют греческой губкой и поролоном, маркируют п направляют на сушку. [c.297]

Подготовка эмали к нанесению на изделия требует соблюдения особой чистоты. Эмалевые плитки разбивают на куски и осматривают в проходящем свете. Куски эмали с посторонними включениями отбрасывают. Проверенные куски эмали вначале измельчают в стальной ступке и отсеивают через сито № 09 или 07. Просеянную эмаль очищают магнитом от загрязнения железом, затем ее подвергают дальнейшему измельчению мокрым способом. В зависимости от объема производства помол производится в фарфоровых барабанах емкостью 2—10 л или в ступках. Степень измельчения эмали зависит от размера поверхности изделия и устанавливается опытным путем. Бессвинцовую эмаль медный рубин, поступающую в гранулированном виде, перед помолом также проверяют, чтобы убедиться в отсутствии включений шамота и корольков металлического свинца и олова. После помола эмаль многократно отмывают водой способом декантации от мелких частиц (мути), вызывающих опалесценцию эмалевого слоя. Рекомендуется отмывать эмаль дистиллированной водой. На изделие эмаль наносят вручную при помощи тонкого металлического шпателя. Избыто влаги отсасывается чистой хлопчатобумажной тканью (марлевым тампоном). Слой эмали уплотняется и выравнивается легким встряхиванием изделия. Затем покрытие подвергается сушке и обжигу. [c.411]

Свободный кремнезем в виде песка присутствует в легкоплавких глинах или специально вводится для их отощения, т. е. уменьшения усадки. В фаянсовых и фарфоровых массах кремнеземистое сырье снижает усадку в период сушки и обжига и, вступая во взаимодействие с компонентами массы, образует при высоких температурах керамический черепок, определяющий технические свойства изделий. В производстве огнеупоров (динаса) в основном используются аморфные (халцедоновые и опаловые) и кристаллические кварциты. [c.62]

Сырье для изготовления изделий. Основными материалами, обеспечивающими пластические свойства тонкокерамических масс, а также прочность сырца после сушки, являются глинистые вещества — каолины и огнеупорные беложгущиеся глины, обогащаемые в ряде случаев добавкой высокопластичного бентонита. В качестве отощающих в тонкокерамические массы вводят кварцевые материалы и тонкомолотый бой изделий. Для этой цели используют жильный кварц, кварцевые отходы при отмучивании каолина и чистые кварцевые пески (люберецкий, глуховецкий и др.), содержащие меиее 0,1 % РегОз. В качестве плавней в тонкокерамические массы вводят природные щелочесодерлчнщпе материалы— калиево-натриевые полевые шпаты, пегматиты, сиениты, перлит и др. в массы для фаянса и технической керамики вводят материалы, содержащие добавки щелочно-земельных металлов (мел, доломит и др.), боро-и фторосодержащие материалы и др. Для фарфоровых масс содержание РегОз в полевом шпате и пегматите должно быть не более 0,1—0,2%. Для фаянсовых масс допустим более высокий его процент. По этой причине [c.330]

Большое значение имеет конечная влажность изделия (и кон) по достижении которой следует заканчивать сущку. Этот показатель определяет длительность последнего этапа сушки, а также механическую прочность керамических изделий. Так, по данным А. И. Августиника, при гУкон фарфоровой массы 26 и 18% предел прочности при сжатии составляет соответственно 0,1 и 4,8 кГ см . Предел прочности для глины, по А. В. Лыкову, изменяется от 0,4 до 11 кГ]см при изменении влажности соответст" венно от 28 до 4%. [c.163]

По цикличности работы различают сушилки непрерывного и периодического действия. По способу передачи тепла к материалу сушилки подразделяются на конвективные, контактные, радиационные и высокочастотные. В зависимости от организации способа сушки сушилки бывают с рециркуляцией сушильного агента и без нее. По виду теплоносителя различают сушку горячим воздухом, непосредственно дымовыми газами, паром и электрическим током. По технологическому назначению различают сушилки для песка, комовой глины, угля, огнеупорных изделий, изделий тонкой керамики (фарфоровые и фаянсовые изделия) и стеновых материалов (кирпич, черепица, блоки) и других изделий. При классификацшг сушилок по конструктивному признаку в основу кладется форма рабочего пространства и характер перемещения в нем материала. Различают сушилки камерные, подовые, туннельные, конвейерные, барабанные, шахтные, трубы-сушилки, пневматические (взвешенное состояние материала), распылительные, с кипящим слоем (псевдоожиженное состояние материала) и др. [c.172]

Мокрый способ формования, литье, известен в тонкой керамике с конца 18 в. Рабочая масса, применяемая для формования отливкой, приготовляется путем отстаивания и удаления излишка воды из керамической массы, приготовленной мокрым измельчением и смешением, или путем разбалтывания с водой вылежавшейся тестообразной массы до получения густой умеренно вязкой жидкости. Этими обоими способами пользуются обычно в фарфоровом и фаянсовом производствах. При изготовлении грубошамотных отливочных масс выгоднее применять сухое смешение составных частей массы с последующим разведением получаемой шихты водой излишнее количество последней вызывает слишком большую усадку отлитых изделий, увеличивает способность их к деформации при сушке и износ гипсовых форм. Понижение процентного содержания воды достигается добавлением к рабочей массе щелочи, чаще всего кальцинированной соды, в количестве от 0,2 до 0,4% от веса взятой воды для тонких масс и до 1,0% для грубошамотных. Кроме соды добавляется иногда КаОН, поташ, растворимое стекло и тонко измельченные стеклообразные фритты, богатые щелочами. Разжижающее действие оказывают также мыло, дубильная и гумусовая кислоты. Лучше всего поддаются разжижению отощенные керамич. массы, содержащие отмученный каолин, измельченный бисквитный череп и т. п. примеси. Эти массы дают сравнительно небольшую усадку, легко отстают от гипсовой формы и без осложнений высыхают. Трудности разжижения керамич. массы возрастают с увеличением крупности частиц шамота, стремящихся осесть на дно даже из сравнительно густой и вязкой суспензии. В этом случае разжижающее действие щелочи м. б. усилено добавлением гумуса. Слабые концентрации растворов щелочей в настоящем случае уменьшают пластичность глины, тогда как добавка коллоидов (таннин, крахмальный клейстер, декстрин и т. д.) ее увеличивает. Ф. Форстер объясняет явление разжижения глины в присутствии щелочей тем, что отрицательно заряженные ионы ОН электростатически расталкивают одинаково с ними заряженные частицы глинистого материала, вследствие чего последние оказьшаются разделенными водяной пленкой, обеспечивающей им значительную подвижность, а всей массе—текучесть. Опыт показывает, что каждая глина требует для своего разжижения определенного количества щелочи. Избыток последней или нейтрализация массы добавлением к-ты оказывает обратное действие—масса густеет, становится более вязкой и теряет свою подвижность. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...