Покрытия кремния

Покрытие — кремний-органический лак КО-815 (ГОСТ 11066—64) Покрытие — кузбасслак (ГОСТ 1709—60) Покрытие — пентафталевый лак № 170 (ГОСТ 15907—70) [c.56]

Силицирование (покрытие кремнием). [c.251]

Наиболее распространены следующие диффузионные процессы цинкование термохромирование силицирование (покрытие кремнием) али-тирование (покрытие алюминием). [c.198]

К диффузионным процессам относятся алитирование (покрытие алюминием), хромирование (покрытие хромом), силицирование (покрытие кремнием) и т. д. Широко применяют покрытие оловом (лужение) и цинком (для кровельного железа, водопроводных труб и других изделий). [c.179]

Средняя скорость окисления образцов жаропрочного сплава СТ-4, покрытых кремнием, при 800° в 70 раз меньше скорости окисления образцов из сплава 80% N -1-20% Сг, а при 1000° скорости окисления этих материалов одинаковы н равны 0,06, иг/с,ч- чао. С помощью такого покрытия оказалось возможным преодолеть отрицательное влияние на скорость окисления сплава СТ-4 эффектов большое растворимости кислорода и а -> Р превращения в нем. [c.125]

Образование покрытия из карбида кремния также происходит в газовой фазе за счет добавления летучих соединений кремния. [c.15]

Кислые покрытия А (электроды АНО-2, СМ-5 и др.) состоят в основном из окислов железа и марганца (обычно в виде руды), кремне- [c.50]

Состав и количество вредных газов, пыли и испарений зависит от вида сварки, состава защитных средств (покрытий, флюсой, газов), свариваемого и электродного материалов. Количество сварочной пыли (аэрозоли) и летучих соединений при сварке составляет от 10 до 150 г на 1 кг расплавленного электродного металла. Основными составляющими являются окислы железа (до 70%), марганца, кремния, хрома, фтористые и другие соединения. Наиболее вредными являются хром, марганец и фтористые соединения. Кроме аэрозоли, воздух в рабочих помещениях при сварке загрязняется различными вредными газами окислами азота, углерода, фтористым водородом и др. [c.156]

При получении покрытия из расплава в ванну с расплавленным алюминием обычно добавляют кремний, чтобы затруднить образование слоя хрупкого сплава. Полученные из расплава покрытия используют для повышения устойчивости к окислению при умеренных температурах таких изделий, как отопительные устройства и выхлопные трубы автомобилей. Они стойки к действию температуры до 480 °С. При еще более высоких температурах покрытия становятся огнеупорными, но сохраняют защитные свойства вплоть до 680 °С [21]. Использование алюминиевых покрытий для защиты от атмосферной коррозии ограничено вследствие более высокой стоимости по сравнению с цинковыми, а также из-за непостоянства эксплуатационных характеристик. В мягкой воде потенциал алюминия положителен по отношению к стали, поэтому покрытие является коррозионностойким, В морской и некоторых видах пресной воды, особенно содержащих С1" и SO4", потенциал алюминия становится более отрицательным и может произойти перемена полярности пары алюминий—железо. В этих условиях алюминиевое покрытие является протекторным и катодно защищает сталь. Показано, что покрытие из сплава А1—Zn, состоящего из 44 % Zn, 1,5 % Si, остальное — А1, имеет очень высокую стойкость в морской и промышленной атмосферах. Оно защищает также от окисления при повышенных температурах. [c.242]

Раскисление сталей при сварке ведут путем легирования сварочной ванны элементами с большим сродством к кислороду марганцем, кремнием, титаном, алюминием. Эти элементы вводят или из электродной проволоки, или из покрытия электродов, или из сварочных флюсов в результате обменных реакций. [c.328]

Кислые покрытия (А), в состав которых входят оксиды железа, марганца, титана и кремния, представляющие собой шлаковую основу покрытия. Газовая защита создается органическими составляющими (крахмал). Раскислителем служит ферромарганец. В состав этой группы входят электроды ОММ-5, ЦМ-7, МЭЗ-04, СМ-5 и др. [c.393]

Особое место в рассматриваемом классе соединений занимают нитриды бора и алюминия, которые в сравнении с карбидами обладают большими частотами собственных колебаний. Таким образом, по данному критерию из группы соединений XY в качестве покрытий с высокой излучательной способностью могут быть использованы карбиды и нитриды бора и алюминия. Наилучшим ионом Y является углерод. Для выбора иона X воспользуемся выражением (3-1), из которого следует, что при постоянной величине массы иона Y частоты собственных колебаний будут большие у ионов X с меньшей массой, т. е. у кремния, скандия и титана. По поводу карбида скандия укажем, что он легко подвергается гидролизу, что является значительным недостатком при использовании его в качестве покрытия. [c.77]

Степень черноты покрытий на различных пигментах и при различных температурах составляла соответственно для карбида кремния при 810-1190 К — 0,91—0,93 для смеси карбида кремния и двуокиси кремния при 810 К — 0,88 и несколько меньше (0,85) при 1000 К для смеси хромоникелевой шпинели с двуокисью кремния при 800-1200 К —0,88. [c.94]

Покрытие 26, предназначенное для хромоникелевых сталей, представляет собой огнеупорную эмаль, в состав которой входят 80% плавленой двуокиси кремния и 20% фритты [c.103]

Покрытие кремнием может быть произведено в порошкообразной смеси (обычно высокопроцентный ферросилиций, содержащий 60—90% 81, который берется в количестве от 50 до 95%, остальное кварцевый песок) и в газовой фазе (81Си) при высокой температуре (1000—1200°). [c.164]

Создание защитных слоев на окисляющихся металлах и других веществах обычно сводится к следующим методам хромирование (покрытие хромом) силицирование (покрытие кремнием с последующим взаимодействием его с материалом подложки и образованием соответствующих силицидов) алитирование (покрытие тонким слоем алюминия, превращающегося в процессе отжига в защитный слой А12О3 или в слои интерметаллических соединений алюминия с веществом подложки) карбиднзация (насыщение поверхности защищаемой детали углеродом и образование на ней защитного слоя карбидов или, наоборот, образование на графитовой детали защитного слоя карбида, путем насыщения ее поверхности соответствующим карбидообразующим металлом). [c.120]

Ферромарганец содержит 80% Мп 1% С и 2% Si, илп с учетом долевого участия 1 покрытии Ми —. 4,5-0,8 = 3,6% С = 2,5-0,01 0,045% и Si = 4,5-0,02 — 0,09%. Углеродом и кремнием на ферромарганца можно нре-неброчг. (угар). [c.97]

Получить в наплавленном металле и металле шва серый чугун можно, применяя специальные сварочные материалы, которые обеспечивают легирование через электродное покрытие. Примером таких м.1те1)иалов могут служить электроды, стержень которых изготовлен из низкоуглеродистой проволоки, например, марок Св-08 нлы Св-08Л по ГОСТ 2246—70, а в легирующем покрытии содержится достаточное количество элементов графитизаторов — угле )ода и кремния. Наиболее характерны электроды марки ЭМЧС, стержень которых состоит из низкоуглеродистой электродной проволоки, а покрытие из трех слоев [c.332]

Использование керамического ядерного горючего в виде сферических микротопливных частиц с многослойным защитным покрытием из пироуглерода и карбида кремния, обеспечивающих высокое удержание твердых и газообразных продуктов деления и, следовательно, малую активность первого контура при большой глубине выгорания ядерного горючего и высокой температуре микротвэлов (до 1300—1500° С) [2]. [c.3]

Размер микротвэла колеблется от нескольких сот микронов до нескольких миллиметров. Для покрытия сферического керамического топливного сердечника используются преимущественно пиролитический графит и карбиды тяжелых металлов и кремния. [c.12]

Максимально допустимая при длительной эксплуатации температура микротвэлов в настоящее время составляет 1300° С, хотя имеются данные, подтверждающие возможность работы микротвэлов и при более высоких температурах (особенно для микротвэлов с двухслойным покрытием только из изотропного пироуглерода). При температуре выше 1600°С покрытие из карбида кремния разрушается в результате химического взаимодействия с карбидом урана и образования легкоплавкой эвтектики. [c.16]

Таким образом, двухслойное пироуглеродное покрытие подвержено усадке при высоком интегральном потоке (выше ]0 нейтр./см ), но обладает химической совместимостью с топливным сердечником вплоть до температуры 2000° С и может быть использовано только для реакторов ВГР при температуре гелия 1000° С и более. Для микротвэлов реакторов БГР предпочтительным с точки зрения работоспособности при интегральном потоке >10 2 нейтр./см является покрытие из карбида кремния с минимальным пироуглеродным подслоем, но при этом максимальная температура покрытия должна быть значительно меньше 1600° С. [c.16]

В твэлах реактора AVR используются микротвэлы с карбидными топливными сердечниками и двойным пироуглеродным покрытием, в твэлах реактора THTR-300 — окисные топливные сердечники с тройным покрытием из пироуглерода и карбида кремния. В качестве делящегося материала используется (обогащение 93%) в смеси с воспроизводящим материалом — торием. Объемное содержание микротвэлов в топливном сердечнике ТВЭЛа реактора AVR около 8%, а в реакторе THTR-300 не превышает 17%, что практически не сказывается на прочности графитовой матрицы. [c.26]

В ИАЭ им. И. В. Курчатова и МО ЦКТИ им. И. И. Ползу-нова были выполнены оптимизационные расчеты по выбору геометрических размеров и относительной толщины покрытия из карбида кремния микротвэлов реактора БГР-1200. При увеличении толщины покрытая увеличивается глубина выгорания ядерного горючего, но происходит смягчение спектра нейтронов и уменьшение коэффициента воспроизводства. Оптимальная относительная толщина покрытия из карбида кремния, обеспечивающая достижение минимального времени удвоения лет), для сердечников из карбида уран—плутония получилась равной 0,05—0,07 диаметра сердечника [25]. [c.38]

В перегреной сварочной ванне протекает ряд металлургических процессов испарение или окисление (выгорание) некоторых легирующих элементов, например углерода, марганца, кремния, хрома и др., и насыщение расплавленного металла кислородом, азотом и водородом из окружающего воздуха. В результате возможно изменение состава сварного шва по сравнению с электродным и основным металлом, а также понижение его механических свойств, особенно вследствие насыщения шва кислородом. Для обеспечения заданных состава и свойств шва в покрытие вводят легирующие элементы и элемеиты-раскислители. [c.190]

Защита металлов от газовой коррозии может быть достигнута различными способами защитные покрытия, уменьщение агрессивности газовой среды и др. Наиболее эффективным способом защиты от окисления при высоких температурах является жаростойкое легирование, т. е. введение в состав сплава компонентов, повыщающих его жаростойкость. Основными элементами, способствующими созданию защитного слоя на обычных железоуглеродистых, никелевых и других сплавах, являются хром, алюминий и кремний. Эти элементы окисляются при высоких температурах на воздухе легче, чем легируемый металл, и образуют хорошую защитную окалину. [c.146]

Ручную дуговую сварку выполняют плавящимися покрытыми и угольными электродами. Для сварки плавящимся электродом используют чугунные электроды (ОМЧ-1, ВЧ-3, Станколит, ЭП4 и др.), которые состоят из чугунного стержня марок А или Б (ГОСТ 2671-70), содержащих углерод (3—3,5%), кремний (3—4%), мар-гаиец (0,5—0 8%) и стабилизирующие покрытия с добавкой графи-тизаторов. Сварку ведут на повышенных токах /св=(60- 10( йз с использованием специальных электрододержателей. Используют электроды диаметром до 12 мм. Сварку угольным электродом проводят электродами диаметром 8—20 мм с использованием присадоч-гаях чугунных прутков марок А и Б и флюса на основе буры. [c.130]

Распределение кремния между шлаком и металлом. Кремний, входящий в состав флюсов и электродных покрытий в виде кремнезема S1O2, в составе шлака образует комплексные ионы, строение которых зависит, как это указывалось ранее, от количества ионов 0 , возникших при диссоциации металлических оксидов. Однако кремний восстанавливается на границе металл — шлак в высокотемпературной зоне сварки. Несмотря на близкую с МпО термодинамическую устойчивость, кремний восстанавливается в относительно малых количествах, что свидетельствует о его малой активности в шлаке. [c.364]

Эти же покрытия подвергались испытаниям при установлении ресурса их работоспособности в условиях воздействия высоких температур в вакууме. Покрытие на алюмофосфатной связке Alkaphos С с карбидом кремния подвергалось выдержке в течение 350 ч при температуре 1060 К, причем регистрировалось изменение излучательной способности в процессе нагрева. За первые 75 ч испытаний степень черноты упала с 0,92 до 0,90, а затем оставалась постоянной. Адгезия покрытия в этих условиях удовлетворительная. [c.94]

Покрытие наносится на металл из водного шликера окунание.м. Шликер для нанесения готовится следующим образом. Фритта I и плавленая двуокись кремния, взятые в указанно.м выше соотношении, подвергаются помолу в фарфоровом барабане шарами совместно с небольшим количеством хлорида бария, предназначенным для улучшения смешивания компонентов эмали. Температура обжцгд (рмери 1000—1050 К, время обягига 20 мин. Однако в зави- [c.103]

Действительно, тепловое излучение зависит ог коэффициента преломления материала. Стеклообразное состояние эмали оказывает решающее влияние на излучательную способность покрытия. Введение любых огнеупорных добавок не создает возможности получить суммарный коэффициент преломления системы эмаль — добавка больший, чем коэффициент преломления плавленой двуокиси кремния. В результате степень черноты эмалевого покрытия не может быть большей, чем у эмали на основе плавленой двуокиси кремния, т. е. не может быть более 0,8 при температуре ПООК. Это также подтверждается данными работы [66], которые приведены в табл. 4-4. [c.104]

Реактивное катодное распыление представляет процесс, в котором происходит вырывание атомов или частиц металлической мишени под действием бомбардировки ионами относительно высоких энергий в присутствии кислорода. Кислород реагирует с частицами напыляемого металла, образуя окислы. Синклэром [68] таким способом были получены пленки из двуо киси кремния, окиси алюминия и из алю. мосиликатов. Давление при этом составляло 332,5-10- Па, а напряжение— 1800 В. О получении пленочного покрытия из двуокиси титана с помощью реактивного катодного распыления сообщается Хейтманом [69]. [c.107]

Отметим также работу Хонинга [70], который показал принципиальную возможность распыления карбида кремния с помощью ионов аргона для получения покрытия. В работе [67] описаны способы получения с помощью напыления в вакууме стеклянных пленок. Рассмотренные выше исследования показывают принципиальную возможность нанесения неорганических неметаллических материалов на металлы различными способами испарения в вакууме. Однако об излучательных характеристиках полученных покрытий не сообщается. [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...